迷你小圆镜镜筐设计.docx
- 文档编号:11754077
- 上传时间:2023-03-31
- 格式:DOCX
- 页数:31
- 大小:276.27KB
迷你小圆镜镜筐设计.docx
《迷你小圆镜镜筐设计.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《迷你小圆镜镜筐设计.docx(31页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
迷你小圆镜镜筐设计
1设计任务书
产品的形状与尺寸分别如下图所示:
图1.1迷你小圆镜镜镜框工程图
图1.2迷你小圆镜镜镜框三维实体图
产品设计要求:
材料为ABS
塑件壁厚为1mm
公差等级为IT5级
图1.3迷你小圆镜镜镜框剖面图
2塑件的工艺分析
2.1塑件性能分析
首先要明确塑件是批量生产既该产品为大批量生产。
故设计的模具要有较高的注塑效率,浇注系统尽量要能实现自动脱模,可采用潜伏式自动断胶脱模结构。
塑件不大,由于是小型模具,所以模具采用一模二腔结构,浇口形式采用潜伏式浇口进浇.
其次从其材料的性能上考虑,因为ABS塑料是由丙烯、丁二烯、苯乙共聚而成。
ABS具有良好的综合力学性能,ABS成型塑件时有较好的光泽。
其密度为1.02~1.05g/cm3.ABS还有很好的冲击强度。
ABS在升温时粘度增高。
所以成型时压力增高。
塑件的脱模角度宜稍大。
ABS还易吸水,所以为了得到较好的塑件,在加工之前,还必须把它进行干燥处理。
要求塑件精度较高时,可以控制模温在50~600C左右,迷你小圆镜的镜框设计要求它的外表面光泽,应控制模温在60~800C左右。
ABS塑料的收缩率为0.3%~0.8%,塑料的收缩率对塑件的质量和形状是一个很重要的参数。
取其制品精度IT5级,要想得到良好的塑件,不但要控制好塑料的收缩率,而且还要对模具质量也很重要,一副较好的模具,模具加工容易,寿命较高,而且对产品的质量得到很好的保证。
该工件是属于薄壁塑件,此塑件算是小型塑件,所以模架也不算大,并且精度也不是要求特别的高,所以采用一模多腔,这样对提高生产效率是很有利的。
其材料性能如下表:
性能参数如下:
密度
1.02~1.05g/
注射压力
Mpa
100~140
预热温度
0C
50~60
预热时间
h
8~12
计算收缩率
﹪
0.3%~0.8%
料筒温度:
后段
中段
前段
0C
260~290
—
270~300
喷嘴温度
0C
240~250
模具温度
0C
60——80
成形时间:
注射时间
保压时间
冷却时间
总周期
秒
15
20—80
20—50
40—120
螺杆转速
(r/min)
—
后处理方法:
红外线烘箱
后处理温度
0C
100—110
后处理时间
h
8—12
2.2塑件的体积和质量计算
通过PRO/E软件计算得:
塑件的体积=20.16584e+02
因其密度为已知,故可得:
质量=2.3362e+02
根据《塑料模具设计》5.3.2塑化量于型腔数的关系,根据型腔数,初步确定注塑量选取注射机,其公式如下:
………………………………
(1)
式中:
W——注塑机的塑化量g/h;
t——注塑最短成型周期,s;
k——塑化量的利用系数,取为0.85;
——浇注系统及飞边的质量,g;
——每个塑件的质量,g.
由上式可得:
相关计算将在后面进行,由此式可以得到一些与本设计相关的重要尺寸。
2.3注塑模的设计要点
ABS塑料它是属于热塑性塑料,该产品是通过注塑成型的。
它的原理是将颗粒或粉状塑料从注塑机的料中送进加热器中,经加热熔化,在受压的情况下,把它注到成型的型腔中,再冷却成型。
注塑成型它的周期短,能成型复杂的、尺寸精确的制件。
它的成型工艺过程包括如下:
成型前的准备,注塑过程,塑件后处理。
由于ABS料它是属于易湿的塑料,所以在加工前要把它进行充分的干燥。
注塑过程它是一个比较关键的进程,各个步骤都要控制好,这对塑件的质量和形状起着至关重要的作用。
注塑成型的核心问题是:
就是采用措施得到良好的塑料熔体,并把它注塑到型腔中去,在控温下,使塑件达到所求的质量。
温度、注塑压力、时间是其关键的工艺参数。
注塑模按结构分为单分型、双分型和多分型面,根据此塑件的特点,它应该是采用侧浇口工件较简单,为了保证脱模又不影响塑件的质量,因此采用单分型面的模具。
注塑模包括:
成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统、支承零部件。
只有处理好各个环节的制约关系,才能设计出一副较好的模具出来,一副模具设计出来,把它装在注塑机上,还要通过校核,才能投入生产。
因此注塑模与注塑机的关系也是至关重要。
2.4分型面的设计
打开模具取出塑件或浇注系统的凝料的面,称之为分型面。
分型面的设计它受到塑件的形状、壁厚、和外观、尺寸精度、及模具型腔的数目等诸多因素的影响
分型面设计:
该模具采用的是单分型面的模具,其分型分面的设计原则就满足以下几项原则:
(1)符合塑件的脱模;
(2)保证塑件质量。
该模具选最大圆周上,保证了塑件外观。
(3)便于模具加工。
该模具采用在圆周上分型,模具的型腔容易在电火上加工,型芯也易于加工。
(4)对成型面积的影响。
(5)对排气效果的影响。
型腔数目的确定及布置
根据塑件的精度确定型腔的数目:
根据经验每增加一个型腔,塑件的精度就要下降4%左右,该塑件它要求它的精度比较高,根据《塑料模具技术手册》,得到经验公式:
=(2500
0.013)/(0.05
25)-24
=26-24
=2
所以确定模具的型腔为2。
其中
是塑件尺寸的公差,δ%是料的收缩率,ABS料取0.05%,L是塑件的基本尺寸。
型腔的布局
由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关,因而型腔的排布在设计中加以综合考虑。
型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从压力中等分所得的足够压力,以保证塑件熔体同时均匀地充满每个型腔。
该模具采用的平衡式布置型腔,其结构装配图所示。
该模具的成型面的设计可以见装配图,它基本符合上述要求。
3注塑模的设计
3.1成型零件的设计
成型零件是决定塑件的几何尺寸和形状的关键。
成型零件它直接与高温、高压的塑料流接触,因此成型零件要求具有较高的强度、刚度和耐磨性能。
成型零部件,它包括:
型腔、型芯、成型杆、和成型环等。
该产品是IT5级精度制造的,产品外表面要求比较光滑,因此要求成型零件的抛光性能要好,表面应该光滑美观。
表面粗糙度要求Ra0.4以下。
型腔的材料选45钢。
淬火处理,使其达到硬度40HRC以上。
(1)型腔的结构设计:
由于该塑件结构比较简单,但要求其精度也要较高,要求其塑件不充许产生拼接线痕迹,经过仔细的参考,该型腔采用整体式较为合理。
其结构和尺寸如下图所示:
图3.1型腔的结构设计图
查阅资料可得塑件的理想的外壁圆角半径为塑件的壁厚的1.5倍。
即R=1.5Xt,即R=1.5mm,该型腔的加工,先下料一块为450X500X50mm的45钢,然后在磨床上进行磨削,使其达到应有的光洁度,然后热处理,使其达到硬度达到40HRC以上。
成型的型腔可以在电火花机上加工得到所要的尺寸和精度,最后通过精磨和抛光,得到所要的型腔。
(2)型腔的工作尺寸计算:
所谓工作尺寸就是指成型零件上直接用以成形塑件部位的尺寸。
它主要包括型腔的径向尺寸、型腔的深度、中心距等尺寸。
它受到塑件的尺寸精度的影响。
型腔的计算公式如下:
型腔的径向尺寸计算
其中
是型腔的径向尺寸,
是塑料的平均收缩率,△是塑件的公差值。
查表得ABS塑料的最小收缩率为0.3%,最大的收缩率为0.8%,由公式得Scp=(0.3%+0.8%)/2得Scp为0.55,至于塑件的精度,在此到△的系数为0.75,当塑件的精度不同时会有变化。
型腔的深度尺寸计算:
其中HM为型腔的深度尺寸,△的系数取2/3。
(2)型芯的结构设计:
图3.2型芯的尺寸设计
型芯是成型塑件的内表面的的零件。
此塑件它有两个侧孔,它是用斜导柱来完成抽芯机构的,塑件的内表面精度要求要稍微低一些,因此型芯的加工可以稍稍粗糙点。
该芯采用整体式,它结构牢固,它固定在动模固定板上。
其形状和尺寸见装配图。
其工件角度都是通过核算而得到的。
型芯选45钢,淬火处理,使其硬度达到40HRC以上,以保证其硬度,不使它在加工时,变弯、变软。
它的加工过程是,先取一段φ60x40的一块圆棒料,开始在车床上车削,然后进行热处理,再进行电火花加工,使其达到所要求的形状和尺寸,最后进行磨和抛光。
型芯的尺寸计算:
型芯的径向尺寸:
=
=
塑件中心距的尺寸计算:
=
塑件理想的内角圆半径应为塑件壁厚的1/3以上。
所以取内角圆半径为0.5mm.
型腔由于受到熔体的高压作用,应具有足够的强度和刚度。
如果型腔侧壁和厚度过下,则会引起溢料和出现飞边,这样就降低了塑件的精度,严重时还会影响脱模。
因此还要计算侧壁和底板的厚度。
模具型腔的壁厚的计算,应以最大的压力为准。
此塑件是属于小尺寸塑件,为了防止其弹性变形,其内应力超过许用应力,强度不足是主要原因,因此应以强度计算。
这个零件可以近似看作圆形件。
型腔侧壁的计算如下:
S=r{{([σ]/(
-2P))}
}
S是侧壁厚度。
P是型腔压力,
模具材料的许用应力。
r型腔半径。
经算得,图中型腔的壁厚已经足够。
型腔的厚度计算公式如下:
h型腔的高度,r型腔的半径。
经算得15mm已经满足要求了。
3.2合模导向机构的设计
导向机构是保证动模或上下模合模时,正确定位和导向的零件。
本副模具是采用导柱、导套导向。
导向机构它起到的作用有:
定位作用、导向作用、承载作用、保持运动平稳的作用。
导柱导向通常是由导柱和导套的间隙配合而组成的。
导柱分带头导柱和有肩导柱。
因为该产品是成批量的生产,导柱经常运动,容易磨损,所以采用导套,这样导套坏了,可以随时更换。
小型模具采用带头导柱。
导柱的技术要求包括:
导柱的长度、形状、材料、数量及布置。
此副模具把导柱设在动模一侧,这样有利于推杆的运动。
导柱固定端与模板之间采用H7/m6,而导柱与导套采用H7/f7的间隙配合。
导套也分直导套和芾头导套。
其用法与导柱的用法一样。
导套的技术要求的技术要求包括:
导套的形状、导套的材料、及固定形式及配合精度。
导套采用H7/r6配合镶入模板。
导柱结构和尺寸如下图所示:
图3.3导柱结构与尺寸
取导柱的长度为100mm,导柱的材料选T8A,淬火处理到55~60HRC,导柱的前端做成锥台形,这样是为了导柱顺利进入导套,导柱固定端粗糙度Ra为0.8,导向部分Ra为0.4该导柱的布置采用等直径导柱对称分布,但是为了在合模时要注意。
导套采用直导套,这样简单易制作,而且也适用。
其结构和形状如图所示:
图3.3导套的尺寸设计
导套的前端倒圆角,是为了让导柱顺利进入导套。
材料通常也采用T8A,热处理,使其硬度达到一定硬度,以利于耐磨。
粗糙度为Ra为0.8,固定采用H7/r6配合镶入模板。
3.3推出机构的设计
使塑件从成型零件上脱出的机构称之为推出机构。
本副模具是通过注塑机的合模机构,把力传给推板,然后通过通过固定板,再通过推杆,最后传给推件板,把塑件推出的。
推出零件常分为推件板、推杆、推管、成型推杆等。
此副模具所设计的塑件是属于薄壁塑件,而且在推出时不允许有推出痕迹,所以该模具采用推件板推出,这样有利于保证塑件的精度。
此模具的设计也要满足一般推出机构的设计原则:
塑件滞于动模一侧,这样有利于设计推出推出机构,以致于使模具结构简单、防止塑件变形、力求良好的塑个外观、结构可靠、脱模时工作可靠,运动平稳,制造方便,更换容易。
脱模力的计算:
Ft=Fb
Fb=AP
=
=105N
其中Ft是脱模力,Fb是塑件对型芯的包紧力,P为塑件对型芯的单位面积的包紧力。
模外冷却取P约为2.4~3.9x107Pa,模内冷却约取0.8x1.2x107Pa,由此式可以得到,当塑件越大,对型芯的包紧面也越大,因此脱模力也越大,在模内脱出所需的脱模力要少于模外脱出的脱模力。
但模内脱模容易使塑件容易变形,因此该模选用模外脱模。
此副模具采用简单推出机构。
它需要设计推/杆、推杆固定板的设计。
推杆(顶针)的设计:
此模具由于塑件是圆形件,各处的脱模力是一样的,为了各处平衡,设计推杆时应均匀布置推杆。
这样使系统就显得比较平衡了,增加了推杆的寿命。
推杆的直径的设计,其尺寸和结构如下图:
图3.4顶杆设计尺寸图
推杆在推推件板时,应具有足够的刚性,以承受推出力,条件充许的话,尽可以把推杆的直径设得大一点。
经过仔细的推算,选推杆的直径为6,为了保持推杆在工作时具有一定的稳定性,把它进行校核。
由公式:
直径
取直径长度为6mm,已经足够了。
进行强度校核
=410/1256<
说明它的强度是满足的。
其中d是推杆直径,φ是安全系数,通常取1.5,L是推杆长度,Q是脱模阻力,E弹性模量,n是推杆的根数,
是推杆的屈服极限。
推杆的材料选用T8A,淬火处理。
推杆的固定形式,推杆直径与模板上的推杆孔采用H8/f7r的间隙配合。
推杆的工作端面的配合部分的表面粗糙度Ra为0.8。
推件板的由一块与型芯按一定的配合精度相配合的模板,它是在塑件的周边端面上进行推出,因此,作用面积大,推出力大,且均匀,运动平稳,并且在塑件上没有推出痕迹。
推件应与型芯呈锥面配合,这样可以降低运动磨擦,推件板与型芯的配合,以不产生溢料为准,否则推件板复位困难,并且有可能造成模具损坏。
推件板复位后,推板与动模座板之间应有2~3mm的空隙。
推件板的厚度计算:
对于筒形或圆形,推件板受力状况可以简化为“圆环形平板周界到集中的载荷。
_______
此副模具是采用潜伏式浇口,开模时,塑件包在动模型芯上,并且随动模一起移动,所以它采用单分型面,这样当动模移动,潜伏浇口被切断,而分流道、浇口和主流道凝料在冷料井倒锥穴的作用下,拉出定模而随动模移动。
推杆上固定板的设计,其结构和尺寸如图:
图3.5上顶板的设计样图
推杆固定板它只要满足它的强度和刚度则就可以满足需要。
它的粗糙度要求可以比较低。
它是起到固定推杆的作用。
推板的设计主要从它的强度和刚度去考虑,只要满足了,则就可以了。
经核算推杆固定板和推板它们的厚度均为20mm,都采用T8A,淬火处理,使其硬度达到50~55HRC.
3.4浇注系统与排溢系统的设计
浇注系统它是获得优良性能和理想外观的塑件以及最佳的成型效率有直接影响。
此塑件采用普通流道系统,它是主由流道、分流道、浇口、冷料穴组成的。
浇注系统是一副模具的重要的内容之一。
从总体来说,它的作用可以作如下归纳:
它是将来自注塑机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输教送到型腔,同时使型腔的气体能及时顺利排出,在塑件熔体填充凝固的过程中,将注塑压力有效地传递到型的各个部位,以获得形完整、内外在质量优良的塑件制件。
浇注系统的设计的一般原则:
了解塑件的成型性能和塑件熔料的流动特性。
采用尽量短的流程,以降低热量与压力损失。
浇注系统的设计应该有利于良好的排气,浇注系统应能顺利填充型腔。
便于修整浇口以保证塑件外观质量。
确保均匀进料。
主流道的设计:
主流道是浇注系统中从注塑机喷嘴与模具的部位开始,到分流道为止的塑件熔体的流通通道。
在注塑机上,主流道垂直分型面。
为了使凝料从其中顺利推出,需设计成圆锥形,锥角为20~60,表面粗糙度Ra<0.8,主流道部分在成型过程中,其小端入口处与注塑机及一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替反复接触,属易损件,对材料的要求较高,因而模具的主流道部分常设计成可拆。
一般采用碳素工具钢即T8A、T10A等。
把它热处理到53~57HRC。
取主流道的球面半径为15.5mm.
分流道的设计:
分流道是指主流道末端与浇口之间的通道。
此副模具采用圆形的截面形状,对于壁厚小于3mm,质量在200g以下的塑件,截面的直径可采用如下的的经验公式:
D=
=
=1.6mm
其中D是分流道的直径,L是分流的长度,W是塑件的质量,此副模具选分流道的截面积为D=2mm,由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却,只有中心部位的塑料的熔体的流动状态较为理想,因而分流道的内表面粗糙度Ra要求比较高,一般取1.6um左右。
分流道在分型面上的布置的形式,它必须遵循以下两方面的原则,即一方面排列紧凑,缩小模具板面的尺寸,一方面流程尽量短,锁模力力求平衡,该模具采用平衡式的分流道。
分流道的布置:
分流道的布置也根据型腔的位置而定,型腔位置确定要考虑模具在分型面上力的平平衡问题,它的要求是反作用力,以及锁模力就作用于主流道中心。
浇口的设计:
由塑料、橡胶成型模具设计手册中查得浇口的各尺寸如下:
b=(0.6~0.9)
/30
=0.6×
/30
=1.4mm
t=(1/3)b
=0.45mm
浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的通道。
它是整个浇注系统的关键的部位,也是最薄点。
其形状、大小及位置应根据塑件大小、形状、壁厚、成型材料及塑件技术要求等进行而确定。
浇口分限制性浇口和非限制性浇口,该塑件采用的是限制性浇口,它一方面通过截面积的突然变化,使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度,提高剪切速率,有利于塑料进入,使其充满型腔。
另一方面改善塑料熔体进入型腔的流动特性,调节浇口尺寸,可使多型腔同时充满,可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量,,同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流,并便于浇口凝料与塑件分开的作用。
此副模具,开模时,浇口即被自动切断,流道凝料自动脱落,模具采用二板式的结构。
ABS具有良好的力学性能,它适用于采用侧浇式浇口。
它在推出时,由于浇口及分流道成一定角度,形成了能切断浇口切口,这一切口所形成的剪切力可以将浇口自动切断。
浇口的位置的确定:
设计中,浇口的位置及尺寸的要求是比较严格的,初步试模,必要时还需要修改。
因此浇口的位置的开设,对成型性能及成型质量的影响是很大的。
一般在选择浇口位置时,需要根据塑件的结构工艺及特征,成型质量和技术要求,综合分析。
一般要满足以下原则:
(1)尽量缩短流动距离。
(2)浇口应开设在塑件的壁厚。
(3)必须尽量减少或避免产生熔接痕。
(4)应有利于型腔中气体的排除。
(5)考虑分子定向的影响。
(6)避免产生喷射和蠕动。
(7)不在承受弯曲冲击载荷的部位设置浇口。
(8)浇口位置的选择应注意塑件的外观质量。
经过仔细的考虑,该塑件是等壁塑件,又为了不影响塑件的外观,该塑件采用侧浇口,它能保证塑料迅速而且均匀充满型腔。
而且还有利于气体的排除。
浇注系统的平衡:
该塑件是属于小型塑件,采用一模多腔,这样有利于提高生产效率。
但是在设计时是否能同时达到充满型腔的目的。
这就要对浇注系统的平衡。
若浇口平衡则可以得到良好的物理和较精度尺寸的塑件。
分流道的布置分平衡式和非平衡式。
平衡式是指从主流道到各分流道,其长度、截面形状和尺寸均对应相等。
非平衡式即上述的参数不相等。
浇口的平衡的经验公式如下:
浇口的截面面积。
从主流道中心至浇口的流动通道的长度。
浇口的长度。
此副模具是采用平衡式的,其上面的数据是一样的。
所以浇口是平衡的。
为了更加精确得到浇口的平衡,可以采用以下公式:
由式得
其中k是浇口平衡系数。
S浇口的横截面面积。
L是浇口的长度,e是主流道至型腔浇品的距离。
分流的平衡的计算:
=1.6/1.6=15/15
=1
由于采用是一模两腔的,且采取的是平衡式的浇口,所以分流道的长度、和分流道的截面积尺寸也是一样的。
上式的式子它没有考虑到分流道转弯部分阻力的影响,以及模具湿度不均匀的影响。
L1、L2是流道1和2的长度.
是流道1和2的直径。
是塑料熔体在流道1和2的流量。
浇注系统的设计后,还要对浇口平衡进行试模。
其步骤如下:
(1)首先将各浇口的长度和厚度加工成对应相等的尺寸。
(2)试模后检查每个型腔的塑件的质量。
(3)将后充满的型腔的浇口的宽度略为修大一点,尽可能不改变浇口厚度,因为浇口厚度不一,则浇口冷凝封固时间也就不一样。
(4)用同样的工艺条件重复上述步骤直到满意为止。
冷料穴的设计:
用一个井穴将主流道延长以按收冷料,防止冷料进入浇注系统的流道和型腔,把这一用来容纳注射间隔产生的井穴称为冷料穴。
冷料穴一般设计在主流道对面的动模板上,其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些。
深度约为直径的1——1.5倍。
冷料穴除了具有容纳冷料的作用外,同时还具有在开模时将主流道和分流道的冷料勾住,使其保留在动模一侧,便于脱模。
排溢系统的设计:
ABS料在熔化时,会产生气体,所以当塑料在充满型腔时及浇注系统内的空气,如果在型腔中不及时排除干净,可以会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等缺陷。
另一方面气体的受压产生反向压力而降低充模速度,还可能造成塑件碳化或烧焦。
注射成型时的排气可采用如下四种方式排气:
(1)利用配合间隙排气。
(2)在分型面上开设排气槽排气。
(3)利用排气守排气。
(4)强制性排气。
该模具是利用配合间隙排气。
其间隙值约为0.03——0.05mm.常用于中小型简单模具。
3.5温度调节系统的设计
注射模具的温度设计是否恰当,不仅影响塑件的质量,而且对生产效率、充模流动、固化定型都有重要影响。
模具对塑件质量的影响主要体现在以下几个方面:
1、改善成形性2、成形收缩率3、塑件变形4、尺寸稳定性5、力学性能6、外观质量。
当大批量的生产时,而且又要满足塑件的质量要求时,增多型腔是不现实的。
这时提高生产率显得尤其重要了。
而提高生产率又与模具温度的控制有密切关系。
生产效率主要取决于冷却介质(一般是水)的热交换效果。
因此缩短注射成形周期的冷却时间是提高生产效率的关键。
根据牛顿冷却定律,冷却介质从模具带走的热量为
=88J
是冷却管道孔壁与冷却介质间的传热系数。
A冷却管道壁的传热面积。
模具与冷却介质温度之差值。
θ’冷却时间。
(s)。
由上述式子可得,当需传递热量不变时,可通过以下三条途径来缩短冷却时间。
(1)提高传热系数α。
=8.2
是冷却介质,
是冷却介质在该温度下的密度,d是冷却管道直么,
是冷却介质的流速。
由上式得,只有提高冷却介质的流速,便可达到传热系数。
(2)提高模具与冷却介质间的温差△T
=60-20
=40℃
式中Tw是模具温度。
Tθ是冷却介质的温度。
一般模温是一定,为了提高温差△T,有利于缩短冷却时间。
从而提高生产率。
(3)增大冷却介质的传热面积A。
=44588mm2
L模具上一根冷却水孔的长度。
d是冷却通道的直径。
n是模具开设冷却通道孔数。
显然,应在模具上开尽可能多的冷却通道,以增大传热面积,缩短冷却时间,达到提高生产生产效率。
冷却时间的计算:
影响冷却时间的因素有如下:
1、模具材料2、冷却介质温度和及流动状态3、模塑材料4、塑件壁厚5、冷却回路的设计6、模具温度。
冷却时间指塑料熔体从充满型腔时起到可以取出塑件时止这一段时间。
本副模具采用塑件截面内平均温度达到规定的脱模温度时,所需冷却时间的简化计算公式:
=
=4s
式中θ’是塑件所需冷却时间。
t是塑件的厚度t=1mm。
k是塑件的热扩散率
Tm是塑料熔体温度。
塑件脱时的截面内平均温度。
是模具温度,ABS料时模具温度为60℃。
冷却水的进出口温差由下式
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 迷你 小圆 镜镜筐 设计