凉冲2号大桥40+64+64+40m连续梁0#块专项施工方案.docx

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凉冲2号大桥40+64+64+40m连续梁0#块专项施工方案

目录

一、工程概况1

二、编制说明2

1.编制依据2

2.编制原则2

三、0#块施工方案2

1.施工工艺流程图2

2.0＃块托架方案3

2.1托架预埋3

2.2托架系统的搭设4

3.0#块模板工程5

4支座安装5

4.1墩顶临时固结5

4.2永久支座安装6

5.支架预压6

5.1预压方法6

5.2预压重量7

5.3数据处理8

6.钢筋绑扎及预应力管道定位8

7.砼浇筑8

7.1浇筑准备8

7.2砼浇筑控制8

7.3砼浇筑注意事项9

8.预应力施工9

8.1预应力损失的测定9

8.2张拉控制11

9.压浆13

四、安全技术措施13

五、质量保证措施15

六、环境保护措施16

附件：

托架设计计算书

凉冲2号大桥（40+64×2+40）m连续梁

0#块专项施工方案

一、工程概况

沪昆客专贵州段CKGZTJ-5标凉冲2号大桥连续梁全长209.5m，计算跨度为（40+2×64+40）m。

中支点处截面梁高梁高6.05m，边支点及中跨中部10m截面梁高3.05m，梁底下缘按抛物线y=3.05+x2/221.021（m）（x=0∽25.75m）变化，边支座中心线至梁端0.75m。

梁体结构为四跨一联变高度变截面预应力单箱单室混凝土箱梁，桥面板宽12m，底板宽6.7m，顶板厚40cm，边跨端块处顶板厚由40cm渐变至60cm，底板厚40∽80cm，腹板厚48∽80cm。

梁体在支座处设横隔板，全联共设5个横隔板，横隔板中部设有孔洞，供检查人员通过。

同时在0#块底板设置了检查孔。

（40+2×64+40）m连续梁采用挂篮分段悬臂灌注施工，根据设计图纸，在1#、2#、3#墩顶各有一个0#块，0#块立面图如图一所示。

图一

0#块的长为9.0m，支座处梁高6.05m，端截面梁高5.341m，支座处横隔板加厚，横隔板人洞为170cm×150cm，0#块横断面尺寸如图二所示

图二

二、编制说明

1.编制依据

2.1.1DK593+656凉冲2号双线大桥第二册第一分册共二册-长昆客专玉昆段施桥-131-Ⅱ-3

2.1.2无砟轨道预应力混凝土连续梁（双线）跨度：

（40+2×64+40）m（直曲线、悬灌）-二设桥参（土一）（2010）-42-L64W-2

2.1.3沪昆客运专线贵州段5标段承包合同、招投标文件。

2.1.4现场实地勘察调查的有关资料。

2.1.5《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）

2.1.6《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）

2.编制原则

2.2.1坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则

2.2.2保证工期、质量、安全生产的原则

三、0#块施工方案

1.施工工艺流程图

0＃块结构较复杂，预埋件、钢筋、预应力束及孔道、锚具密集交错，混凝土数量大，必须精心施工。

混凝土按底板、腹板、顶板一次性浇注成形，施工工艺见图三

图三0#块施工工艺流程

2.0＃块托架方案

2.1托架预埋

考虑到凉冲2号大桥连续梁主墩较高，且墩位处地形复杂，墩身的高度分别为23m、63m、57.5m，0＃块施工托架采用墩身预埋牛腿，牛腿上焊接斜杆与桥墩共同支撑纵梁的托架形式。

由于主墩墩高和墩身截面各不相同，故每个桥墩托架设计形式不同，本方案托架以2#墩为例。

待墩身混凝土施工至墩顶时，严格按照托架设计图，在墩顶两侧对称预埋中、边托架预埋件构件，中托和边托预埋件埋入墩身内深度0.5m。

待墩身施工完毕后，安装中、边托架斜杆和直杆组合成完整的受力结构。

预埋牛腿图如图四所示

图四

2.2托架系统的搭设

墩身混凝土施工完毕后，用2［20b的槽钢作为斜杆，一端与牛腿焊接，一端与2Ⅰ32a的托架直杆铰接，4根托架安装完毕后确保直杆水平，并在同一高度上。

2Ⅰ32a前承重梁、2Ⅰ32a支撑外模分配梁、2Ⅰ22a腹板后垫梁、2Ⅰ22a空腔处后垫梁布设在4根2Ⅰ32a托架直杆上,26根Ⅰ22a的纵梁通过Ⅰ22a的工字钢和楔木与横梁连接，纵梁上直接铺设底模形成共同的受力系统。

具体布置如图五所示。

图五

3.0#块模板工程

0＃块悬臂端底模、外侧模、内模均用定制钢模，底模支垫于Ⅰ22a的纵梁上，纵梁按梁体横向重量不均匀布设；侧模选用挂篮侧模，底部支撑于托架杆件上，上、下均采用φ18mm螺杆对拉拉杆；内模支撑在支架上，支架水平方向和竖直方向均可调节长度，以适应梁高和腹板厚度变化的需要，并通过松紧可调底顶托将内模支撑牢固；为确保混凝土浇注防止浇注时侧模向外侧滑移，造成跑模，

侧模加固充分利用箱梁腹板通气孔，沿梁体横截面穿φ18mm螺杆作对拉拉杆，横隔板处预埋PVC管，内穿φ18mm螺杆的方式加固，内模与外模采用φ18mm拉杆对拉，横、竖向间距60cm；此外，在模板安装时考虑到1＃块梁段施工模板安装的便利，严格控制内、外模的尺寸。

4支座安装

4.1墩顶临时固结

由于该箱梁在墩顶处设置支座，与墩身为铰接，不能承受弯矩，为此在0＃块施工时根据设计图中的要求将0＃块段梁与桥墩固结,锚固件采用φ32螺纹钢筋,在施工墩身时进行准确预埋；墩身施工完毕后,立模进行临时支座施工,临时支座分4层,与墩身接触面铺设2层油毛毡,其上依次为C50混凝土、40号硫磺砂浆、50混凝土；0＃块施工时，锚固钢筋伸入到箱梁底板腹板内；待箱梁合拢后，拆除墩顶临时固结系统。

临时固结预埋件见图六

图六

4.2永久支座安装

临时支座施工后，0＃块段底模安装前，进行永久支座安装；支座安装前现场应检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓，并注意根据梁部设计要求、施工合拢温度等预留预偏量；另外、用钢钎以间隔4cm距离在横板内的支承垫石面凿1mm深的小坑，用水浸润后安装灌浆模板并做好支座灌浆准备工作；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留20～30mm空隙；仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆；灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至

从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材料全部灌满为止。

灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆体强度达到20Mpa后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。

5.支架预压

5.1预压方法

根据以往施工经验，采用预埋托架进行0#块混凝土的施工，由于托架的变形对0#块混凝土质量和梁体线形产生至关重要的影响。

在三向预应力及支点反力作用下，0#块处于复杂的应力状态，托架的不均匀变形使支点附近的底板、肋板的应力集中现象。

因此，我们必须通过预压来减小支架变形，防止开裂，改善梁体线形；同时亦可检查托架结构安全，防止事故发生。

预压方法按照梁段自重的60%、100%、120%分三次加载，压重的材料选用砂子和钢材，砂子用大包装盛放，钢材利用钢筋棚内的钢材。

压重前先在两悬臂端模板及模板底下垂直相对应的2Ⅰ32a工字钢直杆纵向各设置两排观测点，在每一排按中托2个、边托2个，共计4个点进行观测，在预压前对观测点的标高观测一次，在预压的过程中每6小时观测一次，加载后毕后观测24小时，将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形和塑性变形。

5.2预压重量

0#段托架承受整个0#段悬臂端砼的重量，经计算纵向长度单位横断面上荷载分布情况，其中顶板腹板砼重量直接传送到底板上，横隔板处荷载集中在墩顶，砂袋堆入时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，做到预压的目的。

预压时主要是检测托架和支架的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，测量出支架的弹性变形。

根据要求对0#块支架按0#块悬臂部分重量的1.2倍进行预压，0#块单侧悬臂部分混凝土方量21.9立方，换算成预压荷载重为21.9×2.65×1.2＝69.6t，采用砂袋和钢材预压，预压时根据0#块线形及混凝土的分配情况进行。

顶板和底板总厚度为120cm，采用砂袋预压，预压高度h=1.2*2.65*1.2/1.5=2.544m，共用砂子G=6.7*9*2.544*1.5=230.1t，整个0#块的底板砂袋堆载高度为2.544m。

腹板厚度为0.8m，高度从4.5m～4.141m，考虑腹板全用钢材预压，堆载高度达到2.0m多，以防出现钢材堆积不稳定，所以下部2.0m腹板钢筋混凝土采用砂袋预压代替，上部3.0m采用钢材预压，则腹板砂袋高度h=2*2.65*1.2/1.5=4.24m，砂袋重量G=0.8*2*9*4.24*1.5=91.58t。

所用钢材堆积重量G=2.321*2.65*1.2*9*0.8*2=106.28t，堆载面位置为腹板范围为腹板区域，钢筋是成捆绑扎，一捆重量约3.0t，按线形变化堆放。

5.3数据处理

通过各级荷载下托架的变形值，消除非弹性变形测出弹性变形，绘制沉降观测曲线，弹性变形曲线，从而确定立模标高。

6.钢筋绑扎及预应力管道定位

在绑扎钢筋时，搭设脚手架，支撑竖向预应力筋和非预应力筋，然后按程序绑扎。

纵向预应力管道用网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎按顺序进行。

钢筋的绑扎顺序：

外侧模安装定位后绑扎底腹板→布设预应力筋管道→安装内模定位→绑扎顶板钢筋→安装端模→埋设桥面附属设施预埋件

钢筋一次进行绑扎成型，由于0#块钢筋种类、数量较多，纵横向及腹板三向交织在一起，为避免错用钢筋，对半成品、成品钢筋进行标识，标识内容为成品规格、数量、长度、使用部位及检验状态。

钢筋绑扎前保持洁净，钢筋在加工棚内集中下料，严格控制钢筋的下料、加工。

钢筋焊接主要采用对接焊。

对不同容量的对焊机和操作人员通过试验定出允许适当直径的钢筋对焊，并加强监督和取样抽检工作。

加工成型后运至现场进行安装，钢筋绑扎按设计图纸及规范要求进行，钢筋绑扎中，事先要安排好钢筋的绑扎先后次序，选择好钢筋保护层的支垫方式，底板采用高强度的砼垫块，侧面保护层采用标准尺寸的砂浆垫块。

沿纵向每隔0.5m设置一道定位网，定位钢筋必须同主钢筋焊接成整体。

注意各种预埋件及预留孔的位置、尺寸、规格，不得遗漏。

0#块波纹管道较多且集中，又是以后悬浇段预应力束的基础段，所以要定位准确，定位筋焊接必须牢固，为避免砼施工中，波纹管进浆堵塞，在波纹管内穿直径稍小的硬质塑料管防止堵塞。

在每道波纹管波峰处（在每道波纹管最高点）预留通气孔，并用胶皮软管引出砼表面，波纹管通气孔处须封闭密实。

7.砼浇筑

7.1浇筑准备

0#块砼一次浇筑完成，浇筑前由项目领导组织相关人员对支架、模板支撑和预应力系统进行全面检查，合格后经监理工程师同意后才能浇筑砼。

7.2砼浇筑控制

砼由1#搅拌站集中拌制，由砼搅拌运输车运至施工现场。

砼浇筑采用塔吊吊运方式，搭设砼作业平台，布置输送砼的串筒入模。

从底板开始前后、左右对称浇筑0#块砼，砼浇筑顺序：

由0#段中心分别向两侧分层浇筑，每层砼厚度不大于30cm，待底板浇筑完毕后将腹板、顶板一次性浇筑完成。

底板及腹板砼浇注时由低处向较高处分层、分段浇筑，砼浇注过程中确保新旧砼间隔时间不得超过2小时，砼浇筑完成并初凝后，立即对0#块尤其是梁体内侧与外侧进行洒水养护。

7.3砼浇筑注意事项

由于腹板预应力管道很多，砼在此处不易密实，该处砼浇注须备加小心，加强观察，可用小锤轻敲腹板倒角模型，通过声音判断砼是否密实。

波纹管容易被捣破，因此在波纹管附近捣固时要求捣固棒与波纹管之间保持10cm的安全距离，以免造成被振变形而无法穿束。

同时，特别注意锚具部位混凝土的振捣应密实。

0#块钢筋不密集的部位采用φ50插入式捣固棒，钢筋密集的部位采用2台φ30捣固棒同时捣固。

振捣操作人员要选用有施工经验的人员，振捣过程中要思想集中，认真仔细，遵循“快插慢抽”的原则，随时注意观察，当砼表面停止下沉，表面泛浆均匀，不再冒气泡时即可停止振捣，避免有过振、漏振的现象发生，保证砼的外观质量能达到优良等级。

梁体砼施工时，要派有施工经验的人员对托架、支架、模板进行全过程观察值班，发现有异常现象，要立即停止砼的浇注，施工现场负责人要立即组织施工人员，排除异常现象再浇注砼，以确保施工安全和工程质量。

砼试件应一组留在0#块上，在同等条件下养护，为确定砼强度提供依据。

8.预应力施工

8.1预应力损失的测定

为验证设计数据和积累施工资料，预应力施工前，应进行预应力损失的测定，计算出实际的张拉控制应力，并根据测试结果计算施工控制应力，预应力损失的测定方法为：

（1）、孔道摩阻损失的测定

用千斤顶测定曲线孔道摩阻，其测试步骤如下：

1）梁的两端装千斤顶后同时充油，保持一定数值（约4MPa）。

2）甲端封闭为被动端，乙端作为主动端张拉。

张拉时分级升压，按5MPa一级增加，直至张拉控制应力。

如此反复进行3次，取两端压力差的平均值。

3）仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取两端3次压力差的平均值。

4）将上述两次压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻力的测定值，计算孔道的摩阻系数，其计算公式为：

式中μ——被测试管道与预应力钢筋的摩阻系数；

P2——被动端的张拉力；

P1--主动端的张拉力；

K--管道每米局部偏差对摩擦的影响系数（根据管道所用材料参考规范取值）

X－－从张拉端至计算截面的管道长度，以m计；

θ--张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，以rad计。

5）孔道的摩阻系数不得大于0.25，当实测的孔道摩阻系数μ值大于0.25时，应对孔道采取润滑措施或其他有效措施保证其满足设计要求。

（2）、实际张拉控制应力的计算

预应力钢束的张拉控制力应符合设计要求。

预应力钢束采用应力控制方法张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求。

实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能与理能弹性模量存在差异，设计所提供的伸长值只能作为参考，现场实际施工应根据实验确定所采用的钢绞线的弹性模量，并计算出预应力钢束的理论伸长值（mm），其计算方法可按下式计算：

钢束的理论伸长值按以下公式计算：

式中：

PP——预应力钢束的平均张拉力（N）。

L——预应力钢束的长度（mm）；

AP——预应力钢束的截面面积（mm2）；

EP——预应力钢束的弹性模量（N／mm2）。

预应力钢束的平均张拉力PP的计算：

1）直线钢束取张拉端的拉力。

2）两端张拉的曲线筋平均张拉力按下式计算：

式中：

PP——预应力钢束平均张拉力（N）；

P——预应力钢束张拉端的张拉力（N）；

x——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；

k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。

μ——预应力钢束与孔道壁的摩擦系数，采用实测摩阻系数，采用金属波纹管时为0.20～0.25。

预应力钢束张拉时，应先调整到初应力，该初应力为张拉控制应力σcon的10%～15%，伸长值应从初应力时开始量测。

实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。

预应力钢束张拉的实际伸长值（mm），按下式计算：

=

l+

2

式中：

l——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；

2——初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。

预应力钢束在张拉控制应力处于稳定状态下方可进行锚固，并切除多余的预应力钢束，切除时外露长度不得小于30mm，切除时严禁用电弧焊、气焊等对钢绞线产生伤害的方法切割，强调用砂轮机切割。

锚具用封端混凝土保护，当需长

期外露时，应采取防止锈蚀的措施。

8.2张拉控制

（1）.预应力钢材、锚具、波纹管等进场后，检验出厂合格证和质量鉴定书，并按规范要求进行工地抽验，在使用时除去防护油等污物。

有缺陷的材料禁止使用。

（2）当非预应力钢筋与预应力钢筋管道埋设发生矛盾时，确保预应力钢筋管道的位置，适当调整非预应力钢筋。

混凝土浇筑时不得振捣波纹管，以利管道畅通。

（3）砼灌注前用将通气孔封闭密实，保证孔内无污物和积水，并特别注意防止砼施工时波纹管内进浆堵塞。

（4）预应力筋在下料槽下料，下料长度应符合设计要求，下料误差不大于5mm。

预应力钢铰线下料前应在距切点10cm处用铁丝绑扎，防止钢绞线松散。

下好料的预应力筋应分长度、分规格分别挂牌存放备用。

（5）0#块混凝土强度达100%设计强度后，并满足5天龄期时，方可按设计程序张拉预应力束。

预应力束张拉顺序和吨位应符合设计、规范要求，张拉前应绘制预应力束张拉顺序图表，并做好张拉记录。

（6）预应力筋张拉采用与之配套的千斤顶，钢束张拉均左右对称进行。

张拉前先将千斤顶与油表进行标定。

预应力筋张拉采用应力和伸长值双控。

张拉程序为：

持荷5分钟

0—→初始应力（10%бk）———→100%бk————→（锚固）

（7）预应筋张拉、锚固完毕，及时按规范要求进行孔道压浆和封端混凝土浇注，同时做好养护工作。

（8）预应力施工注意事项

纵向锚固端与锚板间一定要密贴，在绑扎钢筋时，将锚垫板用铁丝扎牢，以保证在浇筑混凝土时锚垫板不会错动；

在锚垫板处采用棉纱将钢铰线缝隙堵死，以防浇筑混凝土时水泥浆倒灌入波纹管内；

在浇筑混凝土前，0#块张拉的钢铰线按设计要求穿入，其它波纹管和精扎螺纹钢铁皮管内插入PVC管，精扎螺纹钢压浆管内插入光圆钢筋，在浇筑混凝土时，

定时抽动钢铰线、PVC管和钢筋，严防漏浆堵塞预应力筋压浆管道。

波纹管应严格按设计定位，并用定位钢筋固定牢固，接头波纹管长度不得小于25cm，两端波纹管深入接头波纹管的长度相等；

纵向预应力钢束为两端张拉，如果在张拉时出现断丝现象，钢绞线将无法更换，因此，在钢绞线穿束后，严格控制电焊，即使焊接，焊机的地线、焊把线外皮应完好，以防打火影响钢绞线的强度。

张拉竖向钢束时，千斤顶的张拉头应拧入钢束螺纹长度不得小于40mm，一次张拉到控制吨位，持荷1～2分钟，并实测伸长量作为作为校核，偏差在±6%之内为合格。

9.压浆

预应力钢束张拉后尽快实施孔内压浆，为保证孔道压注密实，波纹管安装时在管道适当位置设置排气孔。

压浆前先检查钢束有无滑锚现象，如有滑锚现象及时处理。

竖向孔道的压浆最大压大可控制在0.3～0.4MPa，纵向压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa，并维持2分钟。

压浆前将孔道冲洗干净，进行清孔后才能进行压浆作业。

可先从一端往另一端进行压浆，至另一端排出浓浆才能进行锚口封堵。

压浆缓慢、均匀进行，水泥浆标号为42.5，每立方灌浆料的材料重量比为水泥：

压浆料：

水=1306:

145:

464

压浆时按设计要求的配合比配置灰浆，以确保能顺利压入孔道。

待顶部（另一端）冒出浓浆后，堵死槽口，关闭压浆阀门。

压浆采用灰浆搅拌机和灰浆泵，灰浆搅拌机安置在所要压浆梁段的前一段上，搅拌好后，由灰浆泵压入预应力孔道，压注前清理检查预应力孔道，灰浆要过筛，储放在浆桶内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次完成。

压浆完毕后，拆除压浆设备，并清洗干净。

压浆的作业程序为：

封堵锚头——冲洗管道——接压浆管——拌制灰浆——压注灰浆——起压闭浆——拆除压浆及出浆孔上的阀门管节，准备进行下一孔压浆。

压浆作业时，喷嘴插入孔道后，喷嘴后面的胶皮垫圈必须紧压在孔口上，胶皮管与灰浆泵必须连接牢固。

堵灌浆孔时应站在孔的侧面。

四、安全技术措施

（1）建立安全保证体系

确保连续梁0#块施工安全，保证工程顺利进行，成立以项目经理为首的安

全管理领导小组，小组成员如下：

组长：

李玉文

副组长：

张卫国贺雷宁王亮亮

成员：

续志勇卫广臣

根据安全保证体系建立健全安全生产管理网络，落实安全生产责任制。

建立健全各项安全生产的规章和管理制度，体现“全员管理、安全第一”的基本思想，明确安全生产责任，做到职责分明，各负其责。

需进一步制定的规章制度有：

各级人员安全生产责任制度、安全生产。

项目经理部设专职安全检查工程师，各作业队设专职安全员，作业班组设兼职安全员，做到分工明确，责任到人。

建立教育培训计划、安全检查制度、安全交底制度、事故的分析处理制度等。

项目设立管理机构，由主管生产的项目经理任组长；工地设专职安全员，由安检、质检部领导，负责全管段的安全管理工作；各生产班组设兼职安全员，协助班组长做好本组的各项安全管理活动。

（2）安全教育和训练

（1）对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，经考核合格后，方准许其进入操作岗位。

（2）对起重、焊接和车辆驾驶等特殊工种的工人，进行专门的安全操作训练。

（3）在采用新工艺、新方法、新设备或调换工作岗位时，对工人进行新操作方法和新工作岗位的安全教育。

（3）落实安全责任制

落实安全责任制，制定安全管理的各项规章制度。

由于梁体上钢筋较多，为免工人不小心被钢筋拌倒而从高空坠落，操作平台四周的防护栏杆和绿网严格按要求布设，平台下设安全网。

施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽，箱梁施工都是高空作业，必须系好安全带。

夜间施工更要引起注意，须有充足的照明。

由于梁体施工周期长，须连续作业，但操作工人必须换班，严禁疲劳、酒后上支架作业。

对各种施工机具要定其进行检查和维修保养，以保证使用的安全。

所有临时结构的施工设计，必须考虑安全技术，并在施工前由设计人员对操作人员进行详细交底。

对工地上设置的消防器材要定期维护和检查，严禁挪作他用。

油库、木工加工棚及有明火的地段，应作为防火的重点，严加管理。

必须派专人对支架进行观察,重点观察支架是否下沉,尤其是腹板下方托架支撑是否牢固.发现问题,及时加固,或发现重大隐患,及时撤离作业人员。

加强施工用电管理:

提前检查是否有破皮电线,漏电保护器是否灵敏,碘钨灯、振动器接地线是否脱落,接线是否牢固。

每台振捣器必须设置二人负责（一人负责振捣,一人负责电缆线的拖拉,防止电线受损,发生触电事故）,同时,振捣作业人员必须戴绝缘手套和穿绝缘鞋。

梁体上不施工的机械及时将电缆收拣,确保现场文明。

作业前应派人将临边的小型材料收拣归类,防止行人过往时造成坠落伤害下方人员。

注意泵车泵管碰到护拦,造成人员坠落。

夜间施工要有足够的照明。

严禁使用非标电箱。

箱室内必须使用低压灯。

浇筑顶板砼时箱室内不得有人。

专业电工必须现场专职值班，不得从事其他作业。

梁体作业人员不得随意向下抛掷物料。

必须在底板上设置沉降观测点，以便及时观测支架沉降情况。

浇筑砼前，检查支架上是否有扣件等零星材料，以便及时清理。

防止坠落伤人。

预应力张拉施工前，作业前应检查高压油泵与千斤顶之间的连接件，连接件必须完好、紧固，确认安全后方可作业。

高压油泵操作人员应戴护目镜。

作业前必须在张拉端设置5cm厚的防护木板。

张拉时必须服从统一指挥，严格按照技术交底要求读表。

油压不得超过技术交底规定值。

发现油压异常等情况时，必须立即停机。

操作千斤顶和测量伸长值的人员应站在千斤顶侧面操作，千斤顶顶力作用线方向不得有人。

两端或分段张拉时，作业人员须明确联络信号，协调配合。

高处张拉作业人员在牢固、有防护栏的平台上作业，上下平台必须走安全梯