烧成系统作业指导书1.docx
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烧成系统作业指导书1.docx
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烧成系统作业指导书1
序言
由于时间短、参考资料少,内容只限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项,所列工艺参数尚待进一步优化、修改。
为进一步提高产质量、降低消耗、提高设备运转率,操作人员必须参阅单机说明书,熟知每台设备的原理、性能、操作及维护方法。
并积累经验,不断完善本规范。
第一章工艺流程简介
烧成系统始于MF均化库库底卸料,止于熟料入库。
单系列预热器,分解炉(MSP)采用离线布置,与上升烟道相连。
生料从均化库流出,经斜槽42.17、斗提52.01、入绞刀52.02、进称量仓52.03、经调频双管螺旋绞刀52.07、冲板流量计52.08入绞刀52.10,由气力提升泵52.11送入预热器,生料入窑设有一台袋收尘器52.15。
生料以逆气流方向喂入二级旋风筒出口管道中,遇高速热气流立即分散,悬浮在管道气流里并被迅速加热。
相对速度大,气、固相接触面积大,沿切线方向进入一级旋风筒。
进一级筒后,生料颗粒由于截面突然增大而失去速度下落,被收集下来,进入三级旋风筒出口管道中,经过四次同样模式的热交换和气料分离,生料由四级进入分解炉,充分分解后,通过五级筒进入回转窑。
四级旋风筒下料管道带有分料控制阀,生料可按0~100%任意比例入炉或上升烟道,以平衡窑尾废气温度,预防高温结皮。
各级旋风筒下料管均设有翻板阀,作用在于锁风和提高分离效率,各级都有撒料板,便于生料均匀悬浮在热气流中。
另外,三、五级设有膨胀仓,作用在于减小结皮的可能性。
生料和煤粉在分解炉内呈悬浮状态,煤粉边悬浮边燃烧,但看不到明显火焰,同时把热量主要以强制对流的形式传给生料,使CaCo3分解,生料和煤粉是靠高速三次风带起,混合燃烧,在分解炉内呈喷腾状。
在炉中有一缩口,进一步提高喷腾效应,从而提高了生料分解率。
生料入窑后,随着窑的旋转缓慢前移,经过过渡带、放热反应带、烧成带形成熟料矿物,再经冷却带出窑。
在煅烧过程中,通过调整内、外风及喷煤管位置,保证火焰长短合适、顺畅有力、煤粉燃烧完全,熟料结粒细小、均齐、圆滑、无黄心、呈棕黑色,为优质熟料。
窑头设有供油系统,可向窑头、分解炉同时或分别供油,窑中设有液压挡轮,控制胴体的上下窜动。
窑头采用弹簧板密封,窑尾采用石墨块接触式密封。
出窑熟料约1350℃,必须及时冷却,目的在于:
1、改善熟料质量,防止C2S由β型向γ型转变;
2、回收熟料中的热量,提高二、三次风温,降低熟料热耗;
3、便于输送和储存;
4、提高熟料易磨性,减少水泥电耗。
5、能够防止C3S的分解。
冷却机的篦板共36排,分三个风室,七台冷却风机,头三排篦板为固定篦板。
废气温度高于250℃时,应打开冷风阀,降低入电收尘废气温度。
大块熟料经57.02a熟料破碎机破碎后,由66.01链斗输送机和66.02链式输送机输送到熟料库。
正常操作应由中控人员根据化验室通知,将熟料分等级进入不同库中,若电机烧坏或阀板变形可人工控制入库。
第二章烧成系统正常开停程序
一、点火前的准备工作:
1、各级预热器锥体、下料管检查,确认无异物、无结皮堵料。
2、分解炉锥部检查,无烧流物、无结皮、无异物。
3、现场各级人孔门关闭,各级翻板阀动作灵活。
4、篦冷机各风室检查确认无大块、无异物、下料口正常。
5、各机组由中控无负荷联动试车,确保投料时各机组一次性开启,无机械、电气故障。
6、喷油嘴、过滤器清洗干净,油灌存贮足够的柴油。
7、调好喷煤管角度位置后,使其处在“0”位,准备好点火棒及棉纱。
8、开启倒库系统,提高生料均化效果,保证入窑生料的稳定。
9、检查高温风机叶轮无沾灰。
二、点火升温:
1、接到点火通知后,点燃棉纱火把,发集中信号,启动57.03一次风机,启动柴油泵,开始喷油,此时开一次风阀10~30%,中心风开60%,内风30%,外风开0~20%,使油雾化,保持窑头0~--10Pa。
2、油点着火后,启动73.17,再启73.28(天平转子称),给煤0.8t/h,调整一次风阀100%开位,保证火焰的正常燃烧,严格依照升温曲线升温,尽力避免升温回头。
3、喷煤以后,逐渐增加风煤量,减小油量,尽量提前撤油,同时逐步增加一次风,保证煤粉的充分燃烧,保证一次风与煤风的风速差,从而保证煤粉与一次风空气经喷煤管后充分混合燃烧。
刚喷煤期间,排风不得过大,以防灭火,窑头负压控制在0~—5Pa。
(通常只靠尾排风阀54.04开度调节即可)
4、升温过程中,若窑头用煤大于1.4t/h,可启54.05增加拉风量,促进煤粉燃烧,注意保持窑头负压0~—10Pa,不宜过高。
5、喷煤后可逐渐打开三次风阀门(不大于40%为宜),辅助烘干分解炉。
6、尾温450℃时可停止窑头喷油,抽出油枪。
尾温达800℃时,可点分解炉,此时三次风阀门开度为40~60%,炉锥部负压宜在-80~160Pa之间。
7、尾温950℃、炉温450℃时(同时要兼顾窑烧成带温度和各级预热器温度。
特别注意:
C1出口温度不得超450℃),打开四级下料管处分料阀闸板,开始准备投料,在此升温过程中,还要严格执行盘窑制度,具体要求是(依照尾温):
0~200℃:
1/4r/60min200~450℃:
1/4r/30min
450~600℃:
1/4r/15min600~750℃:
1/4r/10min
750~900℃:
连续慢转900℃以上:
启主传
说明:
遇到雨天间隔时间缩短一半。
三、投料操作:
1、稳定30~40t/h倒库料量,为投料作准备。
2、启动熟料入库机组,根据化验室要求打开对应入库阀门,启动篦冷机系统,先开启57.08风机,其它风机可在投料后根据具体情况开启。
3、尾温950℃时,联系电气和现场巡检,开启高温风机。
同时通知窑尾检查各级翻板阀动作情况。
4、调高温风机液偶70+5%,阀门70+5%,开三次风管阀门80~100%(根据投料后炉锥部负压情况而定)。
通知生料磨操开增湿塔水泵,将52.12打入窑位置,开四级分料阀使料全部入炉,同时炉内逐渐加煤,根据分解炉出口温度变化情况判断炉煤是否着火,并逐渐加大生料喂料量。
(通常煤粉着火温度在430~450℃,若炉温低,可靠C4下料引燃炉煤。
)
5、开启篦冷机风机并逐步开大风阀开度,加大窑头用煤量,窑头用煤量要维持在1.8~3.0T/H之间,投料初期可短时偏大,若头温仍然很低,CO报警,可在窑头短时喷油,头温提起后止油。
6、正常状态下炉内用煤量保持在3.0~4.8T/H(以反馈值为准),炉出口温度保持850+20℃,保证入窑分解率在90%左右。
7、根据窑情况及窑尾温度(1000+50℃)决定窑速的提降,并力保第一个升重合格,不跑黄料,从而保证第一层窑皮的致密性,并防止耐火砖受冷料冲击而炸裂。
8、第一股料烧住后,可加风、加料、加煤、提窑速,要求相对的匹配关系。
其中用风是根据C1出口O2及CO含量,决定拉风量,维持O2含量在3.5~5%(CO<0.5%,越小越好),煤的用量可根据温度加以控制。
而窑速与喂料正常关系要求如下(料耗按1.55计算):
喂料T/H
80
75
70
65
60
55
窑速rpm
3.5
3.4
3.3
3.2
3.0
2.8
喂料T/H
50
45
40
35
30
窑速rpm
2.6
2.4
2.2
2.0
1.5
说明:
1、窑内有窑皮时升温只需6~10小时,工作程序基本相同;
2、窑正常运行期间,各班窑主操可通过移动喷煤管位置(通常在
-600~200之间,每4小时移动火点一次),调整内外风比例,维持合理主窑皮,占总窑长的35%左右;
3、窑尾电收尘的投入,一般在窑系统投料正常后,CO<0.5%并稳定一段时间后投入。
投入前4小时要通知巡检人员对电瓶进行加热。
窑运行时要尽量保证窑头、窑尾电收尘的运行;
4、维持一室篦压3.8KPa以上,据此调整篦床冲程次数以稳定和提高二、三次风温;
5、调整均化库放料阀门开度,控制窑尾计量仓称重在5~10吨之间;
6、加料幅度不大于20t/h;
7、稳定泵压(52.11)不大于25KPa;
8、尽力保持窑的快转率大于80%,除垮圈、出蛋、掉窑皮、跑生料等特殊情况外,不要大幅度降窑速,注重微调,维持良好的热工制度;
9、新砖挂窑皮期间(24~28小时)喂料量控制在正常喂料量的70%左右。
熟料要细小均齐,不准结大块、烧流或跑生料。
确保挂好、挂牢窑皮。
四、长期停窑的操作程序:
停机的顺序和开机相反,依次停喂料、煤风、主电机、回灰输送、冷却机、熟料输送、最后是电收尘。
1、依停窑的具体时间计算喂料量,确定停煤磨时间,煤粉仓内煤粉尽量用完,最好原煤仓也用完。
(如果停窑1~2天,煤粉易燃性差,可不用光,但要关闭煤粉称前闸阀,将煤粉称和管道内煤粉用完。
)
2、煤粉仓还有3吨时,停喂料,尽可能使窑内物料烧熟后再卸出窑头。
3、停炉供煤73.29两分钟后再停73.19,送完煤粉称系统和管道中煤粉。
窑头继续喷煤,窑速0.5~1.0rpm。
4、减少拉风,注意系统温度和压力,避免窑尾冒灰,同时控制C1出口温度不得超过450℃,防止风温过高。
5、窑头不下煤时,停73.28,两分钟后停73.17,停一次风机,启事故风机,或将煤管拉出窑外。
6、停主电机,打辅转,停高温风机,并通知生料磨操停增湿塔水泵,防止拉风大、冷却速度快损伤窑衬及耐火砖。
要缓慢自然冷却。
盘窑依据升温中盘窑原则进行。
7、篦冷机低速运行或间断运行,要保持停机时料层200㎜左右,为下次投料时作篦冷机铺料。
各室风机可按逆序停车,温度不高于250℃。
8、不连续慢转时,可停冷却机、熟料输送及窑头排风机和电收尘。
9、停窑尾电收尘尾排54.05。
10、熄火8小时后可停事故风机。
11、需进窑检修或换砖检修冷窑时,注意把窑内料尽量“烧”净。
对短期停窑,各窑主操视故障严重程度,灵活掌握,注意关停相关设备,采取保温,盘窑。
但保温时间不宜大于16小时。
五、紧急情况下停窑操作:
窑正常运行突然停电情况下的处理:
A、立即通知值班电工启动备用电源;B、窑立即打辅传;
C、启动窑头事故风机;D、启动窑头罩冷却风机;
E、启动篦冷机冷却风机;
F、适当开启篦冷机篦床(不能太久,因66.01没开)。
恢复电源后的处理:
A、开启尾排风机和高温风机(关小阀门),注意C1出口温度;
B、通知现场检查各预热器是否堵,增湿塔下是否“湿底”;
C、检查气力提升泵是否堵料;
D、系统检查正常后,按程序投料。
第三章正常生产工艺操作和常见工艺故障及处理
带悬浮预热器、分解炉的新型干法窑系统是一个比较复杂的热交换系统,因素多、变化快、自动化程度高。
中控操作员必须思维敏捷、精力集中、反应灵敏,操作稳健。
窑炉系统工艺操作的最重要原则是五稳保一稳(料稳、煤稳、风稳、窑速稳、出C1温度稳,从而保证系统的热工制度稳),实现均衡稳定生产。
一、中控员要密切注视系统温度压力、电流等参数的变化,重点监视窑头、窑尾和分解炉、C5、C1出口温度、负压以及C1出口O2、CO浓度的波动,及时准确地判定系统热力状态的发展倾向,做到予调整、小调整、防止大变化,保持全系统热力分布正常、稳定,实现优质、高产、低消耗。
二、窑内温度变化较小时,可调整煤、风,变化较大时可调整喂料和窑速。
部分自变量调整时要顾及对所有因变量的影响,达到均衡、匹配,要先微调、看变化,方向对时再大调,要循序渐进,切忌大起大落。
三、操作中要保持窑、炉用风用煤平衡,保持篦速和二、三次风温平衡,保持头排、尾排的负压0点在篦冷机二室一带,保持喂料和窑速正比,保持薄料快转,尽量提高窑的快转率。
四、要保持一个好的窑况,保证火焰活泼、有力、燃烧完全。
要根据产质量情况和窑皮厚薄分布,经常调整喷煤管的位置和四道风的比例,减少结圈、结蛋的几率,实现窑的长期安全运转。
五、要密切监视高温风机和其它主机轴承温度≤60℃,电机电流低于额定电流,发现超高要及时停机处理,找不出原因不要硬开车。
六、要经常切换生料均化库高压风松料区间;保持生料称量仓仓重稳定;密切监视整个系统的物料流动情况,发现堵塞立即通知清除。
七、要监督岗位巡检工对设备的润滑维护,不得缺油断水,设备发现异常时要及时报修。
要监督检查巡检工在开停窑时认真执行盘窑制度,遇到雷雨天要立即连续慢转窑或主传转窑,防止窑体弯曲。
即使跑质量也不能停止转窑。
八、要掌握生料和煤粉的质量,根据出窑熟料CaO高低调整煅烧温度,防止料低温度过高烧流,保证熟料质量。
尽量减少窑内的还原氧氛,保证窑头在微负压操作。
九、要密切监视篦板温度,保持合理的料层厚度,既保证二、三次风温,又保证熟料得到急冷,并努力降低熟料出篦冷机的温度。
一十、要保证在任何情况下,出C1温度低于450℃。
特别是止料后,要采取小拉风和开C1人孔门等措施,防止C1管道和增湿塔变形。
一十一、中控操作要对以下工艺上的不正常现象,作出合理的判断,并予以正确处理:
(一)C2旋风筒锥部有负压测量,无温度测量,若出现C2堵料,情况大致是:
1、C2锥部负压为0,C2出口负压增大200~300Pa,C1出口压力亦有增大迹象。
2、分解炉内温度上升速度较快,C3、C4温度亦明显上升。
原因:
1、系统拉风小,物料不能在二级筒内充分带起,造成塌料,进而堵料;
2、重锤配重偏大;
3、内筒塌落。
处理:
1、止料,停73.29、73.19。
2、降低54.02转速,关小风门,保持一级出口200Pa左右负压,便于清理堵料。
3、根据堵料的严重程度,决定是保温还是停窑。
(二)C5旋风筒下料管堵料:
现象:
1、C5锥部负压显示为“0”。
2、C5下料管物料温度上升速度较快。
原因:
1、炉内用煤过多,物料分解率高,C5出口温度偏高。
2、三次风温低或炉中氧含量低,煤粉被带入五级筒燃烧。
3、料子成份波动,突遇低料。
4、重锤配重太大或翻板不灵活。
5、重锤配重太轻,窜风严重。
6、膨胀仓内有严重结皮,放空气炮或结皮达到一定量后塌落、堵料。
7、五级筒内筒塌落或掉砖,掉浇注料;翻板烧掉卡料等。
处理:
止料清堵。
(三)窑窜料:
现象:
1、窑电流呈下降趋势。
2、窑尾温度下降速度较快。
3、窑头火发浑,窑尾负压及分解炉锥部负压略有上升。
原因:
1、生料成份波动,料子变高,长时间低料煅烧,调整不及时。
2、掉大量窑皮或垮圈之后,电流波动大,先上升后有下降趋势,后部生料冲涌过来。
3、预热器塌料或双管螺旋绞刀冲料,料量突然增大,破坏了热工制度。
4、煤称下料不稳、波动较大或煤灰分突然增大,发热量降低,前温下降较快。
5、窑速提得太快,料子没有充分煅烧。
处理:
1、依据电流下降趋势及尾温下降幅度,先从窑头加煤,窑略减料,尽力维持窑速,保护窑皮平整。
2、措施1效果不明显可采取降窑速。
降窑速幅度要适当,太小则造成长时间生产低质熟料;太大则使后部物料过烧。
3、若发现及时,判断准确,窜料严重,可以开大煤管内风,外抽煤管。
4、篦冷机减慢推料,减少一室风量,维护二次风温。
(四)高温闸板处结堵。
现象:
1、窑尾负压略有下降,分解炉负压略有上升。
2、窑内发浑,料子升重不低,但f-CaO居高不下,窑内通风差。
3、料子结粒正常,但有黄心料,副窑皮生长较快。
4、结堵较重时,打开清料孔盖,热烟气反扑。
原因:
1、分解炉内温度控制偏高,料子分解率亦较高,在入上升烟道时产生液相,形成结皮,并逐渐增厚。
2、窑内有害成份循环富集(SO3、R2O、C1等),降低了物料成份的低共熔点,提前产生液相。
3、尾温控制太高。
4、入窑煤有变化(煤灰含SO3高,焦渣特征系数大。
)。
处理:
1、控制合理的炉内温度,要清楚并非炉内温度越高分解率越高、越好。
2、保证窑尾温度在正常范围内,不要太高。
否则,一是高温闸板处易结堵,二是易挂副窑皮,不便于操作。
3、加强高温闸板的检查、清理工作,不致于形成严重结皮,影响窑内通风。
(五)后结圈:
现象:
1、胴体扫描图上,可明显看出深色痕迹。
2、位置处在10~25米。
3、窑内通风差,窑头发浑,甚至回火,窑尾负压和炉底部负压增大。
4、圈后常有高温狭窄区,常是因粘料滚结成蛋砸伤窑皮所致。
5、窑尾温度下降,熟料升重合格,f-CaO偏高。
原因:
1、高温闸板调整不合理或窑速提不起来,填充率高,严重影响窑内通风,还原气氛严重,Fe3+被CO或固定C还原为Fe2+,大大降低了熟料矿物的低共熔点。
2、煤灰偏高,火焰长且固定碳颗粒落入熟料中,还原矿物中的高价氧化物,出现大量液相。
3、生料成份中Al2O3含量偏高,饱和比低,配比不当。
4、长时间煤灰分过大形成煤粉圈。
处理:
1、用冷热交替法处理,先减喂料,移动喷煤管,提高结圈处温度烧2~4小时,再动喷煤管避开高温烧2小时左右,如此反复几次,可使后圈垮落。
圈体靠前部时,也可采用热烧法,将火焰高温部分对准圈体将圈烧薄。
2、调整高温闸板,打开85%以上,注意清理闸板处结皮,保证窑内通风。
3、喂料量与窑速相匹配,保持合理填充率。
4、坚持多用二次风的同时,保证形成正常火焰形状,尽量不放或少放一次风,进一步加大煤风混合,保证充分燃烧。
5、与化验室联系,保证生料成份的合理性。
6、增加煤的均化,加强原煤灰分控制,同时注意煤粉细度,可控制在6.0%以下。
(六)红窑:
现象:
1、胴体红外线扫描图上有温度显示,发红、发亮。
一般认为胴体温度大于400度,即红窑,不过从现场看没有明显红或暗红迹象。
2、耐火砖蚀薄,红窑面积一般不规则,而掉砖红窑处明显呈长方形或方形。
原因:
1、排风不畅,火焰不顺,窑前温度烧高,耐火砖薄蚀。
2、喷煤管位置靠左,内风大,煤粉细度小,挥发份高,高温点集中,或煤管角度不合理,火焰严重扫窑皮。
3、一次风不够,火焰软弱,煤灰沉积靠前,沉积后物料液相量增大,粘搓窑皮,进而是耐火砖,而且易形成窑口圈。
4、掉大块窑皮拔掉耐火砖、窑内结蛋滚砸耐火砖,大量冲生料炸裂耐火砖或砌砖质量不好窑高速运行下造成抽砖。
处理:
1、保持稳定热工制度,杜绝高烧,防止大量窜料和结圈结蛋。
2、合理校正喷煤管角度,搭配好内外及煤风与一次风的匹配,保证火焰顺畅有力,不刷窑皮。
3、用冷却风机对准高温带风冷,尽量不用水冷,特别是镁铬砖区域。
4、若是判定无砖红窑,必须立即停窑补砖,以确保窑体不变形。
若是小面积耐火砖薄蚀,可用辅传,将高温点置于物料下方(一般放在与窑中心线竖直偏右夹角30~40度的部位),窑头1.3~1.6t/h喷煤短时压料,时间不大于10分钟。
5、升温中有砖红窑要争取尽快投料,保持与正常喂料量略低窑速补挂窑皮。
(七)分解炉烧流、烧结。
现象:
1、炉锥部负压变小、出口负压增大。
(炉锥部负压正常为0.2Kpa左右,因炉底烧结负压下降至0.08Kpa以下。
)
2、因通风不畅,时而伴有塌料现象。
3、喂料和喂煤量不变,炉底温度有升高趋势。
4、入窑分解率低,不易煅烧,窑头用煤大。
原因:
1、喂煤量大而喂料量小,炉内煤粉爆燃,短时间内,煤粉或生料沉积于炉锥体斜坡。
2、炉体长时间高温(880℃以上),生料中的熔融物结粒、沉积。
3、铁含量特别高,炉中还原气氛重,生料中Fe3+被还原为Fe2+,生料提前出现液相、结粒、粘附于炉锥部。
4、炉锥部喷油孔及捅料口漏冷风,改变物料喷腾状态,沉降结皮。
5、C4分料阀坏,生料不能入炉或量很小,而喂煤量不变,短时间内高温烧流。
处理措施:
1、从捅料孔清理,若十分严重,可停炉作SP运行或熄火冷却后,进入炉内人工清理。
2、保证炉内通风量,出现轻微结皮及时处理。
3、减少系统负压波动,防止塌料及煤粉沉积,同时,加强锥部密封严防漏大量冷风。
4、不投生料前不能喷炉煤,以防烧流结焦。
(八)黄心料:
原因:
1、黄心料的产生从理论上讲是由于还原气氛的存在,使熟料中的Fe3+被还原为Fe2+,而产生黄心料,从外观看十分正常,结粒也很均匀,只是内部发黄。
2、窑内物料过多,窑速不匹配,填充率大,通风量减少,易形成黄心料。
3、配料时,IM值偏高,SM和KH值偏低,液相提前出现,粘结成块或大颗粒,烧成范围变窄,进入烧成带后难以烧透,从而产生黄心料。
4、用煤量过多,风量小、风温低,煤粉粗、水分大、灰分高,造成大量煤粉颗粒沉落在物料上而产生黄心料。
处理:
1、加强窑内通风,调整合理内外风搭配,保证煤的充分燃烧。
2、喂料与窑速相匹配,保持正常填充率,薄料快转。
3、通知化验室调整配料方案。
(九)窑内结大蛋。
现象:
1、窑尾温度降低,负压增高且波动大;
2、分解炉出口负压增大;
3、窑电流高且波动幅度大;
4、窑内通风不良,窑头火焰粗短,窑头时有正压;
5、在筒体外面可听到有振动声响;
6、从筒体扫描中可看到在窑皮后边有明显条形环状温度偏高显示。
原因判断:
1、配料不当、SM低IM低(Fe2O3偏高)、液相量大、粘度低。
2、生料均化不理想,入窑生料化学成分波动大,导致用煤量不易稳定,热工制度不稳,易造成后窑皮粘结与脱落,造成结蛋。
3、喂料量不稳定。
4、煤粉燃烧不完全,拖到窑后部燃烧;煤灰不均匀掺入物料。
5、火焰过长,火头后伸,窑后局部高温。
6、分解炉温度过高,使入窑物料提前出现液相。
7、煤灰份高,细度粗。
8、原料中有害成份(碱、氯、镁)高。
9、有蛋必有圈。
处理措施:
1、发现窑内有蛋后,应适当增加窑内拉风,顺畅火焰,保证煤粉燃烧完全,并减料慢窑,让大蛋“爬”上窑皮进入烧成带。
注意结蛋进入篦冷机砸坏篦板,保持一定的料层厚度,注意大蛋碰坏喷煤管(将煤管拉出)。
2、大蛋进入篦冷机,立即通知现场组织人工打碎。
3、调整料、煤质量,稳定热工制度。
4、调整火焰形状和位置,将厚窑皮和结圈减薄。
(十)分解炉塌料:
现象:
1、首先窑尾烟室及分解炉出口负压突然升高,分解炉锥部负压降低,严重时为“零”;
2、系统温度变化很大,尤其是五级和炉出口温度升、降很快,加减煤也不起作用,导致炉出口和C5温度倒挂;
3、有时会窑头回火,生料预烧不好窜出窑头。
原因:
1、由于长时间没有清理,鹅颈管、上升烟道、C5平台积料过多,影响通风。
2、分解炉煤称波动时,造成炉温度过低、过高。
3、分解炉锥部结皮严重或三次风管堵。
4、生料波动过大或四级翻板阀锁风不严,生料冲料严重。
措施:
1、首先视塌料轻重调节分料阀,减少入炉料量,降低窑速。
2、通知巡检工检查炉锥部、鹅颈管、C5平台、上升烟道,及时清堵。
3、调节高温闸板,适当加大炉内通风。
4、适当控制好炉出口温度,波动不要太大。
主控参数一览表
喂料量
t/h
70~85
50~70
25~50
窑速
rpm
3.0~3.5
2.3~3.0
1.6~2.3
泵压
KPa
21~25
18~21
11~18
PC1出口
-Pa
5500+500
5000+400
3800+300
PC2出口
-Pa
4500+500
3400+400
2800
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