第02部分 第06章 桥梁LOT21129.docx
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第02部分第06章桥梁LOT21129
第6章桥梁
1.施工工艺流程
1.钢便桥施工工艺流程如图6-1所示
2.钢工作平台施工工艺流程如图6-2所示
3.钻孔灌注桩施工工艺流程如图6-3所示。
4.先张法预制梁施工工艺流程如图6-4所示。
2.
钢便桥和钢工作平台施工方案
2.1钢便桥施工方法
2.1.1钢管桩施工方法
钢管桩采用履带吊车配合震动锤插打钢管桩的施工方法,将钢管桩打入河床地层中做栈桥桥墩,钢管桩打入深度根据地质情况而定,主要以贯入度和入土深度控制,以达到设计承载力。
采用DZ60型震动锤震动沉桩,采用贯入度及管桩计算入土深度双控,确保栈桥及平台的稳定性。
钢管桩施工时,履带吊车站在已搭设好的栈桥上配合振动锤逐排打桩。
2.1.2钻孔平台搭设
钢便桥施工完毕后依附钢便桥搭设钻孔平台,具体施工方法同钢便桥安装相同。
2.2钢便桥拆除方案
钻孔平台在桩基施工完毕、承台施工前需拆除,钻孔平台及钢便桥拆除施工方法如下:
1.I18槽钢拆除
吊车挂钢丝绳绑好I18槽钢,割枪切割I16槽钢与其它型钢连接处I16槽钢松动,吊车配合,吊下I16槽钢,其它槽钢依次拆除。
2.I28工字钢拆除。
吊车挂钢丝绳绑好I28工字钢,割枪切割工字钢与其它型钢连接处,I28工字钢松动,吊车配合,吊下工字钢,其它工字钢依次拆除。
3.I36工字钢拆除
贝雷架纵梁,拆除后拆除I32工字钢,施工方法同I28工字钢拆除方法。
4.Φ529钢管拆除
吊车悬挂钢丝绳绑紧Φ529钢管上方,在水面上方1米左右切割断Φ529钢管,吊车吊走上部钢管;然后吊车悬挂振动锤,振动拔出下部钢管。
其它Φ529钢管依次拆除。
为确保安全,切割[16槽钢时,切割人员预留一连接处不完全切割,由吊车用力拉下槽钢。
I28工字钢拆除、I36工字钢拆除、Φ529钢管拆除时,切割人员必须将连接部位完全切割,吊车方可起吊。
3.钻孔灌注桩施工方案
根据本工程地质条件,桩基钻孔施工采用冲击钻机。
3.1陆上桩基施工方法
1.平整场地
根据施工现场实际条件对场地进行平整、清除杂物并夯打密实。
浅水地方填土至一定标高,筑成平台作为施工用地。
2.测量放样
测定桩位和地面标高。
在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩,以供随时检测桩中心和标高,护桩应坚固结实,不易被破坏。
护筒采用钢护筒,人工挖埋,顶部高出地面0.3m,四周用粘土夯实。
3.钻机就位
精确测量桩位,放出十字桩,将钻机底座用方木垫稳,以保证成孔垂直度。
4.护壁泥浆
选用塑性指数大于25,小于0.005mm的颗粒含量大于50%的优质粘土造浆护壁,向孔内投放粘土利用钻头造浆,施工中经常检测泥浆的各项指标,并随时注意地质变化,及时调整,保证泥浆的各项指标符合规范要求。
5.钻孔
钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位。
钻机底座和顶端保持平稳,防止产生位移和沉陷,钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。
钻进时,采用小冲程开孔,进入正常钻进状态后,采用4~5m中大冲程,最大冲程不超过6m,钻进过程中及时排碴。
每个孔绘制地质剖面图,并针对不同地质调整泥浆指标。
经常注意地层变化,在地层变化处捞取碴样,判断地质类别,并与设计提供的地质剖面图相对照,及时根据地质条件调整钻进工艺。
6.清孔
钻孔达到设计深度后,经终孔检查,即进行清孔。
清空时泥浆各项指标须达到规范要求。
7.钢筋笼制作及安装
钢筋笼在加工场集中分节预制,自制平车运至工地;钢筋笼采用吊车进行安装。
钢筋笼入孔到设计标高后,用定位吊筋穿入钢管焊接到钢护筒上,保证灌注中钢筋笼不发生掉笼或浮笼。
8.灌注水下混凝土
混凝土采用250~300mm钢导管灌注,采用钻机分节吊装,丝扣式快速接头连接,导管吊装前先试拼,并进行水密性试验。
导管接口应连接牢固,封闭严密,根据桩孔的深度,确定导管的拼装长度,吊装时导管位于桩孔中央,并在浇筑前进行升降实验。
安装储料斗及隔水栓,储料斗的容积要满足首批灌注的混凝土埋置导管深度的要求。
水下混凝土灌注施工首盘混凝土采用储料斗备料,当料斗内混凝土数量满足封底要求时开启斗门一次封底。
灌注中,严格控制导管埋深(埋置深度控制在2~6m),防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。
灌注混凝土时,要保持孔内水头,防止出现坍孔。
桩身混凝土灌注顶面高出设计桩顶高程0.5~1.0m,以保证桩头质量,施工墩柱基础时凿除多余桩顶。
3.2水中桩基施工方法
1.钢护筒施工
钻孔桩钢护筒由10mm厚钢板卷制而成,以导向架定位,用振动锤打入河床。
钢护筒底部打入河床土层2.5m以上。
护筒直径比设计钻孔直径大20~40cm,每节高1.5m。
在护筒上口及下口加焊一层10mm厚300mm宽钢板带予以加强,避免在下沉过程中遇到硬物而变形。
护筒在岸上卷制,根据需要长度焊接成型。
2.护筒导向架
采用双层井字形导向架,平台顶部I25工字钢兼做上层导向架横梁,在I25工字钢上焊接[16槽钢作为上层导向架纵梁,导向架纵、横向尺寸比护筒直径大5cm,方便护筒插入。
下层导向架安装在水面以上0.5m处,在平台钢管桩上焊接[36槽钢作为导向架支撑,再在此支撑上与上层导向架竖向对应位置安装下层导向架,尺寸同上层导向架,构件连接处焊接牢固。
上下层导向架位置偏差控制在2cm内。
3.护筒下沉
利用履带起重机吊起钢护筒通过导向架插入河床泥土中,用两台全站仪呈90°方向观测其垂直度,满足要求后开始下沉钢护筒。
护筒采用振动下沉,打桩前应先将下端内径略大于桩径之钢制桩帽套入桩头内,以避免因打桩时之转动扭力损坏桩身。
桩帽与桩头及桩锤与桩帽间应置以防振硬木垫或粗麻绳组成之桩垫,以吸收桩锤之直接冲击力。
打桩时,应随时注意桩垫之使用情形,如木质变紧密或失去弹性时,应立即更换之。
先轻轻放松吊钩钢丝绳,利用沉桩机自身的重力使护筒沉入河床一定深度,当下沉缓慢或不下沉时。
经纬仪观测护筒无偏斜后接通电源启动沉桩机。
使用振动沉桩机沉桩,每次持续时间长短应根据机械和地质情况通过现场实验来确定,一般为10min~15min。
每次振动持续时间过短则土的结构未被破坏,过长则振动锤部件易被损坏,法兰盘连接螺栓也易松动。
开始使用低频振动,破坏护筒与土体之间的粘接力和弹性力,使护筒借助自重和壮锤重量下沉。
当下沉缓慢时,使用高频振动,使护筒产生的弹性波对土体产生高速冲击,减少土体对托体的贯入阻力。
护筒下沉应一气呵成,不可中途停顿或较长时间的间歇,以免护筒内外周围的土恢复,继续下沉困难。
护筒下沉后平面位置的偏差不得大于5cm,护筒倾斜度偏差不大于1%。
4.水中钻孔
作业平台铺设完成后,即可将钻机安放于平台上,进行水中钻孔作业,采用冲击钻孔。
每个钻孔平台上安排两台钻机进行作业,采用跳钻安排钻孔顺序。
水中桩施工时,利用相邻桩基钢护筒做为泥浆池,在护筒内造浆,钻进过程及清孔时采用泥砂分离器把泥砂分离,桩渣采用汽车通过钢便桥运输出河道处理。
4.基础及墩柱施工方案
4.1墩柱基础施工
柱基础基坑开挖并经检验合格后浇筑垫层,在垫层上放出控制线。
钢筋在钢筋加工厂加工成半成品,再运至现场绑扎。
模板采用大块钢模板,采用吊车配合安装。
混凝土采用泵送或通过溜槽入模。
混凝土浇筑采用分层振捣施工的方法完成混凝土的浇筑,分层厚度为30cm。
混凝土振捣采用插入式振捣棒。
4.2水中墩柱基础施工方法
水中墩柱基础施工时采用钢板桩围堰施工。
钢板桩围堰施工工艺流程为:
安装临时支撑→安装内围令→插打钢板桩→加固钢板桩、内围令(利用焊接在钢板桩上的支腿作支承)→砍桩、抽水→堵漏。
4.3陆上墩柱施工方法
桥梁墩柱采用在柱基础中预埋墩柱钢筋骨架,翻模施工工艺,人工配合吊车吊装定型钢模,采用输送泵(泵车)泵送浇筑混凝土,混凝土外表面用薄膜包裹养生。
5.预制梁桥的施工
桥梁预制梁安排在桥梁施工现场附近,土方设备对场地进行平整,形成80m*100m预制平台。
5.1T梁预制
5.1.1预制台座
作为制梁底模支撑的台座采用砼基础,顶面依设计要求预留预拱度,预埋铁件,使底模置于台座后可连接紧密,线型符合预拱度线型,满足制梁要求,且在制梁过程中台座有足够的稳定性。
台座设计应严格计算其稳定性和抗倾覆性。
5.1.2模板的设计与加工
依据先张预应力钢筋砼梁体图设计制梁模板,设计时模板的全长和跨度应考虑压缩量。
模板分底模、侧模和端模三部分进行加工;侧模分大块加工,栓接成一整体,底模现场加工成为一整体,与台座连在一起,端模加工成两块,放在下面的一块做成有孔眼,放在上面的一块做成无孔眼,上下两块之间栓接且与侧模和底模栓接成型。
5.1.3原材料的控制
1.制梁用水泥必须有制造厂出厂试验报告单,现场检验合格后方可使用。
选用硬质洁净的天然砂和坚硬的碎石,按检验频率分批进行检验,确保其技术标准符合要求。
2.拌合和养护用水亦应符合设计要求。
禁止使用具有侵蚀性的环境水作为拌合砼用水,生产用水需经化验合格后方可使用。
3.钢材:
具有合格证书或出厂检验报告单,外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污,每批按设计要求抽取试样,检验合格后,挂牌分类堆放方可施工。
存放时注意通风、防锈防污染。
5.1.4混凝土配合比的设计
砼配合比的设计要充分考虑砼的强度、弹性模量、初凝时间、工作度等因素并通过试验确定,同时,考虑收缩、徐变影响,防腐阻锈、耐久砼添加剂的应用试验研究。
按选定的理论配合比换算成施工配合比,计算每盘砼实际需要的各种材料量。
5.1.5钢筋加工与绑扎
钢筋加工在预制加工厂内加工棚制作,所用钢筋必须具有合格证书或出厂检验报告单,按规定要求抽检力学性能,满足使用要求和规范要求。
钢筋若有锈蚀,除锈后方可用于加工。
依据钢筋砼梁钢筋图,编制梁体钢筋下料单,根据钢筋原材料长度,合理配筋,先长后短,减少浪费,特别是要熟悉钢筋的弯曲性能,下料单中扣除相应的弯曲伸长值。
钢筋绑扎采用人工绑扎,充分熟悉构件配筋图,明确各类钢筋之空间位置,相互关系和施工顺序。
5.1.6预应力施工
1.施工准备
预应力施工采用YC-60系列张拉千斤顶,必须与油表配套标定,钢丝绳试验合格,可以满足使用要求,钢丝绳表面不得有裂痕、刻伤、油污等缺陷;通过计算确定钢丝绳下料长度。
切割采用砂轮切割机;钢丝绳的穿束采用由底向上,由里向外,以梁的轴线分开,以防错位,检查无误后用铁丝将塑料套管位置固定在梁端且露出端模外15cm。
2.张拉工艺和方法
采用一端单束张拉工艺。
张拉分两次进行,第一次张拉是立模前的张拉,以超张拉减少钢丝绳的松弛损失;第二次张拉是砼浇筑前的张拉,以达到设计的控制应力,张拉步骤如下:
0→初应力→1.05σcon(持荷2min)→0→σcon(锚固)
张拉质量控制以应力为主,钢丝绳伸长值作为校核,采用双控的方法控制张拉力达到设计值。
3.张拉注意事项
以标定回归关系准确计算压力表读数。
张拉时张拉支架对位要正确,同时连接套与张拉杆丝扣连接长度不小于6cm,油泵操作需平稳、缓慢。
在张拉的同时要拧动张拉杆上的固定螺母,以便随时固定张拉力,唯有在张拉螺母确实拧紧后方可放松千斤顶,以减少压缩损失。
额为确保施工质量,张拉用油压表采用精密压力表。
5.1.7模板的安装与拆除
1.模板的验收与检查(成品模板)
模板在进场前要进行验收和检查,检查模板面是否平整光洁,有无凹凸变形及锈蚀,各部尺寸是否满足设计要求.
2.模板的安装
模板安装采用人工配合龙门吊安装,要求做到位置准确,连接紧密,侧模与底模、端模密贴且不漏浆。
安装时注意检查模板之端部和底部有无碰撞而造成影响使用缺陷和变形,附着式振动器支架及模板焊缝是否有开裂破损,若发现及时预以补焊和整修,预埋件准确设置,特别是支座板设置是否准确水平,上下拉杆及支在模板上的垫件,扣件是否完好、齐全。
拆模通过安装在模板上的脱模器使侧模和端模脱离梁体,人工配合龙门吊至相应位置。
在拆模时严禁重击或硬撬,避免造成模板局部变形或损坏砼棱角。
模板拆完后,及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂,
5.1.8砼的浇筑
1.施工准备工作
在每片梁浇筑之前,对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查,确保砼拌制和灌筑的正常进行,按试验室提供的配合比调整拌合站的配料系统,做好记录。
2.砼的拌制与运输
砼的拌制采用预制加工厂内具有自动计量系统的拌合机拌制,随拌随用,砼泵送,通过砼布料杆,泵送入模。
3.梁体砼的浇筑方法
砼的浇筑采取斜向分段,水平分层,从梁的一端朝另一端浇筑完成,其工艺斜度以30°~45°为宜,水平分层厚度以25cm为宜,前后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间。
每片梁砼的浇筑时间不得超过3个小时。
4.砼的捣固
砼的捣固采取以插入式捣固器与附着式振动器相配合的办法,振捣的间距和时间以保证砼密实不离析为宜。
5.1.9砼的养生
砼的养生采取蒸气养护。
在浇筑完成后,加设栅罩,在静置4~6小时后开始加温,恒温在40~50℃之间,持续48小时后降温,在梁体砼表面温度与外界温度之差不大于10℃,在养护过程中,定时测温并做好记录,升降温速度不得大于10℃/h。
5.1.10放张
在拆模后修补梁体砼缺陷,待修补部分达到与梁体砼等强,且梁体砼强度达到设计强度的85%时方可放松应力,注意放松应力前先将固定支座板的螺母卸掉,且台座两端同时同步进行;在钢丝绳松弛后卸开连接套,机械切割(砂轮机)多余钢丝绳,且预留2~3cm的钢丝绳,最后将锚具的锚塞在顶锚支架上用千斤顶退出,测量上拱度,做好记录。
5.1.11砼梁的起吊、存放与封端
钢筋砼梁在砼的强度达到设计强度的90%以上,方可起吊存放,存梁支撑台座采用砼基础,确保存梁支承台座坚固稳定,在保证梁体存放期间不致因支承下沉受到损坏。
存梁台座支承点距梁端不得大于1.0m,存梁台座设在制梁台座旁边,预制时预留吊环,用龙门吊起吊存放。
将梁端外露钢铰线部分的砼凿毛后灌注封端砼。
5.2T梁的吊装
1.架设梁板采用拖车运输、75t汽车吊架设。
安装支座前检测支座垫石面高程及表面平整度。
安装前根据测量控制点在支座垫石面上标注十字线确保支座位置准确,支座安装严格按照图纸进行。
由架梁经验丰富的工程师调度指挥架梁,起吊时两端平衡上升,并调整就位,架梁按梁编号进行架设,架梁作业轻起慢放,就位准确。
2.梁板吊装采用75吨汽车吊进行现场转运和吊装,要求在高度无法满足要求时,根据现场情况,对桥梁场地进行平整与加高填筑,满足吊装要求。
3.在梁板架设过程中由专人对吊车各项结构、各种机具、材料进行定期全面检查、保养,确保架设施工安全进行。
梁板在架设时,支撑结构的强度应符合安装构件时所要求的强度,支撑结构的尺寸、标高及平面位置严格符合架桥机本身技术要求。
梁板架设前,用仪器查核支撑结构和预埋件的标高及平面位置,核对后,在支撑结构上画出架设梁板轴线和端线,使构件能准确就位。
架设前,对梁体的外形尺寸、互相接触面进行检查,若误差超限,采用相应措施进行整修后,调整梁板端线,以便与支撑梁结构轴线对正就位。
6.现浇桥施工方案
6.1地基处理
1.桥梁范围内路基地表处理及填土
搭设满堂支架用地范围内的树根、草皮、腐植土及植物根系全部清除或移植清理,清理深度一般为:
20-30cm,场地清理以挖掘机辅助人工的方法施工。
并将地表整平,采用路基填筑工艺分层填筑,推土机推平后分层碾压,松铺厚度控制在30cm内,使用振动碾进行碾压密实,要求地基承载力达到承载力要求。
若现场场地地势较陡,无法平整成统一标高,计划采用台阶式平整。
为了防止雨天积水导致地基承载力下降,场地表面采用砼硬化。
2.排水沟挖设
在填筑的地基范围四周挖设排水沟,排水沟与路线两侧的自然排水沟连通,将地表水引进排水沟,防止雨水浸泡地基,避免碗扣支架产生不均匀沉降。
6.2支架搭设
1.测量放样及标高确定
测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线,并用白灰撒上标志线,现场技术员根据投影线定出箱梁的中心线,同样用白灰线做上标记。
按支架平面布置图及梁底标高测设支架高度,搭设支架,采用测设四角点标高,拉线法调节支架顶托。
支架底模铺设后,测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。
底模标高=设计梁底+支架的变位+(±前期施工误差的调整量),来控制底模立模。
底模标高和线形调整结束,经监理工程师检查合格后,立侧模和翼板底模,测设翼板的平面位置和模底标高(翼板底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板)。
2.布设立杆垫板
根据立杆位置布设立杆垫板,垫板采用20*15cm方木,使立杆处于垫板中心,垫板放置平整、牢固,底部无悬空现象。
3.碗扣支架安装
若现场场地地势较陡,无法平整成统一标高,计划采用台阶式平整,场地平整成单向1%横坡,段内不设纵坡。
安装时应保证立杆处于垫板中心,一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆,再逐层往上安装,同时安装所有横杆。
立杆和横杆安装完毕后,安装斜撑杆,剪力撑成对设置,与地面夹角40~50度,每隔5米设置一排,保证支架的稳定性。
斜撑通过扣件与碗扣支架连接,安装时尽量布置在框架结点上。
4.顶托安装
为便于在支架上部作业,保证施工安全,可在地面上大致调好顶托伸出量,再运至支架顶安装。
根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距,顺桥向设左、中、右三个控制点,精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托伸出量,以便校验。
最后再用拉线内插方法,依次调出每个顶托的标高。
5.纵横梁安装
顶托标高调整完毕后,在其上安放10×15cm的方木横梁,在横梁上间距30cm安放5×10cm的方木纵梁,横梁长度随桥梁宽度而定,比顶板一边各宽出至少20cm,以支撑外模支架。
安装纵横方木时,应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开,且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
6.3支架预压
为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响,在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。
预压采用砂袋,预压范围为箱梁底部,重量不小于箱梁总重的1.2倍。
悬臂板由于本身重量较轻,可根据实测的预压结果,对悬臂板模板的预拱度作相应调整,为减少雨天对支架预压的影响,现场准备彩条布,雨天时加盖。
1.加载顺序
分三级加载,第一、二次分别加载总重的30%,第三次加载总重的40%。
2.预压观测
观测位置设在每跨的L/2,L/4处及墩部处,每组分左、右二个点,每跨共设置10点。
在点位处做记号,以便于沉降观测。
采用水准仪进行沉降观测,布设好观测点后,加载前测定出其点位标高。
沉降观测过程中,每一次观测均找测量监理工程师抽检,并将观测结果报监理工程师认可同意。
第一次加载后,每2个小时观测一次,连续两次观测沉降量不超过3mm,且沉降量为零时,进行第二次加载,按此步骤,直至第三次加载完毕。
第三次加载沉降稳定后,经监理工程师同意,可进行卸载。
3.卸载
人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载,卸载的同时继续观测。
卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。
根据观测记录,整理出预压沉降结果,调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。
6.4模板安装
1.底模板
底模板采用高强度竹胶板,模板在卸载后进行全面的涂刷脱模剂。
底板横坡按设计图纸规定的设计横坡,横向宽度要大于梁底宽度,梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm,以利于在底模上支立侧模。
模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆,模板拼接缝要纵横成线,避免出现错缝现象。
底模板铺设完毕后,进行平面放样,全面测量底板纵横向标高,纵横向间隔5m检测一点,根据测量结果将底模板调整到设计标高。
底板标高调整完毕后,再次检测标高,若标高不符合要求进行二次调整。
2.侧模板和翼缘板模板
侧模板和翼缘板模板采用高强度竹胶板,根据测量放样定出箱梁底板边缘线,在底模板上弹上墨线,然后安装侧模板。
侧模板与底模板接缝处粘贴胶条防止漏浆。
在侧模板外侧背设纵横方木背肋,用钢管及扣件与支架连接,用以支撑固定侧模板。
翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同,外侧挡板安装与侧模板安装相同。
挡板模板安装完毕后,全面检测标高和线型,确保翼缘板线型美观。
3.箱室模板
用杉木板做内模板,用10*5cm的方木做横撑,并拉通线校正模板的位置和整体线型。
箱室顶部设置预留60*100cm的孔洞,箱室底部模板两边各伸出50cm,其余不设模板。
浇筑砼时箱室底板砼通过预留孔入仓,再进行人工振捣,使之于底板标高一致。
其他部位砼正常浇筑。
预留孔洞作为二期砼用吊模封口后再进行浇筑。
6.5钢筋加工安装
1.钢筋安装顺序
1)安装绑扎箱梁底板下层钢筋网;2)安装腹板钢筋骨架和钢筋;3)安装横隔板钢筋骨架和钢筋;4)安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋;5)安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。
2.钢筋加工及安装
钢筋加工时,应按照设计要求尺寸进行下料、成型,钢筋安装时控制好间距、位置及数量。
要求绑扎的钢筋要绑扎牢固,要求焊接的钢筋,可事先焊接的应提前成批次焊接,以提高工效。
焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。
钢筋保护层采用提前预制不低于主梁砼标号的高强度砂浆垫块,砼保护层的厚度要符合设计要求。
在钢筋安装过程中,及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置,设置位置要正确、固定牢固。
钢筋骨架焊接从骨架中心向两端对称、错开焊接,先焊骨架下部,后焊骨架上部。
钢筋焊接要调整好电焊机的电流量,防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。
钢筋焊接优先采用双面焊,当双面焊不具备施工条件时,采用单面焊接。
钢筋焊接完毕后,将焊渣全部敲除掉。
钢筋焊接完成后自检合格后,报请监理工程师检验合格后,方可进行下道工序施工。
钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时,应适当调整钢筋位置,确保预应力构件位置符合设计要求。
焊接钢筋时应避免钢丝绳和金属波纹管道被电焊烧伤,防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。
钢筋加工安装完毕,经自检合格报请监理工程师抽检合格后,方可进行下道工序施工。
6.6混凝土浇筑
整体浇注分两次进行,第一次浇注底板和腹板,直到腹板与翼缘板交接处,确保波纹管全部埋进砼内,砼终凝后凿毛砼表面浮浆二次浇注砼;第二次浇筑箱梁的顶板及翼板部分。
浇注顺序为先浇注跨中部分,后浇注支点部分,并处理好接缝,保证梁体的外形美观及施工质量。
在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前,应清除箱内杂物,避免堵塞底板排水孔。
主梁顶面预留孔四壁凿毛,填筑预留孔混凝土要振捣密实。
混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生,保证混凝土表面始终处于湿润状态。
用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内,同条件进行养生。
养生期内,桥面严禁堆放材料。
6.7卸架
预应力工程施工完毕后,开始进行卸架,卸架时应按先跨中后两边的顺序均匀拆除,严禁野蛮施工,卸架后的支架应堆放整齐,以方便以后的施工。
拆除顺序:
护栏→碗扣板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆件;
拆除前应先拆除碗扣架上杂物及地面障碍物;
拆除作业必须由上而下逐层拆除,严禁上下同时作业;
拆除过程中,凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走,避免误扶、误靠;
拆下的杆件应以安全方式吊走或运出,严禁向下抛掷。
7.通道桥施工方案
1.测量放线准备
通道桥开工前做好施工放样测量工作:
先放出通道桥中桩,中桩间距一般为20m一个点,再测量出地面高程,计算出基底面的实际宽度及实际开挖深度,放出边桩,边桩与路中心线垂直对称再用白灰沿两侧边桩画出清表宽度;
2.现
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