淀粉糖生产操作规程样本.docx
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淀粉糖生产操作规程样本
淀粉糖生产操作规程
1、喷射液化器岗位操作规程
1目标:
本程序要求了喷射液化器操作、日常维护、保养方法,以确保安全正常运行。
2适用范围:
仅适适用于本设备操作人员。
3职责
3.1负责正确无误操作、保养。
3.2负责正确处理异常情况。
4操作规程
4.1组成:
针阀、喷嘴、阶梯扩散器。
4.2操作
4.2.1喷射器在使用开始时,首先将针阀上调5-6圈。
4.2.2然后打开蒸汽阀门,将喷射器预热至100℃,同时起动进料泵,关闭进料阀,打开回流阀,稳定进料泵10分钟。
4.2.3待喷射器及层流罐预热至要求温度后,将进料阀门打开,逐步关小回流阀,使进入喷射器料液压力大于进入喷射器蒸汽压力,经过料阀和针阀控制流量。
4.2.4经过调整进汽阀和进料阀门,使液化温度达成95-105℃。
4.3停车
4.3.1关闭进料阀门,然后关闭蒸汽阀。
4.3.2通清水,清洗喷射器。
5注意事项
A:
喷射器料液进口,蒸汽进口均需要安装止回阀,且垂直安装;
B:
物料管进口要加过滤器;
C:
操作时保持压力稳定;
6保护及维修
6.1停车时必需清除设备内残余介质。
6.2发觉喷嘴或针阀磨损严重时需通知检修工立即更换。
2、液化岗位操作规程
1目标
1.1计量原料淀粉乳,核实总数量;调整淀粉乳浓度、PH达成液化要求。
1.2加入高温淀粉酶,调配淀粉乳。
1.3对淀粉乳进行喷射液化,并经过控制液化程度,制得目标产品所需规格液化液。
2适用范围
适适用于生产高麦芽糖浆、麦芽糊精、低聚异麦芽糖液化岗位人员。
3职责
3.1由生产线长和淀粉车间联络并向液化岗位打料。
3.2化验员检测淀粉乳PH、液化液碘色反应和DE值。
3.3液化人员调配淀粉乳浓度、PH、加入氯化钙、高温淀粉酶,进行喷射液化,液化液灭酶。
4作业程序
4.1调浆罐→淀粉乳计量→调整浓度→调整PH→(加入氯化钙)→加入高温酶→一次喷射泵→一次喷射液化→承压罐→高温管道→五级层流罐→第六级层流罐→二次喷射泵→二次喷射液化灭酶→高温维持罐→汽液分离器→糖化罐
4.2生产准备
4.2.1工器具
5-10千克台秤1台;4米钢卷尺一把;10-20Be计1支;手持波美杯1个;0-100℃玻璃温度计1支;100ml量筒1个;盛酶桶2个;酸碱勺1个;化碱桶1个;足量纯碱、盐酸、酶制剂。
4.2.2检验减速机油位是否处于油位线正中位置。
4.2.3盘车检验各泵是否转动自如,冷却水是否通畅。
4.2.4关闭各进料、进汽、排污阀、排空阀。
4.2.5检验汽压是否达成0.4MPa以上。
4.3开机生产
4.3.1接线长通知,打开调浆罐进料阀,接收原料淀粉乳,料罐口0.8米时,打开另一个调浆罐进料阀进料,关闭本罐进料液打够时,通知淀粉车间停料,并打反冲水,待打料管道清澈时,通知停水,和淀粉车间人员计量、交接淀粉乳。
4.3.2打料管无反冲水流出时,关闭进料阀,搅匀淀粉乳,以杯取淀粉乳,波美计测量波美度,以玻璃温度计测量物料温钢卷尺测量料位高低,计算各罐绝干淀粉和商品淀粉数量。
4.3.3按下述措施计算加酶量:
淀粉乳液面距罐口边缘高度h,物料温度T,波美度X算出绝干淀粉总量和酶制剂量。
计算步骤:
A、依据《波美读数校正表》查出波美度X、物料温度T时正系数ф。
B、依据《玉米淀粉乳浓度和波美度和相对密度关系表》查出度在(X+ф)时淀粉乳浓度-M吨/M3。
C、每罐绝干淀粉数量G=(20.8-5.314h)M吨。
D、酶制剂加量计算。
按每克绝干淀粉加入8-16u高温淀粉常见酶制剂规格有:
2万u/mL、3.5万u/mL、4万u/mL则每吨绝干淀粉加酶量,依次为0.4-0.8升/吨干淀粉;0.4-0.5升/吨干淀粉;0.2-0.4升/吨干淀粉,实际酶活降低时按本措施自行核实加入量。
4.3.4调整淀粉乳浓度:
依据罐内料液浓度高低,加自来水调度(每次约0.5M3)。
搅拌10分钟测量波美度是否在17-18之间,如超出18Be,继续按本法加水调整,直至17-18为宜,如来料淀粉乳在17-18Be之间,不再加水调整浓度。
4.3.5调整淀粉PH:
由化验员检测原淀粉乳PH值,低于要求值时,加纯碱溶液调整,取1.5千克(一瓷缸)碳酸钠,加水4-5kg,化成碱液,加入调浆罐搅拌10-15分钟后,测PH值,达不到要求时再按本措施加碱调整,直到符合要求。
原淀粉乳PH值高于6.4时,加浓盐酸调整,每次加酸1塑料勺(约1.5kg),搅拌10分钟后复测PH值,达不到要求时,按本措施继续调整,直到符合要求,做统计。
4.3.6加入氯化钙,取一瓷缸(1.5kg)CaCL2,加水2-5kg化开,直接加入调浆罐。
(酶制剂活力很好或料中Ca2+浓度能满足要求时,可不加入)。
4.3.7加入酶制剂:
按3.3核实高温淀粉酶数量,直接从冷库量取后加入调浆罐,搅拌10-20分钟后开始液化,并做统计。
淀粉乳液化一罐,调配一罐。
4.3.8液化系统预热:
开一次喷射器针阀4-5圈,缓慢开启一喷总进汽阀,汽压稳定后,开喷射器进汽阀,预热层流罐使之升温到95℃以上。
4.3.9喷射液化:
开调浆罐放料阀,开一喷淀粉乳回流阀,开启一喷泵,调整一喷泵出口阀大小,进料泵压力稳定后,关小回流阀;开喷射器进料阀,快速开启进料阀,使喷射器出口温度保持在102-105℃或105-110℃(依据酶使用说明书确定温度范围),调整喷射器进料、进汽压力,使之控制在要求范围内,做统计。
4.3.10当料位达成层流罐视镜处时,关小1号层流罐排空阀,开2号层流罐排空阀,使物料进入2号流罐;按本法连续操作使物料达成6号层流罐。
需要以液化速度来控制液化DE值时,经过开启一次喷射进汽、进料阀及针阀大小,使液化系统整个流速降低或升高,能够在液化液碘试合格情况下,取得DE值高低不一样产物。
4.3.11物料抵达6号层流罐时,通知化验员做碘试反应,碘试合格后开二次喷射器进行二次液化。
操作方法:
进汽、进料压力和一次喷射相同,经过高温维持罐顶部出料,压力保持0.2-0.25MPa,喷射温度125-140℃,并统计,通常130℃即可;当物料蛋白含量较高时,喷射温度取高值。
调整两个喷射器进出料流量,使整个系统物料平衡。
4.3.12期间每20-30分钟,由岗位人员检测一次3-5号层流罐料液碘色反应,碘色不合格时保温液化。
4.4停车
4.4.1调浆罐物料走到锥体后,停搅拌。
4.4.2物料走空时,开回流阀、关一喷进汽阀、进料阀、停进料泵。
4.4.3当6号层流罐液位至第二视镜时,开启一喷进汽阀以汽顶料,汽压0.05-0.1MPa,1-6号罐压力全部在0.1MPa以内运行,1-5号罐物料走空时,关一喷进汽阀。
4.4.4六号层流罐料液走空后,关二喷进料阀、停一喷泵,关回流阀,打开高温维持罐底阀,关闭顶部出料阀,将剩下料液全部压入汽液分离器。
4.4.5高温维持罐物料走空时,关二喷进汽阀、分汽缸总阀,(估计12小时内再次开车,不关此阀)。
4.5液化(调浆)岗位工艺控制指标
①淀粉乳浓度17-18Be;
②淀粉乳PH值5.5-6.0;
③淀粉酶用量8-16u/g绝干淀粉
106g×(2-3)u/g
酶制剂用量:
酶活力u/mL
④喷射器进汽压力0.20-0.4MPa;
⑤喷射器进料压力0.30-0.55MPa;
⑥一喷出口温度102℃-105℃或105-110℃(依据酶制剂使用说明书确定温度范围);
⑦保温液化时间120-150分钟;
⑧液化液碘色反应:
红棕色、棕色、浅黄色;
⑨液化DE值:
MD150:
DE值10%-15%;MD200:
DE值15%-20%;显黄糊精:
DE值28%-36%;低聚异麦芽糖浆:
DE值≤15%;高麦芽糖浆:
DE值12%-20%
⑩承压罐压力≤0.1MPa;
⑾二喷出口温度125℃-140℃;
⑿高温维持罐压力0.2MPa-0.25MPa;
4.6控制方法
4.6.1检测淀粉乳浓度,(物料浓度通常高于15Be)高于18Be时,加自来水调整到要求范围;浓度小于15Be,通知淀粉车间提升原料浓度。
4.6.2加纯碱液或盐酸调整淀粉乳PH值。
淀粉乳PH通常偏低,每次扣1.5纯碱溶液,搅拌15分钟后测PH值,不合格时再加再测,直到符合要求。
偏高时加盐酸调整,每次加1.5千克(一塑料勺),方法同加碱。
严禁PH调过头又反调。
4.6.3高温酶加量:
按要求指标和各罐实际投料量(绝干),直接从冷库量取,加到调浆罐中,每次加完酶制剂,原装桶和盛酶桶需用自来水冲洗,洗液一并加入调浆罐。
4.6.4调整喷射器进汽、进料阀开启大小,并监控数显仪温度改变,使喷射温度达成要求范围。
4.6.5调整喷射器进料阀和回流阀,以控制喷射器进料压力。
4.6.6调整喷射器进汽阀开启大小,控制进汽压力。
4.6.7经过调整二次喷射速度和一次喷射速度,来控制层流罐保温液化时间,喷射器喷射液化速度由喷射器进料、进汽压力大小控制。
4.6.8保温液化过程中,化验员从4-6号罐取样,检测碘试反应碘试不合格时合适延长时间,碘试扩散速度很快时,缩短保温时间。
因为检测DE值要半小时,理论上可行,实际操作麻烦,要求时间内碘试反应、DE值仍不合格时,开二喷灭酶后,在糖化罐中进行二次液化。
料液进入糖化罐中,由工艺员依据碘试效果要求酶制剂用量进行二次液化。
4.6.9以一次喷射进料、进汽阀门来控制承压罐压力。
4.6.10以高温维持罐出料阀开启程度来调控高温维持罐压力。
二次液化有两种方法:
方法1:
按每吨绝干淀粉加高温酶0.10-0.30L(0U/ML),85℃-98℃液化30分钟到2小时,碘试合格时调整PH至4.0下灭酶。
方法2:
PH值5.8-6.0,按每吨绝干淀粉加入中温酶0.10-0.30L(0U/L),在70-75
℃液化0.5-2小时碘试合格后,温到95℃保持20分钟灭酶。
最好不要用酸灭酶。
5异常情况处理
5.1忽然停电:
用手盘动调浆罐搅拌5-6圈,每15分钟一次,止淀粉沉淀。
5.2喷射泵跳闸:
快速关闭喷射器进汽阀,再关进料阀,重新开启开机生产。
5.3喷射器停汽:
快速关闭进料阀(预防生淀粉进入),再开回流关进汽阀,做统计。
5.4忽然停水;立即停泵,关喷射器、进料、进汽阀,开大回流使物料走尽。
5.5喷射器喷嘴堵塞,关闭进料进汽阀,停机后打开清理异物。
5.6维持管道被堵:
停止喷射液化,待层流罐压力降为0时,以前向后依次打开承压罐排污阀、工艺盘管法兰,打开喷射器进汽阀,用蒸汽顶出(蒸汽压力不超出0.2MPa)。
5.7层流罐连接管道底部被堵,停一喷后,利用一喷进汽压力顶开,但汽压须小于0.2MPa.
6生产注意事项
6.1高温酶加入调浆罐搅匀后,必需在30分钟内开车生产。
6.2调浆罐内来料距罐顶0.8米时,立即通知淀粉厂停止打料。
6.3每次打完淀粉乳,须等反冲水流尽时,才能关闭进料阀。
6.4调整PH值逐步进行,预防超出6.4。
6.5液化是淀粉糖生产关键工序,液化效果不好,无法为糖化酶提供足量反应底物;液化DE值过高,则产物中小分子低聚糖和短链糊精过多,无法使糖化酶和其形成络合结构,不能进行糖化;液化DE值过低,则液化液中大多是长链糊精,首先长链分子不能被糖化酶糖化分解,其次,能和糖化酶形成络合结构低聚糖过少,最终造成产品中有效成份达不到要求,质量低劣,所以液化工序是生产淀粉糖关键工序,必需严格按工艺要求操作,确保质量合格。
6.6喷射器进料压力通常略大于进汽压力即可,假如料液压力过大,可能使物料进入蒸汽管道。
6.7生产过程中常常观察层流罐压力表,压力靠近0.1MPa时,打开排空阀立即减压。
6.8在打开排空阀时,要观察小汽液分离器是否有料液流出,如有料液流出,则需关闭层流罐排空阀控制压力。
7安全生产注意事项
7.1下罐检验必需断开搅拌空开,并须有些人监护。
7.2加酸、碱、酶制剂专桶专用,不能混用,操作人员须戴上防酸手套,若不慎溅到皮肤应立即用水冲洗。
7.3当温度低于0℃时,淀粉乳管道在打料结束后,打开打料管排水阀排尽管内余水,预防管道被冻。
7.4蒸汽阀门开启要缓慢,预防水锤现象发生损坏阀门、设备。
7.5安全阀、降压阀调整螺丝不得乱拧乱卸。
7.6喷射泵不得无料空转,严禁无冷却水运行。
7.7观察层流罐料位时应侧视,且距离1米以上。
以免发生意外。
8统计
8.1《液化岗位调浆操作统计》
8.2《液化岗位操作统计》
附:
波美度换算表。
3、脱色、过滤岗位操作规程
一、职责
1、负责调整PH值,脱色温度、过滤温度,监控脱色时间。
2、工艺员依据产品不一样确定活性炭加入量。
3、过滤岗位人员负责打板过滤。
4、化验员检测PH值、滤液透光率。
二、作业程度:
糖化罐
↓
过滤泵
压滤空气 ↓ 1# 2#
空压机——————→压滤机——————→滤渣(蛋白)
︱ ↓
︱ 一脱罐←———————————————
︱↓︱
︱ 一脱过滤泵︱
︱↓3# 4#︱
︱—————→压滤机—————→活性炭(废弃)︱
︱↓︱
︱ 二脱罐←—————活性炭(新炭)︱
︱↓︱
︱二脱过滤泵 ︱
︱ ↓ 活性炭(重新利用) ︱
——————→压滤机————————————————
纯水↓ 5# 6#
离交前罐
三、生产准备
1、手动盘车,检验搅拌系统、泵工况是否良好。
2、点试开关,检验空压机运转是否正常,压滤机油压系统是否良好,并排尽空压机内冷凝水。
3、检验滤布有没有破损,是否洁净,检验完后仔细装好滤布打板。
4、准备一桶浓盐酸、足量活性炭。
四、开车
1、开启搅拌,在糖化罐内加入盐酸,调整物料PH值,用酸度计测量,直至PH值达成4.8-5.2。
2、打开糖化罐进汽阀(冷水阀),反物料升温(降温)到60-70℃。
3、开一脱罐进料阀,开糖化罐放料阀,开启过滤泵,打开回流阀、泵出口阀、压滤机进料阀,调整压滤机进料量,使过滤后糖液清澈,滤液经压滤机搜集槽进入一脱罐。
4、当一脱罐中液位到缸口30㎝时,切换进料阀门,使滤液进入一个脱色罐,开启脱色罐搅拌。
打开分汽缸脱色出汽阀,脱色盘管进汽阀,将物料温度升到75-80℃,然后关闭进汽阀,并统计。
5、加入二次脱色过滤后活性炭。
若量不足,补充一部分新炭,但不能超出二次脱色所需活性炭总量,加入活性炭后搅拌15分钟,然后静止15分钟后过滤,并统计。
6、打开一脱罐回流出料阀,开启一脱过滤泵,打开一脱过滤板框压滤机进料阀,调整清汁阀至清亮(糖液)时,打开二脱罐进料阀,滤液自搜集槽进入二脱罐。
7、二次脱色同一次脱色不一样之处是脱色时全部加入新炭,加入量视糖液颜色而定,一脱较透亮时少加炭,不太透亮时多加炭,但不可超出要求标准,并统计。
8、二次脱色结束后,开始过滤。
先打开二脱罐回流阀、二脱罐滤液回流阀,堵住搜集槽出料孔,放开搜集槽回流孔,打开二罐缸出料阀,开启二脱过滤泵,然后再打开板框压滤机进料阀,调整阀门。
尽可能使滤液中没有活性炭压出,滤液自搜集回流进入二脱罐,至滤液完全清澈时放开搜集槽出料孔,堵住回流孔,打开离交前罐进料阀,使滤液进入离交前罐。
9、观察压滤机出液情况,出液量少时,缓慢开启进料阀,以增大进料压力,加紧过滤速度,当压滤机出液极少,且进料困难时,说明物料过滤阻力大,必需拆板卸渣。
10、停进料泵、关进料阀,通知离交岗位人员开启纯水泵输送纯水,打开压滤机进水阀,用水洗滤饼,当压滤机出液微甜和不甜时,关闭进水阀,打开进汽阀,开启空压机,以压缩空气挤干滤饼,当压滤机液体流下时,停空压机,关进汽阀,拉开搜集槽,盖上搜集槽出液口,准备卸板。
11、开启压滤机油泵,升压至25mpa时,退压滤机锁紧螺母,松开板框,开始卸板。
1#、2#机卸出渣回收计量后,自然干燥。
3#、4#机卸渣废弃。
5#、6#机卸出渣作为一次脱色用炭。
系统物料走完后,将各罐、泵、搅拌用少许纯水冲洗,洗液进入滤液贮罐,以后用自来水冲洗洁净,洗水排空后,停泵、压滤机,关闭各罐进料、出料阀门。
各班所用滤布随即清洗。
五、工艺指标
物料PH值:
4.8-5.2 脱色温度:
75-80℃
过滤温度:
一脱60-70℃ 二脱55-60℃
碳加放量:
4-15‰TDS 5-25㎏/缸
脱色时间:
30min
透光率:
一脱≥95% 二脱≥98%
六、控制方法
1、除渣过滤后,由操作工向罐内加盐酸调整PH值,化验员用PH计佼至要求范围,每罐测一次。
2、脱色温度和过滤温度经过盘管进汽(进水)加热(降温)至要求值,在升降过程中,观察温度表以控制到要求范围。
依据产品质量要求,由工艺员确定加入活性炭数量,操作人员进行操作。
3、加入活性炭后搅拌15分钟,然后停止搅拌,静止15分钟,脱色时间总计30min.
4、二次脱色过滤后,渡液进入离交罐,通知化验员取样,测一次透光率,以后每隔一小时测一次,并统计,透光率不合格时,化验员通知班长返工处理。
七、异常情况处理
1、压滤机板缝冒糖时,应检验滤布是否被折叠或两板间夹有捆绳异物,并检验进料压力是否过大,两板是否对齐,进料温度是否过高。
2、压滤开始时滤液浑浊,除渣过滤后,一脱过滤仍进入下道工序,二脱滤液回流到原出料罐。
至过滤正常后,有跑炭现象,应关闭对应清汁阀。
3、脱色透光率差,检验脱色温度、时间,是否达成要求,活性炭加入量是否符合要求,压滤机工作过程是否有漏炭现象。
二脱后滤液达不到要求,需按物料颜色深浅加入一定量活性炭,进行再次脱色过滤。
八、注意事项
1、用纯水清洗系统时,用量不可太多,以防物料被稀释过多。
2、活性炭加入量视物料颜色深浅而定,但最高不能超出15㎏/TDS。
3、给物料升(降)温时,必需开启搅拌,加热时蒸汽压力≤0.3mpa,以防局部受热,温度太高致使物料颜色加深。
4、生产过程中止时,全部罐内物料温度必需保持在60℃以上,滤板手柄末端平齐。
九、安全操作
1、调整PH值,必需戴乳胶手套。
2、严禁翻跃操作台栏杆。
3、罐内作业时,断开搅拌电源且要有些人监护。
4、全部泵不可无料空转,严禁无水运转。
4、离交岗位操作规程
1目标
1.1经过本规程实施,对脱色后糖液进行离子交换精制,去除糖液中盐份;调整PH值;使糖液中有色物质得以根本去除;提升糖熬煮温度;去除糖液中异味,使糖液口感纯正。
经过水离交柱,制取车间生产所需纯水。
1.2指导操作人员对新添树脂进行预处理,对旧树脂进行复苏处理,维持树脂良好交换性能。
2适用范围适适用于离交岗位操作人员。
3职责
3.1离交岗位人员负责制备纯水;精制糖液;树脂再生;新树脂预处理;负责消耗产房污水泵运行,及进排出污水。
3.2负责检测本岗位控制指标。
3.3化组员负责检测再生液浓度。
4作业程序:
4.1工艺步骤图
糖离交:
离交前罐→离交进料泵→袋式过滤机→降温→阳柱→阴柱1→阴柱2→调整小阳柱→离交后罐。
水离交:
自来水→机械过滤器→阳柱→阴柱1→阴柱2→精柱→纯水罐
4.2生产准备
4.2.1配制再生液
4.2.1.1稀盐酸配制;开浓酸泵,向稀配罐打浓盐酸0.9M3,打纯水距罐口0.3-0.2米时,开启稀酸泵打回流,通知化验员取样测浓度。
偏低时补酸,偏高时补纯水,直到要求值。
做统计。
4.2.1.2稀碱配制:
取0.5吨(90%含量)烧碱倒入化碱罐,打开底流阀,打纯水化碱,碱液距罐顶0.2-0.3米时,停止打纯水,开启稀碱泵打回流。
原片碱含量小于90%时,应多加2-3袋,即多加50-75kg,化碱1小时后,通知化验员测定浓度,浓度偏高加纯水,偏低加碱,调整到要求值,做统计。
4.2.2更换洗净袋滤机滤袋。
4.2.3检验酸度计、电导率仪是否正常;准备广泛PH试纸、树脂回收桶、废糖回收桶。
4.2.4手动盘车检验酸、碱泵、离交进料泵,检验各泵油位是否足够。
4.2.5清洗离交后罐,关好罐底阀,各泵出料阀。
4.2.6准备过料离交柱提前1-2小时以纯水正洗一遍,使树脂内释放出酸碱液得以排尽,降低进糖后打回流时间。
4.3开车
4.3.1糖离交操作
4.3.1.1糖顶水;按下列次序操作
开离交前罐回流阀、底部出料阀→开启离交进料泵→开进料泵出口阀→开阳柱进料总阀→开阳柱1进糖阀→阳柱1出料阀→阴柱1进糖阀→阴柱2进料阀→阴柱1出糖阀→调整柱进料阀→阴柱2出糖阀→调整柱下排阀。
以糖度计测定,能测出糖度时全部回收,关闭小阳柱下排阀。
整个系弘物料开如打回流。
4.3.1.2进料
调整流量至要求值,取样检测PH值、色泽并检验电导率,指标符合要求时即开离交后罐进料阀,开小阳柱出糖阀,关回糖阀,向离交后罐进料。
4.3.2离子交换柱再生
4.3.2.1离子交换柱运行一定时间后,出糖电导率、PH值、色泽不能满足工艺要求时,(运行指标不一定同时失效,依据过料时间和控制参数,确定立即失效离交柱),就需对主子交换柱进行再生。
回糖:
本离交系统能够整个机组回糖,关阳柱进料阀,开纯水泵,开阳柱进水阀,调整流量到要求值,以纯水顶糖,期间不停取样检测,当出糖达不到要求指标时,开小阳柱回糖阀,直接将物料打回前罐;期间不停取样检测,当出糖浓度测不现糖或尝不出甜味时,停止向前罐进料,达成可排放浓度时给予排入。
4.3.2.2反冲排污:
开冷水进水阀,控制水压在0.2MPa以下,向阳柱进自来水,开反冲阀、上排阀,调整流量1-2M3/h,接上树脂回收桶,开排空阀,使树脂表层脏物从排空阀慢慢溢出。
4.3.2.3反冲洗:
当排空阀无脏物(悬浮物)排出时,关排空阀,调整流量5-8M3/h,开始反冲洗树脂,流量控制以使树脂柱内脏物悬浮起来为准,使之根本冲洗(排空阀下面应接回收桶)。
4.3.2.4正冲:
当流出反冲水清澈时,即已洗净,关闭反冲水阀、上排阀,开进水阀、下排阀正洗,当悬起树脂沉降密实不再浮起时,停止正冲,关闭对应阀,关总进水阀(排空阀下面应接回收桶)。
4.3.2.5进再生液:
开启稀酸泵,开阳柱进酸阀,下排阀,当再生液流出浓度和进酸浓度相同时,关小下排阀,继续进再生液达成上视镜时,停止进液,停再生泵,关闭再生淮阀,开排空阀、下排阀使再生液慢慢流出,流速和排水时相同,再生液达成第二视镜上缘,淹住树脂五公分处时,关下排阀,开始浸泡。
进再生液标准是:
再生液总量为树脂体积1.7-2倍,再生液共分两次进入,每次进液数量不超出总量二分之一,进液时间大于1-1.5小时,浸泡时间不少于2小时,不超出1昼夜,再生深浓度(4.9-5.2)%时,在周期许可情况下浸泡时间2-6小时。
4.3.2.6正洗:
浸泡终了,开正洗阀、纯水泵、进纯水冲洗,开下排阀顶出全部再生液,阳柱和阴柱流量为4-5M3/h,小阳柱2-3.5M3/h。
正洗到阳柱PH值4.0-5.0,阴柱PH值7.0-8.0,关闭全部阀门,用纯水浸泡树脂备用,在每次使用前,用线水再正洗一次,每个离交柱冲洗时间不少于15分钟。
4.3.3水离交操作
4.3.3.1开纯水罐进水阀,机滤器前管道排水阀,排净有铁锈脏水,开机滤器下排阀、进水阀,进水1-2分钟后开出水阀,关下排阀,同时调整流量至8.0M3/h。
4.3.3.2开阳柱下排阀、进水阀,放水2分钟后,开出水阀,关下排,依次类推操作,直到精柱出水,观察电导率读数,调整调整阀,使出水电导率和PH值全部符合要求进入纯水罐。
4.3.4水离效再生
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