人工挖孔桩的施工工艺技术.docx
- 文档编号:11822313
- 上传时间:2023-04-03
- 格式:DOCX
- 页数:16
- 大小:115.77KB
人工挖孔桩的施工工艺技术.docx
《人工挖孔桩的施工工艺技术.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《人工挖孔桩的施工工艺技术.docx(16页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
人工挖孔桩的施工工艺技术
人工挖孔桩的施工工艺技术
(一)、施工工艺流程
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇第一节护壁砼→检查桩位(中心)轴线→架垂直运输架→安装摇架、吊桶、活动盖板等→开挖吊运其次节桩孔土方→先拆第一节支其次节护壁模板→检查桩位轴线→浇其次节护壁砼→逐层往下循环作业(依据现场状况安装照明、水泵、通风机等)→检查验收吊钢筋笼→放砼溜筒→浇筑桩身砼→插桩顶钢筋。
(二)、施工方法技术
挖孔桩采纳人工开挖,小型卷扬机起吊土石方,分节开挖及灌护壁混凝土成孔,分节开挖深度视地质状况采纳0.5~1.0m,护壁混凝土采纳商品混凝土。
孔桩钢筋笼在现场加工成型吊放入孔内。
人工挖孔桩桩芯混凝土全部采纳商品混凝土。
表层土质或砂石层部分人工干脆用铁锹或风镐开挖,松碴装入吊筒后简易电动提升架提升,采纳内撑式标准组合钢模浇注砼护壁,钢筋笼现场制作,吊车吊放,砼由砼搅拌站统一拌制,砼运输车运输,减速串筒灌注,插入式振捣器振捣。
1、放线定桩位
在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量限制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格限制网和高程基准点。
确定好桩位中心,以截面中心为中点,以边长1/2加护壁厚度,画出上部(即第一步)的正方形四周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线,桩位线定好之后,必需经有关部门进行复查,办好预检手续后开挖。
用经纬仪放出轴线,标出桩中心线,并将中心线用十字线引出孔外,待首节护壁浇筑后,将限制线弹在护壁上,每挖桩一节支模成型时,吊十字线检查桩位,桩位的水平偏差不得大于50㎜。
(1)、检查复核限制桩点,检查其建筑基线尺寸是否符合点位,是否通视、易量。
(2)、用经纬仪及钢尺测出各轴线和桩位,用红漆标在垫层上,待第三节护壁施工完成后将桩位限制线转移到护壁上,用红油漆标上标记,打入水泥钢针,作为挖孔依据。
(3)、放好每轴线后,刚好报告和业主、监理验线,复核后方可施工。
2、挖孔
桩孔土方开挖先中间后周边,扩底部份先挖桩身桩体,再挖扩底尺寸从上到下修成,松散土层用铲、镐开挖,进入强风层后用镐,每节均应检查中心点及几何尺寸,合格后才能进行下道工作。
为平安起见,每开挖下节桩孔前,应用直径20mm钢筋长的1.2m打入土中。
测试是否有流砂、淤泥出现,遇到砂层时,每节挖深可降到0.5m,挖深超过5m后,要用鼓风机连续向孔内送内,风管口要求距孔底2m左右,孔内照明采纳防爆灯炮,灯炮离孔底2m。
由工人用短把铁锹,镐向下开挖,遇坚硬土层或孤石用锤和钢钎破裂,孔内挖孔次序,先中间后两边,挖出的泥土采纳在孔顶架设手摇卷扬机吊出。
扩底时先将中间圆柱土体挖出,再修底、修边形成扩底,开挖时以两人为一组,一人孔内挖土,另外一人在孔顶吊土,并担当警戒。
挖出的土用斗车外运,孔口周边3m范围内不得堆土,接近持力层时挖出的土应依据依次存放在桩孔外,以便设计、勘察等单位检验。
挖孔所出土石方用机械翻斗车转运至临时弃土场,再利用自卸汽车外运至指定弃土场。
挖孔桩通过淤泥、流砂层时,采纳0.3m~0.5m短进尺、加厚护壁、增加护壁钢筋、护壁主筋超前或采纳插打钢护筒等措施通过。
孔内渗水用污水泵抽排,排出泥水经沉淀池沉淀后再排放至城市下水道。
2、护壁
护壁采纳内撑式标准组合钢模,钢制串筒入模,插入式振捣棒捣固。
钢筋采纳机械切割、弯制,加工成钢筋笼成品,吊车整体吊装入孔。
护壁砼模板由标准组合钢模板拼装而成,拆上节支下节,循环周转运用。
模板用“U”型卡连接,组成正方形四边钢圈,顶紧模板。
护壁砼圈中心线应和桩轴线重合,其和桩轴心偏差小于20mm。
人工掘进后,支立第一节孔圈护壁模板,现浇护壁砼。
安装护壁模板时,必需用四个桩心限制点来校正模板位置,并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。
第一节砼护壁应比下面的护壁厚150mm,并高出现场地面200mm。
第一节护壁完成后,重新定位孔中心,挖土、支模、现浇护壁砼。
如此循环,始终挖至基底设计标高。
单节护壁大样图:
1)、模板采纳专用工具模,四边相等,拼缝严密,这样的模板方能保证护壁厚度一样,便于限制筒尺寸。
2)、浇护壁前对所挖孔进行自检,修整合格再支模,检查模板弧度和护壁厚度,每三节要检查一次井壁垂直度。
模板下口落在土上,上口高出上节护壁下口不少于100㎜,形成咬口。
3)、支模前先放护壁钢筋,爱护层厚度一样,钢筋绑扎成型,不得有漏扎现象。
护壁配筋如下图:
4)、采纳商品混凝土浇筑,强度等级C20,用短木棒把砼振捣密实。
5)、遇流淌性淤泥和流砂时按流泥、流砂施工方法成孔。
护壁施工的留意事项:
1)、护壁厚度、拉结钢筋或配筋、砼强度等级应符合设计要求。
2)、桩孔开桩后尽快灌注护壁砼,且必需当天一次性完成。
3)、上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。
4)、护壁砼中掺用速凝剂,护壁模板一般在24h后拆除。
5)、施工中随时留意孔壁状况,发觉问题,刚好处理,防止事故发生。
假如发觉护壁有蜂窝、漏水现象要刚好加以堵塞或导流,防止孔外水通过护壁流入桩孔内。
6)、同一水平面上的孔圈二正交直径的径差不大于50mm。
7)、严格限制桩径尺寸和桩的垂直度,开挖时随时检查,出现偏差刚好订正,保证桩位精确。
3、地下水处理
(1)本工程因部分为杂填土,地下水主要受生活废水和大气降水的影响,做好地面排水工作,可有效防止流砂、流泥涌入孔内,加快施工进度,依据目前资料状况,降水采纳潜水泵抽水的方法,解除桩孔内的泥水。
在施工现场打算污水泵,随时抽取施工中桩孔内的积水,并有组织的排放流入市政管道内,确保施工进度和平安要求。
(2)当水位较高的桩位采纳机械钻孔抽水,使四周地下水汇合孔内,用潜水泵向外抽水,起到深井降水的左右,将旁边的地下水位降低。
为加快汇水速度,在其护壁上留出泄水小孔,(泄水孔应避开流砂、流泥层)同时加强孔顶雨水的解除,并保证周边其他承台内的存水抽尽快排出,削减地表水的下渗,降低土体的含水量。
集水桩孔内抽出的水干脆排出坑外排水沟。
4、流砂、流泥处理
依据图纸供应现场状况,本工程个别桩存在淤泥状况,遇到流淌性淤泥和流砂时实行如下措施:
(1)削减每节护壁高度,一般用300㎜~500㎜米;
(2)采纳Φ14钢筋长1500㎜,按间距15㎝沿护壁周边将其打入土中,挖去孔内200~300㎜砂土后,用Φ8的水平环向筋将竖筋固定,将上节护壁直筋插入下节300cm,钢筋头弯到上节护壁的外侧,然后在钢筋外侧塞麻袋、稻草绳或插纤维板条,以阻挡砂粒流入桩孔,但仍允许水流淌。
这样边挖土边档砂,Φ8箍筋按@200绑扎好,待桩孔挖至300~500㎜深时马上浇筑护壁砼,护壁浇砼增加混凝土厚度。
(3)人工挖孔桩淤泥及流砂、运场内泥浆池堆放后采纳泥浆泵车外运大约20~25KM排放堆场。
5、岩层石方爆破作业
在人工挖孔中,如遇到中风化泥质粉砂岩及微风化粉砂岩时,采纳静力爆破作业,施工现场没有土石放对方场地,爆破产生的石方在1KM内进行临时堆放,之后转外运大约20~25KM排放堆场。
由于孔桩爆破部分影响护壁增大,增大护壁部分加大素混凝土填满。
(1)、破裂前应对构筑物构造、性质、作业环境、工程量、破裂程度、工期要求、气候条件、配置钢筋规格及布筋状况进行具体调查;对于岩石破裂须要了解岩石性质、节理、走向及地下水状况。
钻孔参数、钻孔分布和破裂依次则须要依据破裂对象的实际状况(材质种类、钢筋配置状况、岩石性状、破裂或切割的块度等)确定。
(2)、设计布眼
布眼前首先要确定至少有一个以上临空面,钻孔方向应尽可能做到和临空面平行,临空面(自由面)越多,单位破石量就越大,经济效益也更高。
切割岩石(或混凝土)时同一排钻孔应尽可能保持在一个平面上。
孔距和排距的大小和岩石硬度、混凝土强度及布筋有干脆关系,硬度越大、混凝土强度越高、布筋密钢筋粗时,孔距和排距越小,反之则大。
(3)、钻孔
向下和向下倾斜的眼孔,可在药荆中加入22~32%(重量比)左右的水(具体加水量由颗粒大小确定)拌成流质状态后,快速倒入孔内并确保药剂在孔内处于密实状态。
用药卷装填钻孔时,应逐条捅实。
粗颗粒药剂水灰比调整到0.22~0.25时静力破裂剂的流淌性较好,细粉末药剂水灰比在32%左右时流淌性较好,也可以不通过捅实过程。
向下灌装捣实较便利,如施工条件允许,举荐采纳“由上到下,分层破裂”的施工方式,便利工人操作。
水平方向和向上方向的钻孔,可用比钻孔直径略小的高强长纤维纸袋装入药剂,按一个操作循环所须要的药卷数量,放在盆中,倒入干净水完全浸泡,30~50秒左右药卷充分潮湿、完全不冒气泡时,取出药卷从孔底起先逐条装入并捅紧,密实地装填到孔口。
即“集中浸泡,充分浸透,逐条装入,分别捣实”。
也可将药剂拌和后用灰浆泵压入,孔口留5cm用黄泥封堵保证水分药剂不流出。
岩石刚开裂后,可向裂缝中加水,支持药剂持续反应,可获得更好效果。
对于采石场和超大体积的设备基础破裂施工,操作人员的协调协作很重要。
采纳“同步操作,少拌勤装”的方式操作。
即:
每组施工工人在每次操作循环过程中负责装孔的孔数不能过多。
每次拌药量不能超过实际完成的工作量。
各灌装小组在取药、加水、拌和、灌装过程中应基本保持同步,可以让每个孔内药剂的最大膨胀压基本保持同期出现,有利于混凝土和岩石的破裂。
每次装填药剂,都要视察确定岩石、药剂、拌和水的温度是不是符合要求。
灌装过程中,已经起先发生化学反应的药剂(表现起先冒气和温度快速上升)不允许装入孔内。
从药剂加入拌合水到灌装结束,这个过程的时间不能超过五分钟。
药剂反应时间的限制。
药剂反应的快慢和温度有干脆的关系,温度越高,反应时间越快,反之则慢。
实际操作中,限制药剂反应时间太快的方法有两种,一种是在拌合水中加入抑制剂。
另一种方法是严格限制拌和水、干粉药剂和岩石(或混凝土)的温度。
夏季气温较高,破裂前应对被破裂物遮挡,药剂存放低温入,避开曝晒。
将拌合水温度限制在15℃以下。
药剂(卷)反应时间过快易发生冲孔伤人事故,可用延缓反应时间的抑制剂。
抑制剂入浸泡药剂(卷)的拌和水中。
加入量为拌合水的0.5%~6%。
冬季加入促发剂和提高拌和水温度。
拌和水温最高不行超过50℃。
反应时间一般限制在30~60分钟较好,条件较好的施工现场可依据实际状况缩短反应时间,以利于施工。
6、钢筋笼加工、安装
1)、竖向钢筋采纳搭接接长,搭接长度为40d,接头按规范要求错开。
加颈箍和螺旋箍的交接处焊接坚固,竖向钢筋的长度依据实际孔深按设计要求确定,加工时先将纵筋按设计间距焊在加劲箍上,再将螺旋箍绕在长纵筋外,按间距点焊焊牢(加密箍和桩顶钢筋留置长度要符合要求)。
2)、钢筋笼安装前将孔内清理干净,用起重机械将钢筋笼吊起垂直放入孔内,固定好位置,防止钢筋在浇筑砼的过程中出现上浮。
有效确保钢筋笼的爱护层。
3)、钢筋笼制作、就位的留意事项:
直径严格按设计要求制作,外径比设计孔径小140mm。
主筋净爱护层不小于60mm,允许偏差为±20mm。
钢筋笼就位后固定坚固。
4)、和以往一般圆形人工挖孔桩的钢筋笼不同,本工程的钢筋笼也正方形的,配筋如下图制作时要适当加密加劲箍,一防止钢筋笼吊装过程中变形。
5)、作为挡土排桩,钢筋笼在制作和吊装过程中,应留意挡土侧的配筋不同,防止摆错。
配筋如下图:
7、混凝土浇筑
将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净,然后抽干井底的地下水。
混凝土采纳商品混凝土,浇筑时运至现场。
浇筑前抽出积水,清除孔底沉渣,运用导管往孔内运输混凝土,出料口离混凝土面不得大于2000㎜,且连续浇灌,分层振捣,分层高度约500㎜—800㎜。
混凝土坍落度一般取100㎜~150㎜,试块留置每根桩不得少于1组。
为确保混凝土的密实度,混凝土的浇筑高度按规范要求高出设计桩顶标高200㎜,混凝土强度等级为C30,浇筑12小时后起先浇水养护高出地面的桩身混凝土,时间不少于7天。
浇灌桩芯砼前应再次清理孔底虚土,解除积水,阅历收签证后,方可起先浇灌桩芯砼。
浇灌桩芯砼前做渗水量测定,当涌水量不超过0.3升/秒时,可采纳一般方法浇注,涌水量超过0.3升/秒,且桩孔积水量高于1000mm时,应采纳水下砼。
桩芯混凝土强度等级满意设计图(其协作比由质检试验设计),施工现场应做坍落度试验,坍浇度限制在10-12cm之间。
砼配制作材料及钢筋等均应由质检部门检验合格方可运用。
浇灌砼:
用混凝土泵送机把砼由泵送管至井口的下料斗,然后由串桶导管导入井底,每层灌注高度不得超过1.1m,分层捣实直至桩顶。
振捣方法由操作工人每50cm振捣一遍,每遍为15~20次,串桶中间用尼龙绳吊牢防止脱落,串桶下口离现浇砼面保持在2m内,随砼面增高,逐节由工人拆除,桩顶砼在砼初凝应抹压平整,避开出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝,其表面浮浆应刚好凿除并超灌20cm,以保证有良好的连接。
采纳一般方法浇灌桩芯砼,当水泥浮浆达100mm以上时应抽掉或淘扦后接着浇灌。
桩芯砼浇灌过程中桩芯砼必需一次性浇灌完成。
桩芯浇灌完成应严格限制每根桩顶标高,并在护壁上刻出标高限制标记。
每根桩桩芯每一工作班不小于做一组试件,以备查验。
成孔后,马上灌筑桩身混凝土。
当孔内无钢筋时,混凝土坍落度限制在10-12cm以内;当孔内设置钢筋骨架时,混凝土坍落度限制在10-12cm。
混凝土连续灌注成桩。
实行连续分层灌注、分层振捣的方法,每层灌注高度不得超过1.5m,每层振捣厚度不得超过0.5m。
在距孔口6m以下,使混凝土坍落度增至12-14cm,利用混凝土下落时的冲击力使砼自身密实。
在距孔口6m以内时,砼分层灌注,运用插入式振动器分层振捣密实,直至桩顶。
砼采纳插入式振捣棒边灌注边插实,以保证砼的密实度。
桩顶砼在初凝前抹压平整,表面如有浮浆层要凿除以保证和上部承台连接良好。
灌注桩身砼的留意事项:
砼不得干脆向桩孔内浇灌,应采纳串桶分层灌注,每层灌注高度不得超过1.1m,分层捣实直至桩顶。
串桶中间用尼龙绳吊牢防止脱落,串桶下口离现浇砼面保持在2m内,随砼面增高,逐节拆除,桩顶砼在砼初凝应抹压平整,避开出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝,其表面浮浆应刚好凿除,以保证有良好的连接。
灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。
灌注过程中,砼表面不得有超过50mm厚的积水,否则,必需解除积水后才能接着灌注砼。
灌注桩身砼时要留置试块,每根桩一组。
(三)、技术难点措施
本工程场内地质状况比较困难,简洁形成流砂、流泥,给施工增加极大难度,依据我公司多年的桩基施工阅历,只要做好以下几方面的工作,保质、保量、平安的完成此工程是有把握的:
1、思想重视、管理到位、精选劳动力
细致探讨工程勘察资料,细致调查了解场地四周水文、地质状况,详实驾驭第一手资料,不打无打算之战。
组织具强有力的施工管理机构,层层将管理职责落实到位,将技术和方法实行到每一个施工人员的具体行动中,做好后勤保障指导工作。
劳动力是生产力的第一要素,一支技术好、能吃苦、阅历丰富、听从指挥的工人队伍是本工程顺当完工的重要保障。
2、足够的施工机具、物资打算
针对流沙、流泥层需配备5T高频振动器,用于在流砂层中振沉钢筒。
工地上将预备足够半模板、钢板、钢筋、水泵、稻草等施工用具,以保障工程顺当进行。
3、切实可行的技术措施
所谓流砂、流泥是粉土、粉细砂、淤泥质土,甚至粗砂为主的地质体在动水压力作用下经扰动而产生的现象,动水压力和扰动是土、砂体发生移动的作用力,所以要防止出现大量流砂、流泥现象,一是要减小动水压力,二是要削减对土体的扰动。
⑴ 减小动水压力
减小动水压力就本工程而言切合实际的方法有两种:
一为降水井降水,二为群井施工分流。
降水井降水是用机械方法成井,分布在场地四周,预先抽排形成降水漏斗,截断场地外围的地下水补给,同时降低场地内地下水位,详见降水施工方案。
群井施工分流是指在成孔阶段分片集中施工,保持各相邻孔掘进深度大致相当,群井抽水,削减单桩井的涌水量,从而减小动水压力,实践证明这是简洁易行而又效果显著的施工方法。
⑵ 减小对砂体的扰动
减小对砂体的扰动关键要做好两项工作:
一是正确的护壁方法,二是“快”字。
正常地层下施工,每次可掘进一米,然后装模护壁,用钢筋砼护壁即可,而在流砂层中,则每次只能掘进半模或1/3模深度,防止大面积砂体位移。
而且因流体能产生较大的侧压力,应加大护壁厚度,护壁视具体状况留泄水孔,砼搅拌时可加入适量的速凝剂以加快砼的早期强度,由于基底对护壁无支撑,为防垮模、掉模和变形,还需加大护壁配筋,以φ12-φ14钢筋为宜。
在特殊困难地段,可在护壁外侧打入L=1.2米,Φ14-20@100-150mm的钢筋或钢板,下半部分用稻草或其它物品编织于钢筋、钢板外侧形成阻砂过水层,削减对护壁外砂体的扰动,再按上面所述方案护壁(见下图),或者用常用的钢筒护壁方法,依据地质资料流砂层的厚度,制作长度相当、壁厚6~8mm的钢护筒(孔顶护筒如下图)垂直放入井内,边挖边沉或运用高频振动器将钢筒干脆沉入砂体中,或用洛阳锤打至砂体中,尔后在筒体内掏砂,不对外围砂体产生扰动(见下图)。
同时,我司在施工过程中,将严格执行粤建管字[2003]49号文件,依据其相关规定进行规范施工,文件内容后附。
在“快”字上下功夫,要想快,则要求工人阅历丰富、动作娴熟、精确,护壁材料事先打算充分,在最短的时间内完成0.3米-0.5米的掘进、护壁工作,然后停止抽水,尽量削减对砂体的扰动,流砂层内施工必需一鼓作气,快速突破,最忌打打停停和返工。
只要做好上述两方面的工作,流砂层内的成孔也并不是那么令人生畏的。
在本工程的人工挖孔桩的施工中,要刚好做好预应力锚索锚头的预留洞,为后续预应力锚索的施工创建条件。
锚头预留洞大样如下图
人工挖孔桩质量限制措施
(一)、成孔方法及垂直度限制
为保证桩的垂直度,每灌注完三节护壁后必需进行一次桩中心位置及垂直度的校核。
一般可塑状态的粘性土层均用短柄铁镐挖掘,对硬塑粘土和强风化岩,采纳空气压缩机协作风镐作业掘进,对于中风化、微风化岩层采纳爆破法掘进。
用手摇绞车上土,每天保持进尺一米以上。
正常状况下,桩孔每挖1.0m浇捣护壁砼一次,采纳1m钢模板作业。
护壁用C20细石混凝土,护壁浇灌时应用竹杆插捣匀称密实以保证质量。
桩孔每进一节,都要经质安员对成孔尺寸、模板安装、护壁砼质量进行验收,并经签证后,才能进人下道工序施工,以保证护壁厚度和砼强度,避开护壁出现变形,漏水和塌孔等危急现象的发生。
桩中心及桩身垂直度限制如下:
1)、依据弹在首节护壁上十字限制点,每一节设横杆吊大线坠作中心线,用水平尺杆找四周,每挖三节由质检员用大线坠检查一次桩身垂直度,垂直度偏差小于桩长的0.5%。
2)、每节桩孔护壁做好以后,必需将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口然后用十字线对中,吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整,井深必需以基准点为依据,逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满意设计要求。
(二)、本工程人工挖孔桩终孔条件
a.桩端进入原状土层深度到达设计要求时便可终。
b.若桩端未到达设计要求便提前遇到岩石时,满意以下条件之一时可终孔:
①桩端全断面进入中风化岩内2.5m或进入微风化岩1.5m便可终孔。
②桩端全断面进入中风化岩内和微风化岩总深度2.0m,且进入微风化岩不少于1.0m便可终孔。
(4)、人工挖孔桩的嵌固深度不得小于2.5m,施工中不得出现吊脚桩,如遇到特殊状况无法开挖而达不到设计要求而出现吊脚桩时,应于桩底1m处用预应力锚索锁脚。
(5)、每节挖深不宜超过1000,遇岩层挖孔时,可视孔壁稳定状况确定是否采纳护壁。
(6)、在地下水位以下地段挖孔时为便利排水护壁应预留排水孔,并在灌注砼前予以堵塞。
(7)、人工挖孔桩提前遇到岩石,达到终孔条件后然出现吊脚桩,则应于桩底1m处用预应力锚索锁桩脚。
锁桩脚的预应力锚索:
6索1×7Φ5钢绞线,L=18.0mNt=600KN锁定值360KN锚固长度La=12m,且应锚入岩石深度不少于8米。
(三)、钢筋笼制安限制
钢筋笼的制作及砼灌注均应按相关规范及技术规程要求进行,确保桩的施工质量达到设计标准。
钢筋笼搭接用双面偏心焊6d或单面焊12d,同一截面接头率不得大于50%。
焊接长度和高度要符合规范要求,同一截面钢筋搭接面积不超过总面积的50%。
钢筋笼主筋先和加劲箍绑扎并点焊固定后,再绕制螺旋箍筋,测量螺距无误后,箍筋和主筋交接处点焊接。
为保证钢筋笼起吊不产生变形,在两端笼内设φ16加劲筋并用电弧焊固定。
钢筋笼外设置砼爱护层垫块(用1:
2水泥砂浆做20mm厚),严格限制好钢筋笼外形尺寸。
(四)、桩芯混凝浇注限制
桩孔挖至孔底设计标高或持力层时,阅历收后应快速清渣抽水。
安装钢筋笼即可进行浇注桩芯砼。
桩芯砼运用预拌砼。
每个桩孔终孔验收后,必需将有漏水的护壁,刚好修补堵塞,彻底清理沉渣和抽干积水,不准在有积水和沉渣的状况下免强灌注砼芯,从而影响桩的质量。
为保证灌注时的砼不产生分别现象,必需用串筒将砼出料口离砼面不大于2m,为了便于套筒随桩芯砼的上升而逐节折除,最好采纳上拆方式,其吊点及筒壁大小均应考虑能适应深层桩芯砼的须要,而且拆装都有要便利。
所灌注的桩芯砼每浇注1-1.5m后,即派工人进入井内,用高频插入式振动棒在桩芯四周充分振动一次,以保证桩芯砼匀称密实,但不得过振。
桩芯浇注前要做好渗水测定,当漏水量不超过0.3公升/秒时可采纳一般方法浇注。
若涌水量较大(1m3/H)或混凝土表面积水大于50mm时,应采纳水下混凝土施工方法浇灌。
采纳水下混凝土施工方法时,塌落度应限制为10-12cm,严格检查各导管接头,有无漏气现象,隔立栓用预制砼塞。
桩身须用钻芯法检查桩底沉渣厚度和桩身混凝土的完整性,检测桩数不得少于总桩数的1%,且不少于3根。
桩砼试块每根桩留一组,做28天抗压强度试验。
(五)、其他限制措施
<1>桩孔定位放线后,要经甲方有关人员共同复线,签证后才开挖。
<2>按桩平面图自编好号,按安排依次挖桩,为保证桩壁的垂直度每下挖一节,要用线锤调校护壁模板,待第一节护壁完成后,要刚好复线,并把建筑物轴线,桩中心线,标高和编号用红油漆标注在护壁内侧。
<3>桩孔的施工容许偏差要限制在规范要求的范围内,即桩心直径D+100/-40mm,桩中心位移偏差小于50mm,垂直度容许偏差为0.5%
<5>对钢筋、水泥、焊条和砂石等主要材料要有出厂合格证和试验合格后才能运用,对进场材料要专人负责验收并对试验状态做好标识,不合格的不允许运用。
<6>假如该工程实行跳挖桩,各条桩开挖深度相差2m以上;并且实行按完成先后分批浇灌混凝土的施工方法。
在后一批桩开挖浇筑护壁时,应细致对相邻前一批桩的护壁清洗干净,确保桩间护壁相接缝严密不漏水。
<7>施工现场办公室要绘制各种桩的实际进度表,使各级管理人员随时能驾驭现场施工进度状况。
<8>做好现场各种施工记录和隐藏工程验收记录,一切有关资料由资料员负责收集整理,工程竣工后装订成册。
三、人工挖孔桩质量限制标准
桩位偏差应≤50mm,垂直度偏差应≤0.5%,桩径偏差≤50mm。
(一)、灌注桩施工允许偏差
成孔方法
桩径允许
偏差mm
垂直度允许
偏差(%)
桩位允许偏差(mm)
1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
人工挖孔桩
现浇护壁
混凝土
+50
<0.5
50
(二)、钢筋笼制作允许偏差
项次
项目
允许偏差(mm)
1
主筋间距
±10
2
长度
±100
3
箍筋间距或螺旋筋螺距
±20
4
钢筋笼直径
±10
5
孔深
+300
6
桩顶标高
+30~-50
7
钢筋笼安装
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 人工 挖孔桩 施工工艺 技术