CRTS I型双块式无砟轨道特殊工点施工技术交底.docx

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CRTSI型双块式无砟轨道特殊工点施工技术交底

新建铁路

西安至成都客运专线（四川段）XCZQ-4标

CRTSⅠ型双块式无砟轨道

特殊工点施工技术交底

编制：

复核：

审核：

中铁五局西成铁路客运专线工程指挥部第四项目部

二○一五年六月

无砟轨道特殊工点施工技术交底

1、施工准备

1.1特殊工点的施工只有在CPⅢ测设及评估合格后才能进行施工；

1.2、特殊工点施工前先进行施工放样。

1.3、特殊工点施工前对其表面进行清洁。

1.4、特殊工点施工前各种材料、工装设备、人员须到位。

2、特殊工点概况

根据路基图纸，本图桩板地段起终点里程为DK494+517.55-DK494+589.55，道床板及底座的配筋图见“简支梁桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道设计图”和“桥台上CRTSⅠ型双块式无砟轨道设计图”全长72m，在本标段还有几段短路基（小于30m）分别是DK449+871.1-DK449+901，长29.9mDK461+930-DK461+944.7长14.7m处理方式如下图所示：

3、施工工艺

3.1施工程序

施工准备、测设中线标点、底层钢筋安装、散布轨枕、组装轨排、粗调、上层钢筋绑扎、测电阻、安装模板、固定轨排调节器、精调、混凝土浇筑、养护、数据采集、模板及排架拆除、模板及排架的清理转运。

无砟轨道施工工艺流程见下图：

图5底座板施工工艺流程图

3.2、施工步骤

3.2.1施工准备

1、施工前须先对表面进行清理。

2、测量人员根据轨道板设计单元进行轨道板中线放样。

3、施工人员、材料、工装设备组织进场到位。

3.2.2、桩板面凿毛及清理

桩板面采用铣刨机凿毛，轨道中线线两侧各1.3m范围内须全部凿毛，即凿毛宽度2.6m，凿毛见新率不少于75%，凿毛的深度必须符合设计及规范要求。

梁体表面完成凿毛施工后，采用鼓风机对表面灰尘进行清除工作。

1、测量放样

根据底座板布置图对底座进行放样，并用墨线弹出模板边线、限位凹槽位置以及钢筋保护层边线。

施工放样注意事项：

（1）、放出每个底座单元板四个角的位置及中心线，并记录桥面标高；

（2）、根据放样点用墨线弹出底座模板和限位凹槽模板四边边线及钢筋边线，如图10、图11所示。

图10用墨线弹出底座板边线图图11墨线弹出的限位凹槽图

（3）、曲线段放样时，必须根据实际超高考虑轨道中线线的偏移量，保证底座模板、凹槽模板放样位置的准确性。

2、钢筋绑扎

底座板钢筋均采用直径10mmCRB550钢筋。

安装时，根据不同底座板单元板长度摆放、绑扎底层钢筋：

纵向19根，横向根据单元板长度L不同进行摆放；底层钢筋绑扎完成后再绑扎顶层钢筋及架立钢筋。

底座板无绝缘要求，如图12、图13。

钢筋绑扎施注意事项：

（1）、顶层钢筋为整体钢筋网片形式，底层钢筋网片中含有2个凹槽；

（2）、底座板钢筋净保护层厚度侧面为50mm，底层为30mm，在限位凹槽处的钢筋净保护层厚度为35mm。

（3）、钢筋绑扎采用扎丝绑扎，不需进行绝缘处理，扎丝头不得伸入保护层内。

（4）、当底座钢筋与连接钢筋位置冲突时，可适当调整底座钢筋的纵向位置。

（5）、在底层钢筋绑扎过程中尽量将连接钢筋与底座钢筋绑扎在一起，使之成为整体，如图14所示。

图14底座上层钢筋平面布置图

图15底座底层钢筋平面布置图

图16完成绑扎的底座钢筋图

3、底座模板安装

模板采用角钢加筋而成的模板，保证了模板的刚度，加工时按照梁上底座板单元板长度不同分别进行加工。

安装时，根据弹出的模板边线及该单元板长度进行配对安放，连接每个单元板模板4角螺栓，设计底座板结构顶面标高采用双面胶间隔不大于1m标记，如图17所示。

图17采用双面胶标记底座混凝土标高图

底座板加固时，纵向模板底采用三角支撑进行固定，如图15所示。

横向模板板缝为10cm和9.5cm，加固时在板缝相邻两模板间嵌入定制的槽钢卡加固。

图18三角支撑固定的纵向模板

模板加固注意事项：

（1）、模板顶面标高根据实测梁面标高进行调整。

（2）、由于底座板单元板长度较长，而底座板高度较小，导致模板在纵向刚性较小，施工时容易胀模，因此，底座板纵向模板底三角支撑间距不得大于2m。

（3）、模板使用前应除锈处理，并涂刷脱模剂。

（4）、模板底部空隙可利用砂浆进行封堵。

4、凹槽模板安装

凹槽处模板采用角钢定制的固定架与纵向模板连接固定凹槽的位置，横向和竖向采用可调设计，如图19、图20所示，以确保安装凹槽模板的易操作性和凹槽位置的准确性。

当安装曲线段的凹槽模板时，通过调节曲线外侧的凹槽螺杆，使之达到标高要求。

图19凹槽模板横向调节图图20凹槽模板纵向固定图

凹槽模板安装注意事项：

（1）、凹槽模板与固定架连接在纵向模板采用固定设计，与横向模板的距离根据道床板的形式不同有所变化，横向距离可根据放样的凹槽边线调整，位置及标高准确后方可拧紧螺栓。

待螺栓拧紧后再次检查凹槽位置符合设计要求时方可使用，若不符合要求，则重新丈量尺寸并固定模板，直到凹槽位置及标高符合要求方可使用。

（2）、凹槽固定定架成批进行加工，若焊接位置不一致时，应与对应的底座模板统一编号使用，防止凹槽位置发生错位。

（3）、模板使用前应除锈处理，并涂刷脱模剂。

（4）、凹槽模板安装后，必须反复核对模板标高，保证凹槽尺寸符合设计要求。

5、混凝土浇筑

混凝土浇筑前，必须对梁面进行晒水润湿。

梁面润湿前，应确认底座板范围内的梁面确认清理干净，梁面上无灰尘、焊渣等杂物清除。

确保混凝土施工时梁面湿润并无积水，如图21。

图21梁面清理后效果图

混凝土的入模温度控制在5℃～30℃之间，当环境温度大于30℃时应采取降温措施。

底座板采用C40混凝土现场浇筑，混凝土布料须均匀布料，浇筑时要尽量降低出料口高度，以减小混凝土对钢筋的撞击。

采用插入式高频式振捣器进行振捣，混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。

振捣棒要垂直地插入砼内，振捣棒要快插慢拔，以免产生空洞。

砼振捣时间要适当，当混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦后，即停止该点振捣，转至下点。

在振捣时应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆和跑模现象。

混凝土浇筑不得中断，每单块板必须一次浇筑完成，杜绝后补及二次浇筑。

混凝土收面时，要严格按设计进行高程控制，平整度要求为10mm/3m，底座顶面高程误差控制在±10mm以内。

底座宽度允许偏差为±10mm，限位凹槽相对底座顶面允许偏差为±10mm，限位凹槽宽度允许偏差为0，±5mm。

当混凝土初凝后，采用土工布加覆盖塑料膜的方式洒水养护，塑料膜四周压紧密封，防止水份散失过快。

根据外界环境温度，每天洒水次数以确保混凝土表面湿润为主，养护时间不少于7d。

图22底座板养护图

混凝土施工完成后，应及时清除限位凹槽内杂物积水，并在限位凹槽顶面加防水覆盖材料防止限位凹槽内积水。

当混凝土达到设计强度的75%以后方可进行下道工序施工。

6、质量控制及检验

底座模板在安装完成后，必须对模板安装质量进行检查，底座板模板安装允许偏差及底座板外形尺寸允许偏差应满足表4《底座板模板安装允许偏差表》执行。

对安装不合格的模板应立即组织人员返工安装，直到模板安装检查符合表中数据要求后方可进行混凝土施工。

表4底座模板安装允许偏差表

序号

项目

允许偏差（mm）

1

底座

长度

±5

宽度

±5

顶面高程

±5

中线位置

2

2

凹槽

中线位置

2

相邻凹槽中心间距

±2

横向宽度

±3

纵向宽度

±3

高程

±5

当底座板混凝土完成拆模后，须对成型的底座板进行外形外观及实体质量验收，外型外观检查按表5《底座板外形尺寸允许偏差表》要求进行检查。

对外形尺寸不符合要求的，采取打磨、外观修复等措施进行整改至符合设计要求。

表5底座外形尺寸允许偏差表

序号

项目

允许偏差（mm）

1

底座

长度

±10

宽度

±10

顶面高程

0，-10

中线位置

3

平整度

6mm/3m

2

凹槽

中线位置

3

相邻凹槽中心间距

±3

横向宽度

0，+5

纵向宽度

0，+5

深度

0，-5

当外观质量存在裂纹、掉块、缺棱掉角、蜂窝、麻面、平整度不符合要求等质量缺陷时，必须对其进行质量缺陷修补，裂纹、缺棱掉角、蜂窝、以及麻面修补按照试验室出具的修补砂浆配合比严格拌料进行修补。

掉块修补修补按照试验室出具的修补混凝土配合比严格拌料进行修补，修补完成后采用薄膜覆盖，并做好养护工作。

混凝土表面平整度不够时，采用打磨机对底座板进行打磨。

直至混凝土的表面平整度符合设计要求。

3.2.3钢筋的布设绑扎

1、道床板采用双层配筋，纵向上层设置9根Φ16钢筋，纵向下层设置11根Φ16钢筋，横向两轨枕间上下层分别设置2根Φ20钢筋，上层钢筋在假缝及伸缩缝处断开，底层钢筋在伸缩缝处断开。

2、钢筋的绑扎除纵横向接地钢筋间交叉点按规定进行焊接外，其余纵向钢筋与横向钢筋（含轨枕桁架筋横向钢筋）交叉点处均设置绝缘卡。

钢筋布设如下图：

道床板钢筋布设横断面图

道床板钢筋布设侧面图

3、钢筋加工及安装过程中钢筋的级别、直径大小、位置、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的允许偏差不得超过下表规定值：

钢筋加工安装允许误差表

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方式和频率

1

受力钢筋全长

±10

尺量，按钢筋编号各抽查10%，且各不少于3件

2

弯起钢筋的弯折位置

20

尺量，按钢筋编号各抽查10%，且各不少于3件

3

箍筋内净尺寸

±3

尺量，按钢筋编号各抽查10%，且各不少于3件

4

主筋间距及位置偏差

15

尺量，检查不少于5处

6

箍筋间距及位置偏差

15

尺量，检查不少于5处

7

箍筋的垂直度（偏离垂直位置）

15

尺量，检查不少于5处

8

保护层厚度（mm）

＋5，0

尺量，检查不少于5处

9

其它钢筋偏移量

20

尺量，检查不少于5处

4、道床板综合接地

在道床板混凝土浇筑前须进行绝缘测试，检查满足条件后方可进行混凝土的浇筑。

无砟轨道道床板中的接地钢筋利用道床内结构钢筋，每线单元道床板利用上层中心和最外侧两根钢筋共计三根纵向钢筋作为接地钢筋，连续道床板不超过100m设置一根横向接地钢筋。

接地钢筋与其它钢筋交叉点采用绝缘卡进行绝缘处理。

接地纵向每不大于100m形成一个接地单元，接地单元中部与“贯通地线”单点“T”行可靠连接，接地单元之间的接地端子不连接

3.2.3散布轨枕、组装轨排

1、散枕

利用人工沿着轨道铺设轨枕，轨枕布置位置可根据精确定位的道床板底层钢筋位置和轨枕控制边线控制，将轨枕均匀散布到设计位置，控制相邻两组轨排的间距，以减少轨枕调整工作量。

2、检验轨枕间距

检查同轨枕间距误差、左右偏差，路基地段每散布4个单元板轨枕，必须与现场所测设的里程控制点核对一次，控制散布轨枕的累计纵向误差，做出相应的调整，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm。

3、组装轨排

对轨枕承轨台和扣件组成部分逐一清理，人工配合龙门吊通过专用排架调具平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上，使用使用内燃机扳手将扣件定位，使钢轨与垫板贴合，弹条两端下沿必须压在轨脚上，保证扣压力达到设计要求，将轨道排架和轨枕组成轨排。

避免扣件发生塑性变形，否则应以更换。

4、安装调节螺杆器

轨排组装完成后，安装框架支撑螺杆，支撑起整个轨排。

5、注意事项

①每节轨道排架安装后，施工人员调整排架，使排架处于同一直线。

②扣件拧紧时扭矩不能太大，防止扣件出现塑性变形。

③工具轨吊装时为防止工具轨变形，采用专用吊具。

绝对不允许采用钢丝绳或者随意设置吊点。

④工具轨安装时，必须将与轨枕、扣件连接部位的工具轨下面清洗干净。

不允许有锈蚀和杂物。

⑤轨排框架组装完成后，需用塞尺检查轨底面是否与承轨面密贴。

如出现不密贴情况及时处理。

3.2.4粗调

1、轨排粗调工艺流程如下图：

轨排粗调工艺流程图

2、轨排粗调步骤

①、利用轨道排架横向、竖向调整机构，按照先中线后水平的顺序循环进行。

②、全站仪在标记好的中线点上设站，观测后方已布设排架处的中线点；观测布设的轨道排架上的中线基准器，采用专用开口扳手调节左右横向调整器，调整轨道排架中线到线路中线处。

③、用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。

粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。

调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则拧紧调整附近的螺杆。

④、轨排粗调完成后，相邻轨排用鱼尾板进行连接，钢轨接头处应平顺，不得有错牙或错台。

3、轨排经粗调后须达到粗调控制标准

轨排粗调控制标准

序号

检查项目

检验标准

检测方法

1

轨排轨顶标高

-3~0mm

检查记录

2

轨道至设计中线位置

±3mm

检查记录

4、注意事项

①、旋入支架螺杆时注意在不同超高地段时插孔的选择，最终要保证支架螺杆保持垂直状态。

②、粗调完毕后注意及时复测。

③、支架螺杆调节器螺杆上必须安装塑料波纹管套防止螺杆与混凝土接触。

砼浇筑完成后2个小时内必须松动螺杆调节器。

在砼终凝前拧出螺杆。

④、拧紧支架螺杆调节器时扭矩不大于5N*m。

3.2.5模板安装

通过使用龙门吊对模板进行安装，模板安装具体要求如下。

纵横向模板安装允许偏差表

序号

项目名称

允许偏差

检测工具与方法

1

顶面高程

±5mm

尺量

2

宽度

±5mm

尺量

3

中线位置

2mm

尺量

1、施工方法

模板安装前应先进行以下检查工作：

模板平整度；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板。

纵向模板采用小型组合式模板，人工进行安装。

2、注意事项

①、模板安装不能扰动已粗调完的轨排。

②、模板表面须保持干净，脱模剂应分布均匀，不能污染已绑扎好的道床板钢筋。

3.2.6轨排粗调

1、采用先进的全站仪、专用便携式电脑、无线通讯检测轨道高低、轨向、水平、轨距等参数，使无砟轨道施工铺设达到Ⅰ级铁路的要求。

轨道精调完成后，工具轨达到以下标准

轨道几何尺寸允许偏差表

序号

项目

允许偏差

备注

1

轨距

±1

相对于标准轨距1435mm

1/1500

变化率

2

轨向

2mm

弦长10m

2mm/测点间距8a（m）

基线长48a（m）

3

高低

2mm

弦长10m

2mm/测点间距8a（m）

基线长48a（m）

4

水平

2mm

不包含曲线、缓和曲线上的超高值

5

扭曲

2mm

包含缓和曲线上由于超高顺坡所造成的扭曲量

6

轨面高程

一般情况

±2mm

/

靠近站台

0~（+2）mm

/

7

轨道中线

2mm

/

8

线间距

0~（+5）mm

/

2、工艺流程和施工方法

①、确定全站仪坐标

全站仪采用自由设站法定位，通过观测附近8个CPⅢ点上的棱镜，自动平差、计算确定位置。

改变测站位置，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点。

每工作面配备1台徕佧全站仪。

②、测量轨道数据

精调小车每次测量前都必须在超高传感器上进行校定。

将精调小车放置于轨道上，安装棱镜。

全站仪测量轨道精调小车棱镜，小车自动测量轨距、超高、水平位置。

③、反馈信息

接受观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到精测小车的电脑屏幕上，指导轨道调整。

精调工艺流程图

④、调整中线

根据精调小车提供数据结合两侧的轨向锁定器进行轨道中线的调整。

⑤、调整轨道高程

用框架支架螺栓进行轨道标高的调整。

高度一般只能往上调整，不能下调，所以要求粗调时顶面标高要略低于设计顶面。

调整螺杆时缓慢进行，根据经验数据，一般旋转90°为高程变化1mm，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则拧紧调整附近的螺杆。

3、注意事项

①、轨道调整定位合格后，检查轨排固定装置，防止混凝土浇筑时轨排移位。

②、轨道精调完成合格后，尽快浇筑砼。

禁止人和机械在上面行走。

如果轨道放置时间较长（超过12h）或者温度变化超过15°，必须重新检查调整。

3.2.7浇筑道床砼、砼养护

利用专用的混凝土浇筑设备，更好的保证道床板混凝土的连续性，使之满足验标的要求。

1、工前准备

开始前，洒水湿润轨道下部结构、轨枕表面。

轨枕块侧面、底部洒水湿润。

用轨枕防护罩覆盖轨枕、扣件，用防护套对支撑螺杆进行防护。

2、混凝土浇筑

混凝土浇筑时不能碰触已精调好的轨排。

浇注时应逐格浇注，必须待混凝土完全漫过下一个轨枕底边缘时，方可移动料槽进行下一格浇注，防止轨枕底部有汽泡形成空洞，形成质量隐患。

振捣采用50振动棒插入式振捣，振捣前先人工将料摊平，严禁采用振动棒拖料。

振捣时，应尽量避免振动棒触碰钢筋，严禁振动棒触碰，轨排支撑螺杆、轨枕和钢轨。

振捣过程中，尽量减少施工对轨排的扰动。

收尾:

人工整平、抹面，清刷钢轨、轨枕。

收抹面分三道：

第一道人工整平，第二道精平，第三道压光。

抹面时应特别注意轨枕四周、钢轨底部、轨道框架底的收平抹面。

3、解除轨道约束

混凝土初凝后，将竖向支撑螺拴松动1/4～1/2圈，松开钢轨扣件和钢轨接头夹板板螺栓，具体时间视天气而定。

4、注意事项

A、浇注过程中确保不能碰着轨排和轨排固定装置。

B、检查混凝土标高位置放线情况。

C、检查防护罩安装到位，工具轨是否有保护措施。

D、浇筑道床板混凝土前的水硬性表面应保持清洁，整个区域必须预先用高压风进行彻底清理。

E、浇筑混凝土前覆盖钢轨、扣件和轨枕表面，防止浇筑混凝土时受到污染；同时，洒水湿润混凝土及轨枕，以利于界面结合。

F、按要求进行混凝土塌落度、含气量等指标的检查。

G、检查混凝土前，如果精调好的轨道放置时间过长（超过12h），或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。

H、如果两次浇注间隔时间过长，应按设计要求进行接茬处理，

I、下料时应及时振捣，防止集料过多导致轨排上浮，振捣时应避免振捣器碰撞框架支撑螺杆、轨枕和钢筋等。

J、混凝土浇注量、振捣时间、浇筑速度顺序应合理匹配，确保浇注时枕底密实。

K、混凝土需1个轨枕间距接1个轨枕单向连续浇注，让混凝土从轨枕下漫流至前一格，不至在轨枕下形成空洞。

当达到设计标高后前移到下一格进行浇注。

L、抹面完成后，及时清刷钢轨、轨枕和扣件，防止污染。

M、道床板混凝土振捣密实后，表面按设计设置横向排水坡，人工整平、抹光，顶面宽度、道床板顶面与承台面相对高差、伸缩缝宽度、中线位置、平整度等尺寸应符相关要求。

5、复测

混凝土终凝后，应拧紧钢轨扣件，对轨道进行复测，并与混凝土浇筑前的数据进行对比分析。

6、拆卸模板、轨道框架

混凝土终凝2～４小时后即可拆除螺杆并松动模板，完成轨道复测后即可拆除轨排，混凝土抗压强度不小于5Mpa时可以拆除模板。

拆除后的模板、轨道框架和工具轨应进行彻底清理和保养，运至下一施工段落重复使用。

采用无收缩砂浆封堵螺栓孔。

7、成品保护

在道床混凝土未达设计强度75%之前，严禁碰撞。

8、混凝土养护

混凝土养护是防止混凝土开裂的重要的一环，根据气候情况，本标段采用覆盖节水养护。

混凝土浇筑完成初凝后须及时进行覆盖洒水养护。

混凝土养护期间如因大风吹起节水膜，需及时修补及补水。

禁止人为在养护膜上拖、磨以及脚踹养护膜，以免造成养护膜损伤，导致降低养护质量。

节水膜覆盖必须包裹严实，养护期间如发现养护膜破裂口或破洞，应及时用透明胶带粘贴修补。

9、注意事项

道床混凝土浇筑达到初凝后，用2kg钢球测其强度，以钢球自重在道床面上的压痕为准：

压痕直径30～33mm即可松动螺杆调节器90度（或混凝土初凝后用手指压混凝土没有凹陷有点硬度时，两侧同时松转螺杆90度）。

然后在约1.5小时后可根据砼强度进行扣件松动，并松开鱼尾板夹板螺栓，以防框架温度应力拉裂混凝土（在太阳照射前混凝土应浇筑完且达到初凝，在松开扣件前框架应避免太阳照射和框架温度变化大，如果太阳照射和温变化大混凝土未达到初凝时必须覆盖框架）。

3、3过渡段的设置

路基长度不小于30m地段，钢筋混凝土底座采用CRB550级带肋双层钢筋焊接网，纵横向钢筋直径均为11mm，间距均为150mm，钢筋混凝土净保护层厚度为50mm混凝土等级为C25，端梁至路基端部范围内的钢筋混凝土底座表面不切割假缝，端梁与道床板一起浇筑，端梁设置垂直于道床板，端梁底部铺设50mm厚硬质塑料泡沫板。

端梁范围内设置26排4列抗剪固定稍钉，稍钉间距1300mm，在道床板施工前，在钢筋混凝土底座上钻孔（直径为32mm），用植筋胶植入M27稍钉。

4、质量控制及检验

4.1质量检验

4.1.1、外观质量标准

道床板施工完毕后，混凝土表面应平整、颜色均匀，不得有疏松和缺棱掉角等缺陷，同时外观尺寸偏差应满足下表要求。

混凝土道床板外形尺寸允许偏差

序号

检查项目

允许偏差（mm）

1

顶面宽度

±10

2

中线位置

2

3

道床板顶面与承轨台面相对高差

5

4

平整度

3mm/1m

5、安全、质量、环保及文明施工要求

5.1、安全要求

5.1.1、施工人员进入现场戴好安全帽，并正确使用个人劳动保护用品。

5.1.2、从事搬运、施拧作业员工必须佩戴防滑手套。

5.1.3、高温天气从事作业，配备防暑药品。

5.1.4、非专业电气和机械的操作人员严禁使用或乱动机电设备。

5.1.5、各种电动机械设备，有可靠有效的安全接地装置。

5.1.6、特种作业人员持证上岗。

5.1.7、施工用电有用电规划设计，明确电源、配电箱位置及线路方向，制定安全用电技术措施和电器防火措施，现场设置明确、醒目的标牌。

要配备配电箱，采用三级配电二级保护方式。

5.2、环保要求

5.2.1、遵照国家环境保护政策和当地政府环保部门对本合同段环境保护的要求，执行本项目《环境保护计划》，并贯彻到整个施工活动中，严格执行环保的各项规定。

5.2.2、施工前对全体员工进行环境保护法规教育和学习，成立领导小组专人负责环境计划的落实。

5.2.3、工地现场设置足够的临时卫生设施，做好施工现场的卫生管理工作，建筑生活垃圾要堆放在指定地点，按规定及时清理或处理。

5.2.4、废油、废液、废弃物应分类收集，并移交具有资格的回收部门处理。

5.3、文明施工要求

5.3.1、混凝土自卸车将多余的和废弃的混合料运回拌合站进行处理。

5.3.2、定期对混凝土运输设备和设备进行冲洗。

5.3.3、定期维护设备使其保持良好工作性能，正确处理废弃的油料和燃料。

5.3.4、正确处理生活垃圾和施工垃圾，禁止施工车辆到施工规定范围以外随意行驶，防止对脆弱的生态环境造成破坏。