桩基施工专项方案.docx
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桩基施工专项方案
目录
1、工程概况2
2、工程地质和水文地质情况2
3、各主要工序施工方法、技术要求和注意事项2
3.1、测量定位2
3.2、泥浆浆制作2
3.3、埋设护筒3
3.4、钻架搭设和钻机就位3
3.5、钻孔3
3.6、清孔4
3.7、检孔技术要求5
3.9、钢筋笼焊接7
3.10、下钢筋笼8
3.11、灌注水下砼9
①成孔检测完毕之后,应在4小时内开始灌注砼。
9
②、灌注砼是钻孔桩施工的关键工序,应严格按规范进行施工。
钻孔应经成孔质量检验合格后,方可开始灌注工作。
从气温、水泥品种、砼C25标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制砼的初凝时间,使每根导管的砼灌注工作,在该根导管首批灌注的砼初凝以前完成。
因桩身较长,所需灌注时间较长不能在初凝前灌注完成,可在砼中掺入缓凝剂。
掺入量根据水泥种类、缓凝剂性能通过试验决定。
9
③、首批灌注砼的数量要能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,见图示:
10
④、灌注砼表面测探11
⑤、导管埋深控制11
⑥、水下砼灌注12
4、凿除桩头13
5、桩底压浆13
5.1、施工工艺14
5.2、施工方法及注意事项14
①、施工准备14
②、水泥浆的拌置14
③、水泥浆的质量要求14
④、水泥浆的质量要求15
⑤、施工注意事项15
6、钻孔桩施工注意事项15
7、钻孔桩施工安全、质量保证措施16
8、环境保护措施17
⑴、环境保护目标17
⑶、泥浆处理措施18
1、工程概况
本标段为大理至丽江高速公路第12-2合同段,标段起止桩号为:
K82+997~K85+370,全长2373m。
全线设中桥2座,桥长均为66.08m,桥宽净宽为12m。
起讫桩号左线为ZK84+578.96~ZK84+645.04,右线为K84+586.96~K84+653.04;此分项工程为桥梁下部结构桩基工程,共计桩基根数36根。
2、工程地质和水文地质情况
本桥桩基桩径为1.5m,长度分别为24m、26m、28m、30m。
桥址地层至上而下主要由第四系全新统冲洪积(Q4al+pl)成因的粘土、卵石、粗砂、粉细沙、圆砾土、粉质黏土、碎石土和中统宾川组(Sa)钙质灰岩其风化层组成,产状:
186。
∠49。
。
3、各主要工序施工方法、技术要求和注意事项
3.1、测量定位
用全站仪进行钻孔桩定位,定出钻孔桩位置后设置好护桩,护桩不少于4个,然后施放桩位十字轴线,做为护筒埋设的控制线及钻机就位对中,以及施工过程中复测桩位的依据。
3.2、泥浆浆制作
制浆池、储浆池及沉淀池均设在桩基附近,用循环胶管连接,泥浆选用新鲜粘土,加入少量膨润土制成,比重控制在1.10~1.20。
在容易塌孔的土层中成孔时泥浆比重控制在1.2~1.4,施工中要经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率,根据不同的土层加以调整。
表-1
钻孔方法
泥浆性能指标
相对密度
粘度(s)
含砂率(%)
胶体率(%)
PH值
冲击
1.20~1.40
22~30
≤4
≥95
8~11
3.3、埋设护筒
护筒有固定桩位,引导钻头方向,隔离地面水免其流入井孔,保护孔口不坍塌,并保证孔内水位(泥浆)高出地下水或施工水位一定高度,形成静水压力(水头),以保护孔壁免于坍塌等作用。
钢护筒用厚3~4mm钢板制成,内径比桩径大20~40cm,护筒制成长2m整体,护筒顶端留有高0.4m,宽0.2m的出浆口。
钢护筒埋设时先在桩位处挖出比护筒外径大80~100cm的圆坑,然后在坑底填筑30cm~50cm左右厚的粘土,分层夯实后安设护筒,护筒周围用粘土填筑,其埋置深度不小于1.5m,护筒顶面宜高出地面不小于0.3m。
3.4、钻架搭设和钻机就位
钻架是钻机的工作架,钻架应能承受钻具和其它辅助设备的重量,同时稳定性要好,具有较大刚度,在钻进过程中或其它操作时,不产生移动或摇晃,高度根据钻具长度决定,钻架的主要受力构件的断面尺寸根据施工中出现的最大负荷计算,安全系数不小于3。
钻机就位前,对主要的机具进行检查、维修。
冲击钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔三者应在同一铅垂线上,其偏差不大于2cm。
(在施工过程中,应经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
)
3.5、钻孔
①、冲击钻机初钻时进尺适当控制,采用小冲程,使初成孔竖直、圆顺,防止孔位偏心、孔口坍塌。
进入正常钻孔后,采用4~5m中大冲程。
但最大冲程不超过6m,防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。
②、钻孔过程中,要经常检查钻头转动装置是否被卡住,钻进时常采用回填片石和粘土,低锤勤击,以免造成斜孔、卡钻、坍孔、漏浆等故障。
③钻孔作业必须连续进行,不得中断。
因特殊情况必须停钻时,孔口要加保护盖,并严禁钻头留在孔内,以防埋钻。
④当遇砂层时加大泥浆稠度,反复冲击使孔壁坚实,防止坍孔。
⑤掏渣:
破碎的钻渣,部分和泥浆一起挤进孔壁,大部分靠掏渣筒除出孔外,故在冲击相当时间后,应将冲击锥提出,换上掏渣筒,下入孔底掏取钻渣,倒进钻孔的倒渣沟中。
在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm~10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm~30cm时,应进行掏渣,或每进尺0.5m~1.0m时掏渣一次,每次掏4~5筒,或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒为止。
在开孔阶段,为使钻渣挤入孔壁,可待钻进4m~5m后再掏渣。
终孔:
钻孔达到设计标高后,对孔径、孔深、孔形、竖直度、孔心位置是否与设计相符合,并对孔底泥浆沉淀厚度等进行检查,经监理签认后方可终孔。
3.6、清孔
钻孔达到设计标高后,经监理工程师核查后迅速进行清孔。
清孔目的抽、换原钻孔内泥浆,清除钻渣,减少孔底沉淀厚度,防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。
孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求(见附表2)。
表-2
项目
允许偏差
孔的中心位置(mm)
群桩:
100;单排桩:
50
孔径(mm)
不小于设计桩径
倾斜度
不大于1%
孔深
不小于设计规定
沉淀厚度(mm)
不大于300
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;粘度:
17~20Pa.s;含砂率:
<2%;胶体率:
>98%
清孔时,将钻头稍稍提起,向孔内注入清水,由钻机将孔内泥浆抽尽,换以清水。
清孔中注意保持孔内水头,以防坍孔。
清孔后,泥浆的稠度应达到规定的要求方可吊放钢筋笼。
在浇筑砼前,用空压机风管对孔底进行扰动,以减少泥浆的沉淀物,孔底泥浆的沉淀厚度不大于设计要求。
如果,清孔之后不能马上施工,应对井孔内重新注入泥浆,防止坍孔,待灌注混凝土前再重新清孔,进行下道工序。
不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
3.7、检孔技术要求
①、须预先焊接检孔器,检孔器外径为钻孔桩钢筋笼直径+10cm,且不大于钻头直径,长度为孔径的4~6倍。
每钻进4~6m,接近及通过易缩孔土层或更换钻头前,都必须检孔,用新铸或新焊补的钻锥时,须先用检孔器检孔到底后,才可放入新钻锥钻进。
不得用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。
②、一旦检孔器不能沉到原来钻达的深度,或大绳(拉紧时)的位置偏移护筒中心时,考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况,如不严重时,可调整钻机位置继续钻孔。
3.8、钢筋笼原材加工
①、钢筋调直和清除污锈要符合以下要求:
钢筋的表面应该洁净,使用前要检查钢筋的外观,如发现钢筋的表面有油渍、漆皮、鳞锈等物质,应将他们清除干净。
②、钢筋应平直,无局部弯折,如有局部弯折,应将弯折部分调直。
成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
③、采用冷拉方法调直钢筋时,Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%,热轧钢筋冷拉率不宜大于1%。
④、Ⅰ级钢筋制作的箍筋,其末端应做弯钩,弯钩的弯曲直径大于受力主钢筋的直径,且不小于箍筋直径的2.5倍,弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍。
⑤、加工钢筋的偏差要满足下表要求:
表-3
项目
允许偏差(㎜)
受力钢筋顺长方向加工后的全长
±10
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
3.9、钢筋笼焊接
①、钢筋笼焊接采用搭接,双面搭接长度不小于5d,采用单面焊,其搭接长度不小于10d,(d为钢筋直径)。
同一截面钢筋电焊接头错开50%。
②、钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,经试验室检验合格后,方可正式施焊,焊工必须持证上岗,且有三年以上工作经验。
③、钢筋接头采用搭接焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
④、凡施焊的焊条,焊剂应有合格证,各种焊接材料性要符合规范要求,焊接材料应分类存放和妥善管理,并采取相关措施防止腐蚀、受潮变质。
⑤、骨架焊接时,钢筋中心线应在同一平面上,施焊顺序由中向两端对称进行,相邻的焊缝采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成。
⑥、焊接钢筋允许偏差:
项目
允许偏差(mm)
骨架的宽、高及直径
±5
骨架的长
±10
箍筋间距
0,20
表-4
⑦、安装钢筋的允许偏差
钢筋的级别、直径、根数和间距都要符合设计图纸要求,焊接的钢筋笼不得有变形、松脱和开焊现象发生,钢筋骨架制作允许偏差见表-5
⑧、施工时为确保主钢筋保护层厚度,钢筋笼上每2米设置4根定位钢筋,并在相应位置安装砼环形垫块,垫块设置在钢筋笼螺旋筋上,与定位钢筋相同。
3.10、下钢筋笼
钢筋笼采用汽车吊吊装。
钢筋笼在岸上分段制作、分段吊装组合安装。
为了保证骨架起吊时不变形,采用两点吊,第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起,再与第二点同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点检查骨架是否垂直。
如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去帮扎杉木杆的帮扎点。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时,可用型钢穿过加劲箍下方,将骨架临时支撑于孔口,将吊钩移至骨架上端,取出临时支撑,继续下降到骨架的最后一个加劲筋处,按上述办法临时支撑。
此时可吊来第二节骨架,使上下两节骨架位于同一竖直线上,进行焊接。
焊接时应先焊接顺桥方向的接头。
焊好后稍提骨架,抽区临时支托,将骨架徐徐下降,如此循环,使全部骨架降至设计标高为止。
顶端与护筒要用撑拉杆牢固定位,防止在灌注水下砼过程中发生浮笼现象。
钢筋骨架的制作和钢筋笼吊放允许偏差:
表-5
检查项目
允许偏差
主筋间距(mm)
±10
箍筋间距(mm)
±20
骨架外径(mm)
±10
骨架倾斜度
±0.5%
骨架保护层厚度(mm)
±20
骨架中心平面位置(mm)
20
骨架顶端高程(mm)
±20
骨架底面高程(mm)
±50
3.11、灌注水下砼
①成孔检测完毕之后,应在4小时内开始灌注砼。
②、灌注砼是钻孔桩施工的关键工序,应严格按规范进行施工。
钻孔应经成孔质量检验合格后,方可开始灌注工作。
从气温、水泥品种、砼C25标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制砼的初凝时间,使每根导管的砼灌注工作,在该根导管首批灌注的砼初凝以前完成。
因桩身较长,所需灌注时间较长不能在初凝前灌注完成,可在砼中掺入缓凝剂。
掺入量根据水泥种类、缓凝剂性能通过试验决定。
③、首批灌注砼的数量要能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,见图示:
首批灌注砼所需数量计算公式:
V≥(H1+H2)×πD2/4+h1×πd2/4
式中:
V——灌注首批砼所需数量(m3);
D——桩孔直径(m);
H1——桩孔底至导管底端间距,
一般为0.4m;
H2——导管初次埋置深度(m);
d——导管内径(m);
h1——桩孔内砼达到埋置深度H2时,
导管内砼柱平衡导管外(或泥浆)
压力所需的高度(m),即h1=HWrw/rc
HW——井孔内水或泥浆的深度(m);
rw——井孔内水或泥浆的重度(KN/m3);
rc——混凝土拌和物重度(取24N/m3);
④、灌注砼表面测探
⑴、灌注水下砼时,须测探水面或泥浆以下的孔深和所灌注的砼面高度,以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶高度。
如测探不准确,将造成沉淀过厚、导管提漏、埋管过深,因而发生夹层断桩、短桩或导管拔不出事故。
本工程采用钢管取样器和感应式测探仪进行测探。
⑵、钢管取样器:
用每节长约1~2m的钢管,钢管一端为阳螺纹,另一端为阴螺纹,可以互相套入拧紧接长;钢管最下端设一铁盒,上有活盖,用细绳系着随钢管向上引出。
当砼灌注将接近结束时,泥渣沉淀增厚,泥浆的相对密度、粘度和静切力增加,可用钢管取样器插入混合物中,牵引细绳将活盖张开,混合物进入盒内,然后提出钢管,鉴别盒中之物是砼还是泥渣。
⑶、感应式测探仪:
测探仪利用悬置在传感器下面的活动探头落到砼表面时,受到砼的阻力和浮力被顶托上升,与传感器上端固定的开关靠近时(接近<20mm),触发电缆使孔口上的显示器发出光信号,测探员可从绳(注有尺寸)上于水面相平处读出探头的高度,即为砼杂水面以下的深度。
⑤、导管埋深控制
灌注砼时,导管埋入砼的深度控制在2~6m范围之内。
将传感器固定在管底6m处,导管正常灌注砼,当井孔上仪器发生响声并红灯亮时,即可提升导管4m(即允许最大埋深减去最小埋深2m),并拆除提升的导管,装上漏斗,继续灌注。
⑥、水下砼灌注
⑴、砼采用直径不小于30cm的导管灌注,每节长度为2~4m,以便调节高度。
导管连接应顺直,密闭,使用前必须对导管进行气密性试验检查,检查合格后方可使用。
灌注前,砼首批灌注方量经过计算而定,对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定,满足要求立即灌注首批水下砼。
将首批砼灌入孔底后,立即测探孔内砼表面高度,计算出管内埋置深度,确保砼正常灌注。
灌注过程中,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
同时注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内砼面高度,以便及时提升或拆除导管。
⑵、在灌注过程中,当导管内砼不满,含有空气时,后续砼要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
⑶、在灌注过程中,每根桩至少取三组试件,如换工作班时,每工作班都须制作试件。
试件放实验室标准养护室养护。
⑷、为防止钢筋骨架上浮,当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1.0m左右时,要降低砼灌注速度,当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,才可恢复正常灌注速度。
⑸、为确保桩顶质量,灌注的砼桩顶标高要高出设计标高0.8~1.0m,多余部分接桩前必须凿除,残余桩头应无松散层。
⑹、在灌注将近结束时,由于导管内砼柱高度减少,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大,如出现砼顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
⑺、在灌注砼将近结束时,要对砼灌注数量进行核对,以确定所测砼灌注数量是否正确。
⑻、在灌注砼时,按规定制作砼试块。
有关砼灌注情况、各灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,指定专人进行记录。
钻孔灌注桩允许偏差要求:
表-6
项目
允许偏差
混凝土抗压强度
符合设计
孔径
不小于设计
孔深
0,+500mm
桩位
顺桥纵轴线方向
50mm
垂直桥纵轴线方向
100mm
垂直度
L/100
沉淀厚度
30mm
4、凿除桩头
等桩头砼强度达到设计值的25%时,立即拔除地面上钢套管并凿除桩头多余砼,其截除的高度满足截桩以上的新浇砼不小于50cm。
凿除桩头砼采用人力手工凿除,不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。
5、桩底压浆
在桩基成孔灌注后,砼龄期满足超声波要求并检测后,按照设计图要求对声测管或钻芯孔采用压浆机进行逐桩、逐管压浆。
5.1、施工工艺
钻孔桩成桩超声波检测(或进行钻芯)施工准备
按配比拌浆采用压浆机进行压浆压满稳压压浆结束
5.2、施工方法及注意事项
①、施工准备
经钻孔桩成桩后,砼龄期满足超声波(钻芯)要求并检测后并立即对孔道进行压浆。
压浆采用压浆机,强制拌和机拌制;压浆管道利用内径为Φ25mm,壁厚不小于3.25mm的软管,长度按照注浆管距桩底30cm控制。
压力表须进行鉴定后方可使用。
②、水泥浆的拌置
用普通水泥或硅酸盐水泥拌制水泥浆。
水灰比控制在0.5-0.55左右,稠度控制在14~18s之间。
通过制浆机置备水泥浆,制备过程中一定要控制好水泥和水的用量,充分搅拌,保证和易性、均习性。
压浆时,每个工作班应留取不少于3组的7.07×7.07×7.07cm立方体试件,标准养护28天,并检查其抗压强度作为压浆质量评定的依据之一。
③、水泥浆的质量要求
⑴、和易性好(泌水性小、流动性好);
⑵、硬化后孔隙率低,渗透性小;
⑶、具有一定的膨胀性,确保孔道填充密实;
⑷、高的抗压强度;
⑸、有效的粘接强度;
⑹、耐久性。
④、水泥浆的质量要求
制浆过程结束后,压浆管深入桩底,安装就位后,利用地面上的注浆系统开始注入按照要求配置的水泥浆液,压浆压力的控制:
初始为0.5~1MPa;正常为1.5~2MPa;最后稳压的最大压力控制在3MPa。
压浆过程中,边压边进行提管直至到桩顶位置,堵住此注浆管并稳压5min后,再进行二次补浆,直至声测管管口出现浓浆位止。
即可结束压浆工作。
改换下一个管道
⑤、施工注意事项
(1)、压浆管道必须深入并离桩底30cm。
具体以管道的长度控制。
(2)、压浆浆液必须严格按照配合比进行施工。
(3)、注浆施工要加强过程控制,控制注浆的速度、压力和注浆量。
(4)、每根桩必须一次压浆完成,并认真作好记录,及时上报。
(5)、压浆施工要注意环境保护,要求工完料清,严禁水泥浆液到处乱流,及时清洗桩顶上的水泥浆。
6、钻孔桩施工注意事项
①、钻孔中易出现斜孔,施工中应根据不同的地质采用不同的钻进速度,一旦出现斜孔,可先回填,如果偏斜严重,采取回填重钻。
②、在砂土、膨涨土中,根据不同地层选用不同的泥浆比重。
③、沉渣厚度易超标,可采用二次清孔的办法使沉渣厚度满足设计及规范要求。
④、导管应采用厚壁无缝管,以免出现导管变形,甚至破裂。
⑤、确保导管口管夹与孔垂直,确保导管与孔平行,以免导管挂钢筋笼,甚至导管口破坏孔壁造成塌孔。
⑥、砼灌注封底导管下口与孔底高度控制在30~50cm之间,料斗一次连续放料满足4.0m3,以确保封底质量。
⑦、砼灌注过程中,技术人员要轮班盯岗,指导操作人员及时提拔导管,勤测量,并做好灌注记录,使导管始终在砼面以下2m~6m之间,以确保混凝土施工质量。
⑧、为确保钻孔桩的施工质量,混凝土灌注应及时、快速、连续施工。
7、钻孔桩施工安全、质量保证措施
⑴、钻机就位场地应经过平整压实,钻机就位后底架必须支垫牢固稳定,不得产生位移和沉陷。
⑵、护筒应坚实不漏水,护筒内径大于钻头直径。
护筒顶应高出施工水位或地下水位2.0m,并高出施工地面0.3m。
⑶、护筒埋置深度必须符合规范要求。
保证护筒埋设位置在允许偏差内:
顶面位置5cm,护筒斜度1%.
⑷、钻机钻进时,起落钻头速度保持均匀,不得过猛或突然变速,孔内出碴不得堆积在钻孔周围。
因故停钻时,应将钻头提出孔外,并在孔口加护盖。
⑸、钻孔应一次成孔,不得中途停钻。
钻孔达到设计深度后,对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查。
孔位偏差不应大于10cm。
⑹、冲击钻机吊钻的钢丝绳必须选用软性、优质、无死弯和无断丝者,钢丝绳与钻头的联结必须牢固。
⑺、为防止冲击钻振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固,应待邻孔混凝土浇筑完毕并达到2.5Mpa抗压强度后方可开钻。
⑻、冲击法造孔,应采用小冲程开孔,使初成孔坚实、竖直、圆顺,能起导向作用,并防止孔口坍塌。
钻进深度超过钻头全高加冲程后,方可进行正常的冲击。
⑼、钻进过程中,必须勤松绳、少量松绳,不得打空锤;勤抽碴,使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。
⑽、钻进时,经常检查钻头转向装置。
⑾、钻孔时,经常检孔。
更换新钻头前必须检查到孔底,方可放入新钻头。
⑿、钻进时应有备用钻头,轮替使用。
钻头直径磨耗超过1.5cm时,应及时更换、修补。
⒀、钻进过程中应定时复测钢丝绳与设计桩位是否吻合,并及时调整。
⒁、在沙土、软土等容易坍孔的土层采用低档慢速钻进,同时提高孔内水头,加大泥浆比重。
⒂、灌注水下砼的导管要符合要求,导管内壁应光滑圆顺,内径一致,使用前应试拼、试压、不漏水,试压的压力不小于孔底净水压的1.5倍。
⒃、砼采用拌合站集中拌合,2台砼罐车运至施工现场,砼拌合站必须配置备用发电机,保证砼拌合料运送能力,不间断地供给成品砼混合料。
水下砼的塌落度控制在18~22cm之间并随机抽检,细骨料宜采用河砂,粗骨料宜采用卵石,其最大粒径不应大于40mm,超粒径的碎石应筛除,砼中防止掉入其他物件。
8、环境保护措施
⑴、环境保护目标
严格遵守国家及省、市有关规定,做好施工场地及周边地区环境保护,施工完成后及时进行恢复。
⑵、环境保护措施
1、严格遵守国家有关环境保护方面的法律、法规。
2、落实环境保洁责任制,所有施工现场以外的公用场地禁止堆放材料、工具、垃圾等杂物。
3、对施工场地范围内以及施工可能触及到的地方以内应保护的树木、广告、管线、建筑物、构筑物、古树名木等采取加防护围栏、悬挂标签和标记的方式妥善保管,以免施工机具及人员等对其造成破坏,并由专人经常检查防保。
⑶、泥浆处理措施
1、钻孔桩施工前,先在施工场地内适当位置布置一定数量的泥浆拌制、储存及沉淀池,沉淀池的大小根据排水量和所需沉淀时间确定。
泥浆拌制、储存及沉淀池均采用钢板加工成箱体,以利于移动和回收利用。
同时在钻孔桩护筒的溢浆口与沉淀池间设置钢板加工成U型钢槽。
2、钻孔桩施工时,对钻孔、清孔、灌注混凝土过程中排出的废泥浆,通过U型钢槽引导流入沉淀池进行沉淀和净化回收。
拌浆池和储浆池与桩孔护筒之间的泥浆输送均采用泥浆泵抽送(即从拌制、储存一直到桩孔内均通过管道完成泥浆输送),保证泥浆不外流影响环境。
3、废弃的泥浆定点存放,罐车定点外弃,或采取必要的固化措施后及时外运,并做到不乱溢,不乱遗。
弃土、弃渣、弃泥浆的存放地点和位置,以及外运处理要事先取得监理工程师的批准,并报请地市有关部门批准,不得随意排放。
4、废弃的泥浆外运严格遵守市政府有关规定,运泥车一次不能装得过满,并加篷布遮盖,在出发前认真冲洗。
附:
桩基施工工艺框图
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