高铁桥梁施工技术资料.docx

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高铁桥梁施工技术资料

空心墩台施工作业标准化

1人员配备

每个作业队配备负责人1人，技术主管1人，质量工程技术员1人，专职安全员1人。

2施工作业标准

施工方法：

墩身外侧模选用大块刚模版，内侧采用定型刚模版。

对于收坡高墩，且同类型桥墩数量较多的，应采用大块成套钢模，分段支立，浇灌，在不同墩位间倒用。

空心墩底部的实心部分单独分次浇筑，墩身每次的最高高度控制在5m以内，施工中加强施工组织。

墩身钢筋。

模版根据地形，墩高等条件由汽车吊负责垂直提升，混凝土由混凝土泵车泵送入模。

超过25m的空心墩采用翻模施工。

模板工程：

墩身外模采用大块整体钢模，选用不少于6mm厚钢板面板，加工时，派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板，平整度，接缝，尺寸误差的质量要求。

内膜采用组合钢模。

模板进场后，进行清理，打磨以无无痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。

立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，保证空心薄壁误差小于5mm。

搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支撑在可靠的地基上。

墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，50钢管加固，安装好后，检查轴线，高程，保证模版，支架在灌注混凝土过程中受力后不变形，不移位。

钢筋工程基本要求：

钢筋具有出场合格证，钢筋表面洁净，平直，无局部弯折，使用前将表面油污清理干净；安装要求：

承台与墩台基础锚固筋按规X和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50％接头错开配置；墩身钢筋规格多，数量大，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定台架上绑扎；采用定型塑料垫块，保证钢筋的保护层厚度。

砼浇筑

砼浇筑分三阶段进行，墩底实体段，墩身空心段，墩顶部实体段。

砼采用自动计量拌合站生产，运输，泵送入模。

浇筑前，对支架，模板，钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物，积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查砼的和易性和坍落度；浇筑砼使用的脚手架，便于人员与料具上下，并保证安全。

砼分层浇筑厚度不超过30㎝；采用振动器振动捣实。

砼浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断试件小于前层砼的初凝时间，允许间断时间经实验确定，若超过允许间断时间按施工缝处理。

墩身截面突变处不设施工缝。

对于施工缝，周边应预埋直径不小于16㎜的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。

在砼浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓，预留孔，预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拨或松动；在灌注过程中注意模板，支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

结构砼浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。

墩身下实体段，空心段，实体段砼施工时，特别注意实体段与

空心墩连接处的砼质量和外观。

特别在实体段，由于一次浇筑砼体积过大，采取和承台相同措施降低水化热。

墩台模板允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检查方法

1

前后，左右距中心线尺寸

+-10

测量检查每边不少于2处

2

表面平整度

3

1m靠尺检查不少于5处

3

相邻模板错台

1

尺量不少5处

4

空心墩壁厚

+-3

尺量不少5处

5

同一梁端两垫石高差

2

测量检查

6

墩台支撑垫石顶面高程

0~-5

全站仪检查

7

预埋件和预留孔位置

5

纵横两向尺量检查

砼墩台允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

墩台前后，左右边缘距设计中心线尺寸

+-20

测量检查每边不少于5处

2

空心墩壁厚

+-5

测量检查每边不少于2处

3

桥墩平面扭角

2°

测量检查每边不少于2处

4

表面平整度

5

1m靠尺检查不少于5处

5

简支每片砼梁一端两支撑垫石顶面高差

砼梁每孔砼梁一端两支撑垫石顶面高差

3

4

测量检查

6

支撑垫石顶面高程

0~-10

测量检查

7

预埋件和预留孔位置

5

测量检查

清理基础顶面

测量放样

绑扎墩身钢筋

立模

砼拌制，运输

灌注墩底实体砼

制作砼试件

测量放样

绑扎墩身钢筋

立空心墩模版

砼拌制，运输

灌注空心墩砼

制作砼试件

绑扎墩顶实体钢筋

立墩顶实体模版

砼拌制，运输

灌注墩顶实体砼

制作砼试件

养护

30m以下空心墩台施工工艺流程图

连续梁与挂篮施工

挂篮拼装就位

挂篮加载实验

安装挂篮底模，侧模

初设挂篮前端高程

砼拌制

安装内侧模板

安装顶板钢筋和预应力管道

钢筋下料成型

复查高程，检查签证

节段砼灌注

输送砼

砼养生，接缝处凿毛

X拉纵横向预应力筋

压浆及封端

前移挂篮，进入下一节段施工

连续箱梁挂篮施工工艺流程图

一挂篮拼装，预压，走行拆除作业

1.挂篮安装：

在0号梁段施工完成后，即可从梁段中心向两侧对称安装两套施工挂篮，挂篮安装按设计图进行。

1.测量定位，清除梁段梁面两腹板部位的杂物，测量划线，滑道底面抄平。

2.安装滑道。

3.吊装型钢立柱，并用后，中前横向连结挂篮主桁架。

4.吊装后锚梁（包括支垫）。

5.用精扎螺纹钢筋及扁担梁和千斤顶将后锚梁锚固在桥面梁上。

6.吊装中横梁（包括支垫）。

7.安装后吊杆。

8.吊装前上横梁（包括支垫）。

9.安装前吊杆。

10.整体吊装底模系（包括底模纵横梁前，后下横梁，后短吊杆，上，下扁担梁及千斤顶）。

11.安装外膜及外膜支架

12.安装内模及内模支架

13.吊装X拉平台

14.挂篮安装后，用全站仪对中，拨正挂篮中线位置，抄平挂篮，用吊杆调整标高，经中线水平检查无误后，便可进行1号梁段模板工程，钢筋工程及砼工程施工。

2挂篮前移

连续梁节段预应力束X拉完成后，先放松前，后长吊杆，再稍将中间的两根后短杆放松（不要密贴），拆除其余短吊杆；同时在已浇箱梁顶的固定支点位置，起顶前端桁梁，安装下一节段施工前支点，在清除支点表面杂物后，涂抹黄油，以减少挂篮前移时的阻力。

拆除挂篮后锚吊杆系统，可通过2台YC75—100X拉长行程千斤顶顶进前支点使挂篮在滑道上滑行，后支点用钢筋与前支点连接。

为保证挂篮纵横向位置，滑道位置应测量准确放线，挂篮走行前，滑道应与竖向32钢筋锚固，以抵抗后支点上拔力。

挂篮前移速度不宜过快，两边前移应同步，防止支点与滑道卡住导致走行困难，影响结构安全。

可用油漆标出刻度线，前移设专人观察，发现不一致时及时调整。

挂篮走行到位后，安装底模平台后短吊杆，收紧前吊杆及后短吊杆，调整后锚吊杆系统，使前吊杆，后吊杆及后锚吊杆均处于施工前受力状态。

挂篮施工属于高空作业，现场应做好栏杆，扶梯，并悬挂安全网，施工人员要按技术要求和安全操作规程作业，以确保施工质量和施工安全。

3挂篮拆除

最后一节悬臂梁段完成X拉工序后便可拆卸挂篮，拆除时，先将工作平台拆除，然后按以下顺序拆卸：

底模-外模及支架-吊杆-连接系-立柱-滑道。

4挂篮施工注意事项

1.梁段顶板，底板上的预留孔，预埋件要准确并与水平面垂直，若与底板锯齿块相遇，不准改变波纹管的位置或碰伤波纹管，锯齿块钢筋先预留，待以后恢复。

预留孔周强应安装加强钢筋。

2.挂篮后锚预留孔位置要准确，吊杆下端及扁担底面用铁楔块垫平，上端横梁上用千斤顶调整，安装时要有人下到箱内同时操作。

必须做到严格细心检查，确保锚固绝对可靠。

3.挂篮中横梁吊点安装，必须先安装中间的短吊杆使底模贴紧后，再提升两侧的长吊杆，以确保底板底面线形美观，箱梁底板吊杆上，下面用木楔块或其他铁件垫平。

4.短吊杆安装时派人下去配合，确保下锚固点位置准确，必要时应调整千斤顶小扁担位置，使吊杆垂直，防止受弯而折断。

同时要防止千斤顶倾斜而自动卸载。

5.挂篮比较庞大，挂篮施工时，应尽量减少偏心荷载，除挂篮自重外，限制施加在挂篮上的其他荷载。

挂篮主桁的型钢在使用中注意观察，防止挂篮扭曲而失稳。

6.挂篮每次悬浇前，均需进行检查签证手续。

对梁段的中线，高程，快段高度严格控制。

必须检查全体结构螺栓，接缝，后锚设备连结状态，前后吊杆及横梁的受力情况并且要收紧一次吊杆，所有起顶后的吊杆限位螺栓上紧，千斤顶空隙用硬质垫块抄垫，进行双保险。

7.调整挂篮前吊杆的标高，应在浇筑砼前完成，若挂篮变形过大，也可在砼初凝前进行，在砼浇筑中，应派人测量观察模板和水平位移。

调整挂篮标高应在施工中不断总结，尽可能在砼浇筑结束前一次完成。

采用挂篮悬浇箱梁施工，应严格遵守平衡对称的原则进行，应严格控制各浇筑梁段砼超方，任何梁段实际浇筑砼超方重量不得超过设计要求。

8.在X拉纵向钢绞线时，如果与吊杆相碰，可通过受力计算，如允许，可拆掉一根吊杆，但X拉完后应立即恢复。

9.脱落底模时，应注意先松后吊杆，再松前吊杆，否则会因底模蹩劲短吊杆无法卸脱，短吊杆卸下后搁于后下横梁的悬挂脚手蓝内，并挂上保险千斤，小扁担梁千斤顶等物均留在原处。

10.挂篮前移之前，须清除上、下滑道表面杂物，再涂上黄油，以减少滑动阻力。

为了两侧移动平衡，可在下滑道所在的顶面上划每100mm—格的等分线，让挂篮等距离同步滑行，两立柱相差不超过100mm，对称两套挂篮移位应同步进行，其距离不应大于半个梁段长度，主桁纵梁后锚梁前移到位后，先固定后锚梁，再前移中、前横梁连同侧模和底模系。

11.挂篮前移要有专人统一指挥，移动前必须在主桁后端挂好防倾千斤绳，正常情况下千斤绳是不受力的。

挂篮就位后，立即将后锚设备装上并把锚杆上的螺栓拧紧，所有构件处于受力状态时，才能进行悬臂作业。

5.悬浇挂篮预压

悬臂浇筑所有挂篮，必须具备足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段高度变化及已浇筑梁段搭接需要和走行要求。

因后横梁吊带锚固在1＃块底板，故挂篮受力主要是前横梁吊带受力，因此只对挂篮前横梁吊带按实际受力情况进行加载预压。

对挂篮前横梁进行预压的目的主要有以下的几个方面：

实测挂篮立柱、吊带及拉板等收施工载荷引起的弹性形变；检验挂篮的承载力和稳定性。

对预压结果进行分析后，对梁段底模标高通过下式给出：

H=HO+fs+fg+fd

式中：

H—梁体底板立模标高；

HO—梁体表面设计标高；

Fs-各施工阶段的恒载，预应力和砼的收缩，徐变产生的挠度累计之和。

Fg-挂篮在施工过程产生的弹性变形，fg是通过挂篮预压实验来获得。

因预压重量按最重号块4#块考虑，在施工其他号块时fgx=fg*Gx/G4式中：

fgx：

施工x号块时的弹性变形；

Gx：

x号块重量；G4：

4号块重量

Fd：

挂篮底平台在施工过程中产生的向下挠度。

3连续梁0#块现浇支架安装，预压作业

（1）0#节段现浇支架构造

1）立柱：

采用4根80cm钢管填充砼，作为主要承重传力结构，并用附墙确保施工时立柱的稳定性。

2）钢管架：

在承台上拼装钢管架，配合立柱共同受力。

3）分配梁：

立柱上焊接牛腿，安装分配梁，承受模板及施工时荷载。

（2）现浇支架拼装

1）立柱拼装：

立柱必须首先在制作场填充砼，运至施工点后，采用50t履带吊起吊，与承台预埋件焊接，为保证焊接质量，确保立柱安全，增加加劲角铁。

牛腿必须在立柱制作场地制作，焊接。

2）钢管架拼装：

钢管架拼装直接支撑在承台上，各扣件连接必须严格检查，在墩身两侧拼装的钢管架必须连接成整体，确保稳定性。

3）分配梁：

分配梁在钢结构车间制作，运至施工点安装，用50t履带吊配合安装。

（3）预压

1）预压前检查验收：

支架安装完毕后，组织项目部质量检查小组检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时处理；测量组对立柱及管架的垂直度，标高，水平位置，模板的预拱度测量记录，将测量结果报安置部及技术工程部，作为最初的数据。

2）加载要求及程序

每加载一级的过程都应该模拟砼的浇筑过程，每一级加载完成后静置24h测量预压点位的变化值。

经分析合格后继续加载。

3）加载程序

材料：

加载材料拟用黄沙，共计1200t,此重量为实际施工时0#节段钢筋砼和内模总重量。

加载时，在外模标线。

测量基准点：

静载实验需要测试的数据主要有分配梁的应力和挠度，底模板下的挠度，立柱和钢管架的挠度，测量时对各测量点作详细标注。

试压测量：

加载过程分三级：

0-50%-80%-120%-卸载反之。

每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，数据汇总，报质量检查小组。

具体操作如下：

在加载50%荷载时应对支架的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时停止加载，对体系进行分析，补强后方可继续加载。

加载80%荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的120%，测量记录，观察支架受力情况。

24h之后在测量观察。

卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录再卸载至下一级荷载。

现场发现异常必须及时上报。

4连续梁模板制作，安装，拆除作业

a、模板制造，连续梁模板按照连续梁尺寸，外模用钢模板分节组拼而成，内模用木模分节组拼而成。

模板加工精度：

模板安装允许偏差表面平整度：

3mm

模版的侧向弯曲l/1500mm

两模板内侧宽度：

+10mm,-5mm

相邻两模板错台1mm

模板标高调整：

实际主模高程=施工放样高程+施工调整值。

施工调整值应考虑模板本身变形、灌注砼时现场温度差异相应的悬臂端变化、临时支点的压缩下沉、由桩基承台转动和墩顶位移引起悬臂端的位移。

在施工过程中还应尽可能减少其他因素的影响。

b、模板验收：

模板安装完毕后，应对各部分尺寸及标高进行量测，其允许偏差符合相关规定。

c、模板拆除：

模板拆除应在节段砼强度达到设计强度的100%以上方可进行，但封端模板可在砼强度达到10Mpa时先行拆除，以便凿毛清洗。

d、在底板、腹板钢筋网片安装完毕报检合格后，可以安装内模。

腹板、内模钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。

为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用

8mm，但在顶板承托部位固定网片，跨径较大，管道较多时，应适当加强。

由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完成后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。

e、有预应力钢束处的钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当非预应力筋位置。

6、支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先点焊，再跳跃式段焊，最后满焊，减少支座垫板变形。

7、箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔应避开波纹管位置，因预埋孔切断的钢筋，预留孔使用完成后等强恢复。

挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋。

8、箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。

9、预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线形。

10、腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差X围内。

11、钢筋电焊作业时，应对波纹管进行保护，不得击穿。

五．定位网

1、定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置。

2、安装工作前，按曲线50cm和直线80cm的间距计算各束钢绞线的中心位置，依次编制各断面预应力管道的控制要素，按要求设置定位网。

3、定位网由

8mm钢筋焊接成“U”型框架，并与主筋骨架固定，定位钢筋位置应正确而且要以电焊焊牢。

4.定位网安装要求任何方向的偏差不大于4mm，定位网孔径应大于管道外径2-3mm不允许负误差。

5.定位网孔内钢筋不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。

6.当管道与普通钢筋相碰时，确保管道位置，将普通钢筋做适当挪动。

7.当预埋管道及端头模板安装就位后，应将变形、移位的钢筋和保护层垫块修整、复位、补充。

全部检查合格后方可进入下一工序。

六、制孔

1、纵向预应力采用塑料波纹管制孔。

（1）塑料波纹管采用外套接头方式，外套接头方式是将一节长度25cm，大一号规格（内径增减5mm为一号）波纹管悬在要套接的管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封。

（2）预应力锚头下的支撑垫板安装时一定要与预埋的管道相垂直。

波纹管直接套入与其直径相配套的支撑垫板喇叭管内，深入支撑垫板内最少10cm。

在端模拆除后，清除支撑垫板多余波纹管，波纹管端头不得越过喇叭管压浆孔的内孔，为防止漏浆应将喇叭管内波纹管端口用棉纱塞实，胶带封固。

（3）波纹管的直径与钢绞线根数相配套，埋设长度按设计要求下料。

（4）波纹管压重：

波纹管孔道长，自重轻，柔性大，在砼浇筑过程中易造成管道上浮，除在制孔时按设计线形安装定位网钢筋固定其位置时在波纹管内穿入钢束或高压胶管，以增大孔道自重，消除浮力影响。

（5）保证管道畅通的措施：

钢筋绑扎完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装，小破坏处，用胶带粘贴。

钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰破和压扁及变形。

砼浇筑完成初凝后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管，对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线，防止因漏浆堵塞管道。

2、横向预应力采用铁皮波纹管制孔

横向预应力筋为预应力钢绞线，采用单端X拉，锚固端预埋在砼内，X拉端设在翼缘板端部。

3、竖向预应力制孔

预应力粗钢筋采用铁皮管制孔，为保证压浆质量，循环通路可将制孔管两两组成“U”型通路管，中间设置连通管，用电焊焊接牢固。

粗钢筋对号穿入铁皮管，垫板螺帽均上好，下口露丝大于20mm，上口露丝大于40mm压浆管口用黑胶布包好以防堵塞，承接管口和连通管口处均缠胶布以防漏浆，各管接头要拧紧，并捆扎牢固。

竖向预应力粗钢筋位置，应调整竖直度并相对固定，误差不大于5mm。

七、连续梁混凝土浇筑作业

1、砼浇筑顺序及振捣方法：

节段砼采用全断面一次浇筑成型，节段砼的浇筑顺序如下：

a、在砼浇筑前必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层砼浇筑完成后重新做出标记，保证振动棒进入前一层砼10cm。

b、浇筑中不得用振动棒推移砼以免造成离析，腹板砼流速超过1.5m时必须移动汽车输送泵泵管。

c、浇筑腹板第一层砼时必须振捣到底，分层厚度为30-50cm。

d、浇筑底板砼时应充分让砼翻浆，翻浆的砼是密实的只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的砼密实。

下梗肋处的腹板砼在没有灌满之前不应将翻浆堆积的砼摊平。

当腹板下梗肋处的砼灌满堆高后，补充灌注底板中部的砼；底板灌注完成后，分别由梁端向跨中对称灌注腹板砼，防止两边砼面高低悬殊，造成内模偏移。

e、腹板砼应分层灌注，每层的接头应错开。

灌注两腹板梗肋处时为使砼密实，可将振动棒插入膜板预留孔内，沿周围振捣。

底板砼的振捣完全以振动棒为主，振捣下梗肋底板处的砼应特别注意，不得将振动棒插入下梗肋下部，以免造成下下梗肋上部形成空洞；当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板砼，灌注时分别从端头向跨中方向、两端对称开始。

分段灌注，每段1m连续灌注。

顶板灌注时应从梁翼缘板外侧向内灌注；灌注顶板砼时，振动棒严禁接触翼缘板及内模顶，以防拆模后形成斑点。

f、腹板砼灌注应采用水平分段斜向交叉的方式，每层砼不超过30cm，各层间隔时间不得大于1h，振动棒不得紧靠模板，距模板5-10cm。

灌注底腹板砼时滴落在内模顶以及翼缘板上的砼应及时清理，以免形成灰干或夹渣。

g、在梁体砼灌注过程中应指定专人检查模板，如发现螺栓、支撑松动及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

h、砼灌注入模时下料要均匀，注意与到振捣相配合，砼下料与振捣交错进行；砼振捣时间应以表面没有气泡逸出和砼面不下沉为宜。

砼振捣应有专人指挥检查应分干到人，操作振动棒要快插慢拔振动棒不应超过40cm，没点振捣时间20-30s，振动时振动棒下上抽动，插入深度进入前次灌注5-10cm；桥面砼应确XX实，平整坡度顺畅，因此除按规定振捣外，必须进行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。

桥面一经收浆抹平初凝前不得踩踏。

2、浇筑注意事项：

A、砼入模过程中，应随时保护管道不被压扁，砼振捣前操作人员不得在砼面走动，避免引起管道下垂。

B、浇筑砼时封头模板要牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板移位和倾斜。

管道两侧宜对称下料振捣。

防止管道变形和移动，锚下砼要加强振捣防止锚垫板下出现空洞。

C、砼浇筑必须保证连续不间断进行。

D、浇筑腹板时，砼易从下梗肋冒出底板，因此振捣特别小心，必要时在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止砼大量逸出超过底板。

冒出的砼不宜过早铲除，待腹板砼稳定后再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。

E、振捣是砼质量的关键工序，分工明确，定岗定职，必要时内侧模应开窗。

即便于检查腹板砼的质量，又利于腹板区段砼用振捣棒密实。

振捣以表面翻浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使砼外光内实。

3、砼浇筑完的后续工作

找平箱梁底板砼，清理内侧模下端水平板端沿，用泥抹子划出一条缝隙以利脱模。

清理桥面的锚下支撑板上砼，以利X拉。

检查压浆管发现问题及时处理。

抽出波纹管内的衬管或抽动钢绞线，对波纹管进行清孔、通孔检查。

八、连续梁砼养护作业

1、连续梁顶板养护及保温：

a、砼接近初凝时（砼面不粘手，不粘土工布为最佳）桥面采用土工布覆盖，不得污染桥面，土工布应设10cm的搭接。

B、为使砼充分湿润，设专人不间断浇水养护，确保任何时候土工布处于充分湿润状态。

洒水养护期从灌注完开始计时，夏天一般不少于7天，其他季节不宜少于14天。

C、土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够长度以便用角铁压住，防止刮风裹起。

2、连续梁箱室内养护：

a、箱梁底板砼灌注完成后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室形成风道，砼初凝后采用喷雾器洒水养护，次数与顶板相同，底板砼采用洒水养护。

B、砼初凝后转动通风口的成孔器，并在终凝后拔出，拔出后立即用湿棉纱堵塞，以防在腹板通风孔处产生温差裂纹。

C、内模边拆模边养护。

3、箱梁外侧腹板砼养护：

a、外侧模温度较高时可适当洒水降温，b、外侧模板脱开后立即洒水养护，建议采用喷雾器均匀喷水。

C、为保证养护质量，设专人不间断洒水，次数应以保证砼面湿润为宜。

九、连续梁预应力束安装X拉作业：

1、钢绞线束制作：

a、下料应在特制的放盘框中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。

B、散盘后的钢绞线仔细检查外观，发现劈裂，重皮，弯折，油污及时处理。

C、钢绞线按实际计算长度加100mm余量作为下料依据。

下料应在平整的水泥底板上进行误差不得超过30mm。

d、钢绞线切割完成后须按各束理顺，同一束应顺畅不扭结，下料采用砂轮锯切割。

E、编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3m端部悬出长度不得大于1.5m。

2、钢绞线穿放：

钢绞线穿放前清理管道内杂物。

穿好后尽快X拉，以免除锈。

3、预施应力：

检查梁体砼是否达到设计强度和弹性模量要求，否则不允许预加应力。

X拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。

第一次X拉应确定锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。

4、滑丝与段丝的处理：

一片梁滑丝与段丝超过钢丝总数的0.5%且一束内段丝超过一丝时均须进行处理。

处理方法：

当一束出现少量滑丝时可用单根X拉油顶进