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1500T机短行程参数优化0512
挤压杆滑动后上料短行程单动卧式正向
15MN挤压机技术规格书
挤压机外形尺寸:
外形尺寸:
10050mm×2793mm×4077mm中心高:
1070mm
(长×宽×高包括电机座)
1500T短行程挤压机技术描述
1500T卧式单动铝合金型材挤压机采用卧式三梁四柱框架结构,正向挤压方式,油泵直接驱动,配置世界先进的机电液控制元件和系统以及配套齐全的机械化辅助设备,采用PLC控制,使压机的速度、位置和压力得到精确的控制,所采用的技术集中体现了当代挤压机的发展趋势和先进技术水平,适宜生产制造、操作维护,利于提高生产效率,降低使用成本。
1500T卧式单动铝型材挤压机能够生产的铝及铝合金典型挤压制品如下:
一、用途:
挤压铝及铝合金型材。
■型式:
本机为油压作动、卧式单动挤压机;棒材型材、中空异型
二、产品材料
挤压材料的范围:
1系、2系、3系、4系、5系、6系、7系、8系铝或铝合金。
三、主要工艺参数要求:
1、铸锭直径:
152mm铸锭最大长度:
870mm
2、挤压筒规格内径:
158mm;长度:
910mm;
3、模套规格:
348模座尺寸(直径×厚度)350㎜×345mm
4、前横梁出口用椭圆梅花形开口尺寸(180×230),最终满足买方产品尺寸和型材截面而定。
四、技术特点描述:
1)主机采用框架结构,计算机三维有限元优化设计,设备结构紧凑、合理,刚性好,导向精
度高,挤压制品质量高。
2)四条导柱锚固装置定位,减小压机的冲击和振动,提高导柱的使用寿命。
3)活动梁、挤压筒采用水平和垂直四平面导向结构,水平导向装置内置
4)采用固定挤压垫,可以使挤压垫保持恒定的温度。
5)独特的主剪刀杆采用矩形结构,并带有敲打压余装置。
五、挤压机本体结构型式与特点
(1)采用当前国际上流行的计算机有限元分析软件进行分析,分析了前后梁的应力应变分布,在分析的基础上进行了优化设计,确保了前后梁在最为合理的几何尺寸下工作。
(2)拉杆处于拉应力状态,外层空心压套处于压应力状态。
压套具有较大的抗弯截面。
在挤压过程中拉杆的周期性应力变化幅度只有传统张力柱结构的30%左右,再加上压套有较大的抗弯截面,在挤压力的作用下,机架伸长和弯曲变形小,有很大的机架刚度,利于保证制品精度。
(3)移动横梁和挤压筒的下部导向直接在机架下面两个压套上的高硬度导向板采用水平和垂直的平面导向,利于挤压杆、挤压筒和模具之间的中心调整;挤压筒的上部导向直接利用机架上面两个压套的斜面上的高硬度导向板作为导轨,上下导向面形成了准“X”导轨,对挤压中心因温度变化引起的改变明显减小。
(4)挤压机框架的预应力施加方式是在挤压机的机架上施加1.25倍的挤压力使得拉杆伸长,从而使压套和后梁之间产生缝隙,按照事先计算和测量的厚度,在缝隙中添加垫片,之后再卸载力量,使得机架中产生预应力,此种预应力施加方式四个拉杆受力均匀,易于大型挤压机长期的使用寿命。
(5)挤压机采用固定挤压垫,主工作缸、侧缸、活动梁装置、机架、挤压筒装置、挤压筒锁紧缸、移动模架装置、主剪装置、下导向架装置等部件构成。
对挤压机的关键零部件,设计采用计算机三维有限元分析软件。
挤压机本体的受力框架由整体式前梁和后梁(材料ZG270-500)、导柱尺寸220,材料(锻40Cr)超声波探伤。
六、主工作缸/侧缸
主工作缸为柱塞缸,通过四个压块固定于后梁中心。
柱塞直径为820mm,在26Mpa介质压力作用下,可产生1372T的挤压力。
缸体为35#锻钢材质,锻造调质处理,探伤合格后加工而成。
主柱塞为空心结构,材料为冷硬合金铸铁。
外表面磨光为0.4µm,硬度HRC46~48。
主工作缸密封采用V型圈组合密封,并在铜导套内导向。
两个侧缸采用活塞缸,水平固定在后梁主工作缸的两侧。
侧缸直径为180/120mm,产生132T的挤压力和73T的回程力,可以实现主柱塞空程快速前进、后退和挤压,缸体和活塞杆采用45钢调质处理。
组合式活塞头的双向密封和活塞杆密封均采用V型圈组合密封,并均由铜套导向。
七.主活动横梁
∙材料类型材料35#铸钢
∙技术说明
主活动横梁的材质为高质量的铸钢,牢固地安置在主柱塞上,支承挤压杆。
活动横梁与侧缸相
连接。
挤压杆用一个容易装卸的夹紧装置牢固地安装在活动横梁的前端。
挤压杆组件沿竖直方向运动,以留出空间将铝锭装载到挤压筒上,同时提供锁定装置,
以保证挤压杆与挤压筒的对齐。
在整个行程范围内,主活动横梁在平滑的导向机座上受到支承和导向作用。
双向导轨---一个为垂直方向;一个为水平方向---配置在主活动横梁的下部,通过调节螺栓调整。
活动横梁上装备了下列部件:
a)挤压杆滑动和锁紧装置,保证挤压杆的精确支承,
b)支承挤压杆的夹持、连接螺栓。
八、挤压筒锁紧缸
四个活塞式锁紧缸固定在前梁的上下两侧。
锁紧缸直径为150/80mm,产生131T的锁紧力和打开183T的回程力,可以实现挤压筒快速闭合和打开,缸体和活塞杆采用45钢调质处理。
组合式活塞头的双向密封和活塞杆密封均采用V型圈组合密封,均由铜套导向,并采用单独高压柱塞泵恒压锁紧。
九、主剪装置
主剪装置为正装活塞缸驱动,主剪缸直径为140/90mm,产生40T的剪切力。
采用矩形剪刀杆,可调整,延长刀杆使用寿命,用铜板固定导向滑块,由螺钉和键垂直安装固定在前梁中心正上方,用于制品和压余的分离。
在主剪设有打压余,避免压余与剪刀片粘接。
主剪缸的组合式活塞头的双向密封和活塞杆密封均采用V型圈组合密封,并均由铜套导向。
(配自动压余输送装置)
十、机械手
∙技术数据
结构焊接钢
∙技术说明
载锭器由电机驱动,在辊子的支承下作直线导轨运动,保证上料期间铝锭被支承到挤压机的中心线位置。
铝锭尺寸改变时,通过更换辊子支承的内衬,可以轻易地将铝锭装载到挤压机中心线位置。
铝锭尺寸变化时,通过更换V型磨辊支承的内衬,也可以轻易地调整铝锭的中心线位置。
十一、液压传动与电器控制系统
挤压机的泵站采用集成化设计,德国力士乐电液比例控制轴向柱塞变量泵、恒压变量轴向柱塞泵和中国产泵循环过滤冷却系统构成。
各主泵供油系统通过连通管从上油箱吸油,各主泵的高压出油直接通向设置于油箱顶上的泵头循环阀组。
管路系统设计采用了必要的缓冲、防震措施,如设缓冲垫、软管或避震喉,能吸收振动的可曲挠式橡胶管接头。
主系统由德国力士乐公司的3台电液比例控制变量泵,设计按一定组合形式排列、匹配使用,可产生35Mpa压力,630L/min的流量,满足主、侧工作缸运行速度要求,实现0—18mm/s挤压速度的闭环调节,挤压筒锁紧缸匹配专用油泵。
各油泵组间设计有隔离阀,如果两个机构按程序需同时动作时,可以互不干扰。
主油缸、辅助油缸、盛锭筒、剪刀油缸采用逻辑阀集成控制,滑模、托料架采用三位四通电液换向阀集成控制。
主要液压元件:
主缸面阀选用力士乐,其余选用台湾。
1、电气控制系统
1.1挤压机供电
供电电源为AC380V,三相四线制,设备总功率约~265kW。
系统设有总电源开关柜,用于整机的动力电源供给和保护,使压机电控与车间电源隔离。
75kW以上电动机启动方式采用-△启动,其余电动机采用直接起动;为避免大电流冲击,系统联锁控制各台泵电动机分别启动。
380/220V动力供电全部集中于泵站,机上电气设备、检测、发讯元件和电磁阀线圈所采用电压均24VDC。
1.2电气设备构成
1)总电源开关柜,连接各个电气控制柜;
2)电气控制柜,连接主油泵电动机和辅助泵电机及交直流控制电源;
3)操作台、前梁出口操作盒、PLC、继电器、控制电源、调速、挤压筒加热控制柜;
4)三菱10.4触摸屏操作控制箱;
5)位置检测编码器;
6)限位开关、接近开关、二次仪表等检测元件;
7)接线盒和相应电缆管线桥架等。
1.3PLC及各种检测和控制系统
电气控制系统由工业可编程序控制器控制。
实现对挤压机工作过程的在线智能控制。
操作台上设有操作按钮,操作触摸屏上设触摸开关、挤压速度、行程、挤压力、挤压筒温度等参数的数字显示,以及压机状态和故障指示灯显示。
工业可编程序控制器采用三菱Q系列PLC,CPU程序存储容量大、运算速度高。
各种输入/输出模块使PLC直接同电气发讯元件即按钮、接近开关、压力继电器、压力、温度、位置传感器、编码器、比例阀控制器、电液阀连接运行,满足压机的位置、压力、速度、挤压杆和挤压筒位置对中检测、挤压筒温度、各主、辅助机构动作的可靠控制及安全联锁。
1.4三菱10.4触摸屏操作控制箱
控制柜上装配了操作屏,便于操作和维护。
触摸屏操作控制箱的功能如下:
1)油泵的控制
2)数据监视
3)在线数据建立
4)离线数据建立
5)限位开关图象显示
6)液压回路图象显示
7)气动回路图象显示
8)故障检测
9)警报显示
10)PLCI/O位监视
1.5挤压机操作制度
操作制度选择开关分“调整”、“模拟自动(空负荷自动)”、“工作”三种操作制度,在操作台上通过转换开关进行选择。
1)“调整”操作制度:
调整方式仅用于压机安装、调试、特殊状态下的点动操作。
调整时首先把工作方式选择开关切换到“调整”位置,然后一手按调整按钮(操作台左下角的黄色按钮),一手按相应机构的动作按钮开关。
按下相应按扭该机构动作,松手即停。
2)“模拟自动”操作制度:
在此操作制度下,满足初始条件,按压“压机半自动/自动操作启动”按钮,按照预先设定的挤压工艺程序,完成一个挤压周期循环的所有动作;各个机构回到初始位置,“自动初始状态”灯闪亮,操作者可以启动挤压机。
3)“工作”操作制度:
在此操作制度下,可选择需要的工作制度,压机进行正常生产。
1.6挤压机工作制度
工作制度选择开关分“手动”、“半自动(单机自动)”、“自动(联机自动)”三种工作制度,在操作台上通过转换开关进行选择。
1)“手动”工作制度:
带有必要的自保、联锁和极限保护,正常连续的工作过程由操作者控制。
“手动”工作制度时,任一机构可单独运行完成一个动作,若需停止时,则按压“手动控制压机停止”按钮。
2)“半自动”工作制度:
满足初始条件,按压“压机半自动/自动操作启动”按钮,按照预先设定的挤压工艺程序,完成一个挤压周期循环的所有动作;各个机构回到初始位置,“自动初始状态”灯闪亮,操作者可以启动挤压机。
3)“自动”工作制度:
满足初始条件,按压“压机半自动/自动操作启动”按钮,按照预先设定的挤压工艺程序,自动开始并持续挤压周期循环,直到按压“压机半自动/自动操作停止”按钮;各个机构回到初始位置后,挤压机停止工作,等待下一次启动或转入其它工作制度。
在上述“半自动”和“自动”工作制度时,如需中断正常工作,可按压“压机半自动/自动操作中断”按钮,恢复工作时,则再次按压“压机半自动/自动操作中断”按钮,即可从断点处恢复中断的工作;按工艺需要还可预先设定暂停点,暂停后继续工作时,则按压“压机半自动/自动操作启动”按钮,即可从暂停点处继续暂停的工作;需要时,可以通过选择“手动”转换开关,停止“半自动”或“自动”工作制度的执行,采用“手动”或“调整”操作方式,从断点或停止点处完成未完成的工作,或者停止工作。
十二、液压系统参数:
1、电液比例控制变量柱塞油泵:
型号:
A15VSO210…35MPa3台(力士乐)
定量柱塞泵(12L)35MPa1台(单独锁模补压用)
2、辅助性油泵:
型号:
SQP43-60-3816MPa1台(东京计器)
SQP4-6016MPa1台(东京计器)
3、驱动电机型号和规格:
电器系统:
电器控制元件采用施耐德,日本三菱PLC,10.4寸触摸屏。
1)、主泵电机型号:
75KW转速1000rpm(其中一台单端)3台(产地:
国产)
2、冷却油泵电机型号4KW-2极1台(配冷却器20㎡)
3、补压锁模电机型号5.5KW转速1000rpm1台
4、挤压筒加热功率:
1.5KW×1827KW
5、工作电压:
380V频率:
50HZ
6、带自动润滑电泵
总功率:
约265KW
1500T卧式单动短行程铝型挤压机主要技术参数
一、技术参数与规格
挤压机公称挤压力:
1500T
工作压力:
26Mpa
铸锭规格:
152mm×870mm
主工作缸推力1372T
侧缸推力66T×2=132T
挤压速度(可调)0.2~18mm/s
主柱塞空程前进速度227mm/s
主柱塞回程速度211mm/s
二、挤压筒
挤压筒锁紧力(可调)131T
挤压筒松开力183T
挤压筒行程350mm
挤压筒内孔直径158mm
挤压筒长度910mm
挤压筒闭合速度163mm/s
挤压筒松开速度274mm/s
挤压机采用固定挤压垫。
挤压筒“X”型导向。
具有打压余装置。
三、主油缸
1、挤压机主柱塞:
820mm行程1000mm
2、边缸180mm×120mm,数量:
2支。
3、行程1000mm,
4、挤压总推力:
1500T
5、挤压速度范围:
(可调)0.2~20mm/s
6、快速前进速度:
~227mm/s回程速度:
~211mm/s
7、周期非挤压时间:
15s(但不包括填充、卸压、排气时间)
四、盛锭筒油缸
1、油缸150mm×80mm数量:
4支行程350mm
2、锁模缸锁紧力可调(4支)131T
3、挤压筒打开力(4支)183T
4、挤压筒640mm×910mm
5、挤压筒内径:
158mm
6、挤压筒加热方式:
电热管加热。
7、挤压筒加热功率:
27KW
五、模座
1、模座尺寸:
350mm×345mm
2、模座油缸:
140×90
3、模座缸行程:
980mm
4、模套直径:
348mm
六、剪切系统(带打压余装置):
1、剪切油缸:
140mm×90mm
2、剪切力:
(可调)40T
七、油箱:
油箱容积:
4370L
八、冷却系统:
1、板式交换器:
20㎡1台
2、工作压力:
0.1~0.2Mpa
九、机器主要材质:
1、主油缸:
锻钢355、活动樑铸钢(ZG270-500)
2、柱塞:
冷硬合金铸铁6、盛锭筒铸钢(ZG270-500)
3、前横樑:
铸钢(ZG270-500)7、外套:
锻钢(5CrMnMo)
4、张力柱:
锻钢40Cr8、内胆:
锻钢H13
十、随机备件如下:
1、料胆:
1个
2、挤压杆:
1个
3、挤头:
1套
4、剪刀片1个
5、行程开关:
2个,继电器:
3个
十一、此配置结构,仅供参考,若有特殊配置要求双方共同协商。
十二、我公司保留设计改进权,若有改动或调整,最终以实物为准。
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- 1500 行程 参数 优化 0512