小型预制构件建厂方案01汇总.docx

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小型预制构件建厂方案01汇总

中国中铁LBAMSG-2项目总承包管理部第二项目部第五工区

小型混凝土预制构件

建厂方案

编制：

复核：

审核：

2015年07月23日

1．工程概况3

2．场址选择3

3．施工管理组织机构4

4．场地布置5

5．机械设备、人员投入计划5

6．施工工艺流程6

7．质量保证措施11

8．安全施工管理措施12

9．文明施工管理措施15

小型混凝土预制构件建厂方案

1．工程概况

1.1工程名称

小型混凝土预制构件厂。

1.2工程地点

新建拌和站。

1.3建场目的：

施工管段路线总长19.4km，管段内大桥1座、小桥6座、涵洞33座、通道5个、以及路基工程。

为满足路基、桥梁电缆沟槽、盖板、桥梁遮板等小型混凝土预制构件的集中预制施工生产需要，根据我部预制构件的工程数量拟规划建设一个小型预制构件场对管段内所有小型混凝土预制构件进行集中预制。

1.4、主要工程量

（1）C30混凝土导流坝预制块：

36.7万块。

（2）C25混凝土预制方格骨架护坡中预制块：

20.78万块。

（3）C25混凝土预制浅碟形边沟：

1.6041万块。

（4）C25混凝土预制急流槽：

7138块。

1.5、计划工期

计划工期为：

2015年7月20日至2011年8月20日。

2．场址选择

由于小型预制构件体积小，数量繁多，受预制模具数量和施工场地的制约一次性混凝土需求量有限，但其施工周转较为频繁。

建场时必须综合考虑混凝土来源、原材料及成品存放、交通情况等方面的因素，根据上述条件我部拟在五工区驻地，建设混凝土预制构件场。

该预制场可自行搅拌混凝土，并在厂区内和周边空地进行成品存放，占地面积约4850m2。

3．施工管理组织机构

根据生产需要和标准化配备原则，本预制场施工管理机构主要由进行施工管理，预制场设3个职能岗位和5个作业班组。

3.1各岗位职能分工

项目副经理：

根据预制构件分布情况，负责整体施工任务下达、施工计划控制、和预制构件成品调配协调工作。

工区经理：

负责预制场生产过程中的物质、人员管理协调工作。

工区总工：

负责预制构件施工过程中的技术指导、物资原材料、成品等质量监控工作。

拌和站站长：

负责混凝土原材料准备、混凝土供应、协调调配工作。

架子队队长：

全面负责预制场的日常管理工作。

技术主管：

负责现场技术指导、施工质量过程监控、内业资料整理工作。

试验室：

负责预制构件进场原材料、混凝土及预制构件成品质量检测控制、相关试验资料整理工作。

4．场地布置

根据预制构件的种类、数量，预制场主要分为13个功能区，分别为生活区、混凝土拌合区、钢筋存放区、钢筋加工区、钢筋成品堆放区、C30导流坝预制块浇筑区、C30导流坝预制块成品堆放养护区、C25预制方格骨架护坡预制块浇筑区、C25预制方格骨架护坡预制块成品养护堆放区、C25预制浅碟形边沟浇筑区、C25预制浅碟形边沟养护堆放区、C25混凝土预制急流槽浇筑区、C25混凝土预制急流槽养护区。

场区生活设施充分利用拌和站现有设施，预制场内新建约130m2的工人临时住房，对拌和站原有砂石料仓进行改造，作为构件生产车间。

现有施工用水、电满足生产要求。

预制场总体平面布置图详见附图

5．机械设备、人员投入计划

5.1拌合设备：

本预制场混凝土拌合设备、原材料存放均利用6#拌和站现有设施。

拌合站现有设施功能完全可以满足预制场施工生产需要。

5.2现场拟投入断筋机1台、钢筋弯曲机1台、交流电焊机2台，自制起吊机1辆，小型运输车1辆（构件转运根据运距长远、构件大小另行安排车辆），振动棒4只，平板振动台一个。

5.3小型混凝土构件模具投入：

C30导流坝预制块：

7000个（采用塑料模具）。

C25预制方格骨架护坡预制块：

5000个（采用塑料模具）。

C25预制浅碟形边沟：

2000个（采用塑料模具）。

C25混凝土预制急流槽：

1000个（采用塑料模具）。

5.4预制场由桥涵二队负责施工。

工区经理、总工对施工进度、质量负主要职责，拌合站做好混凝土原材储备、协调供应工作，项目部不另行增加管理人员。

5.5施工人员依据班组划分拟进场16人，架子队相关管理人员3人，共计19人。

其中从事金属切割、弯曲、焊接等特殊技术工种的人员，必须接受安全培训，并取得相应的“特种作业安全操作证”才能上岗作业。

6．施工工艺流程

6.1原材料检验

预制构件使用的砂石骨料、水泥、外加剂、钢筋等原材料进场后按照《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设（2005）160号等标准规定的检验频率进行取样检验，原材料检验合格经监理工程师批准后方可使用。

6.2模板安装及验收

模板进场后由工区技术主管、工区总工按照预制构件的设计尺寸对模板几何尺寸及模板的光洁度等质量进行验收，确保模板各项质量标准满足设计及验标要求。

模板质量验收合格后根据预制构件的尺寸进行模板拼装，每一个批次的模板拼装完毕经自检合格后报请监理工程师进行验收，监理工程师验收合格后进行下道工序施工。

模板在使用前必须对模板表面进行细致清理，并对模板表面涂抹脱模剂。

每次模板脱模后要及时进行清理并涂抹脱模剂，清理模板时对模板表面的残留混凝土应采用抹刀刮除，不可使用铁锤强力敲打模板以防模板变形。

6.3钢筋加工及绑扎

钢筋加工时应注意的问题：

不合格的材料严禁使用；钢筋严格按设计图纸并结合实际下料；钢筋焊接质量要符合设计及施工规范规定的要求，焊接质量不合格的材料禁止使用；骨架加工时要实地放样并试加工，符合规范要求规定后方可成批下料加工。

钢筋在模具上绑扎，以便于准确控制钢筋的间距、尺寸。

在钢筋绑扎时确保钢筋的位置间距尺寸正确。

钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。

钢筋骨架绑扎成型后与模板之间垫设混凝土垫块（垫块采用同强度砼垫块，且保证垫块数量不少于4个/m2），并加以固定。

所有钢筋焊接质量满足设计和规范要求。

钢筋下料要求：

钢材进场后须进行原材料试验，合格后方可使用,按设计图纸及施工规范加工钢筋,各种型号的钢筋应分类码放整齐，钢筋加工要求见下表

表3.3.1

序号

项目

容许误差（mm）

1

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

±10

2

弯起钢筋的位置

20

3

箍筋内边距离尺寸

±3

钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。

箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢固。

箍筋的接头（弯钩迭合处）、在构件中应沿纵向方向交叉布置。

绑扎用的铁丝末端不得伸向保护层内。

绑扎钢筋时应按设计要求埋设有关的预埋件，预埋件不得遗漏、错位。

钢筋绑扎允许偏差见下表：

序号

项目

单位（mm）

1

主筋间距

15

2

箍筋间距偏差

15

3

箍筋垂直度

15

4

钢筋保护层与设计位置偏差值

±5,-0

5

分布钢筋偏移量

20

6.4混凝土浇筑

混凝土构件使用的原材料必须经进货检验合格后方可用于施工。

各种检验要求按其检验程序及标准操作，测出的各种数据做原始记录，并将各种原始数据存档，以便为质量管理提供准确的依据。

各种计量和检验器具，定期送到计量部门校验，并妥善维护，正确使用，超过误差决不使用。

混凝土正式浇筑前，经试验优选配合比，在满足强度、刚度要求的基础上确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。

严格按配合比试验确定的技术参数控制施工。

混凝土拌合施工中严格按照施工配合比进行配料和称量，并保证称量精度（配料允许误差）符合以下要求：

水泥、水、减水剂≤±1％，粗、细骨料为≤2％（均以质量计）。

把减水剂均匀地溶于水后才可加入混凝土中。

减水剂在使用前一天配制，配制好的溶液在使用前应搅拌均匀，容器在使用前应清理干净，容器在使用过程中应随时盖好，以防雨水或杂物进入。

随时检验减水剂溶液的比重是否与试验要求相符，以控制减水剂的准确含量。

施工中发现减水剂或其溶液有异常现象怀疑其质量时，及时向技术负责人员反映，不得擅自处理。

混凝土搅拌采用二次投料法：

先将水泥、砂和水加入搅拌筒内进行充分搅拌，成为均匀的水泥砂浆后，再加入石子搅拌成均匀的混凝土。

混凝土拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（坍落度、和易性、保水性）的试验与观察。

混凝土的拌合时间以保证混凝土拌合均匀、颜色一致、性能良好为度，一般拌合时间第一次投了控制在1-1.5min左右，然后再加入石子搅拌约1-1.5min。

由于预制构件的混凝土混凝土浇筑在预制厂内进行，结合本地的气温情况混凝土浇筑不考虑天气的制约影响。

预制构件混凝土用混凝土罐车运至预制厂内。

混凝土入模前含气量控制在3%-4%，混凝土坍落度控制在19-21cm。

混凝土浇筑时模板温度控制在5℃-35℃,混凝土入模温度控制在5℃-30℃每一个预制构件的混凝土连续灌注。

遮板类尺寸相对较大的构件采用水平分层、斜向分段、连续一次灌注成型的灌注工艺，水平分层厚度不大于30cm。

混凝土振捣均匀密实。

当混凝土施工机具发生故障时，马上启动备用机具以保证混凝土灌注施工的连续性。

混凝土灌注完毕，收面时应边收面边覆盖，防止失水过多出现干缩裂纹。

严格控构件面混凝土的平整度和线型，各处不得有局部凹凸现象，保证混凝土面的平整光洁。

构件混凝土振捣采用插入式振动棒配合振动平台进行振捣。

插入式振动器（棒）快插慢拔，移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。

每点的振动时间为30s左右，振捣棒操作时，严禁碰触模板。

混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。

实际操作中注意掌握最佳的振动器振捣时间，防止漏振或过振等现象。

各边角要用振捣棒仔细振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面，混凝土面充分振捣后刮平并赶压密实，多余的混凝土要清理铲走。

对设置预埋件的部位振捣时要防止将预埋件振动偏位。

在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，模板螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。

混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

6.5混凝土养护

混凝土初凝后，采用土工布对构件进行覆盖养护，严禁使用草袋类见水易脱色的材料覆盖预制件，以防污染构件外观。

对覆盖物表面定时进行洒水养护，洒水次数以混凝土表面潮湿为度。

构件洒水养护时间不少于14天。

混凝土养护期间，进行温度、湿度监控，制混凝土的内外温差满足要求。

预制件用混凝土严格控制混凝土的水化热温度保证内外温差不超过15℃，采取以下方法控制混凝土的水化热：

改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合料、掺加外加剂等方法减少水泥用量；采用水化热低的水泥；混凝土用料进行遮盖，避免日光暴晒，降低入仓温度，遇到气温炎热时加强预制件的养生。

6.6构件脱模及存放

混凝土构件的拆模时间必须经首件试验确定后进行，以确保构件表面及棱角不因拆模受损为标准。

脱模后的构件从生产区及时转运至储存养护区进一步养护，确保养护时间。

构件存放区场地采用混凝土进行硬化处理，并做好防、排水设施。

构件下方采用方木进行支垫，使构件离地面保持10cm空隙。

对设有吊环的遮板将吊环及标记向外。

水平分层堆放的盖板堆放时注意盖板的堆放稳定性，层与层之间用垫木隔开。

7．质量保证措施

在预制构件制作过程中，要采取切实有效的措施，以提高构件预制质量，主要采取以下措施：

7.1加强原材料的质量控制，特别是要控制混凝土坍落度，如果有可能则要求掺入早强型减水剂，在提高混凝土和易性的同时，减少水的用量。

7.2由于构件钢筋比较密集，在混凝土浇筑过程中，要加强对钢筋密集处的振捣，对于构件顶面，要采取复振措施，避免松顶现象的出现。

7.3提高模板安装质量，特别是底面和相邻模板间的接缝，要采取海绵条止浆措施，避免由于漏浆影响到构件的表面质量。

7.4施工过程