铸造工岗位 作业指导书制度大全.docx

铸造工岗位 作业指导书制度大全.docx

《铸造工岗位 作业指导书制度大全.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《铸造工岗位 作业指导书制度大全.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

铸造工岗位作业指导书制度大全

铸造工岗位作业指导书-制度大全

　　铸造工岗位作业指导书之相关制度和职责，1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。

1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。

2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。

2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉...

1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。

1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。

2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。

2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。

2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。

2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。

3安全技术要求3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热,以防铝液飞溅伤人。

3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。

3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。

3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。

3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。

3.1.6成品机停止时方可打包,成品机移动时上面不准站人。

3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。

3.1.8打捆时机器卡住,应拔下风管进行处理,严禁强拉硬缠,以防扯断打捆机底座。

修正钢带应在停止状态下进行,以防将手压在钢带中挤伤。

3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上,应集中堆放,再吊放到大炉前回炉。

3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。

3.1.11排锭装置必须由专人负责,禁止两人共同排锭而出现误操作。

3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭,以防烫伤。

3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。

3.1.14要保持现场清洁,做到工完场清。

3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。

3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。

3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料,如果受潮时,必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。

3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。

天车挂钩吊包时,如需人工协助时,只允许手托钩头下部外侧,以防止挤伤发生。

3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时,要操作平稳、缓慢进行,严禁快速倾倒铝液,以防铝液溅出伤人。

3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时,一定要戴好眼镜,两米以内不准有人观看和通过。

加入的固体铝必须干燥,而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。

3.2.7从炉内向外扒渣时,扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温,以防止渣子燃烧。

3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行,听到天车铃响,应立即躲闪。

3.2.9首先开启炉门电机,炉门开启指示灯电亮。

然后开启助燃风机开关,系统延时10-30秒,对空气压力和燃气压力进行检测,如有异常会立即发出声光报警。

按助燃风机开启按钮,助燃风机开启指示灯点亮。

3.2.10开启燃烧器点火开关,比例马达会从低位到高位进行60-120秒的吹扫过程,完毕后比例马达回归到低位,系统进入自动点火状态。

?

3.2.11在转炉倒料过程中,操作者不得脱离现场,以防出现跑炉。

在灌铝或倒炉前要先检查炉眼塞子是否堵严,以防出现炉眼渗铝现象。

3.2.12在炉台上多人同时作业时,要注意做好协调和配合,以防铁制工具碰撞伤人。

3.2.13静置炉内铝液应低于炉门槛下50mm以下,不可倒铝太满以防在搅拌、精炼、扒渣等过程中铝液溢出伤人。

3.2.14工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品,要保持现场整洁,做到工完场清。

3.2.15当发生人身及设备事故时,要立即在班长带领下进行抢救处理,并及时汇报车间、调度室和厂部领导。

3.3铸造岗位安全操作规程3.3.1作业前穿戴好一切劳动保护用品,仔细检查机电设备安全防护措施的可靠性,确认无误后方可开始工作。

3.3.2操作中要严格执行工艺规程。

3.3.3操作前所使用的工具都必须充分干燥预热,过滤板和流槽提前预热提温,升温的设定值应满足工艺要求。

3.3.4浇注前要认真检查结晶器或引锭头中是否有积水,否则应用棉纱或压缩空气擦吹干净,以防止发生爆炸。

3.3.5铸造现场的地面及盖板应无积水和油污,打出的铝渣和流槽及滤箱中的残存铝液不得倒在潮湿的地面上,以防止出现铝液爆炸。

3.3.6在铸造过程中,当某一结晶器出现漏铝或故障时,要立即用备用塞子将通往该结晶器铝液断开,以防事态扩大。

3.3.7在铸造过程中若发生突然停电、停水或设备紧急故障时,要立即堵塞炉眼,尽快放掉流槽及铸造盘中的铝液,避免发生凝盘或其他事故。

3.3.8要经常检查钢丝绳套及专用吊具的可靠性,发现问题及时处理,不得凑合使用。

5.3.9从母线铸造机和铸造立井中向外吊铸锭及放料架放铸锭时,所使用的专用吊具和钢丝绳必须确认套好和栓牢后方吊放,吊放时周围严禁站人,并由专人统一指挥吊放。

3.3.10当长铝锭在装车作业或较长距离吊运时,必须使用双钢丝绳,并控制好重心,平吊平放、专人扶行,避免长锭摆动伤人。

3.3.11进行清井操作时必须安排专人现场安全监护,人员上下井设施必须安全可靠。

3.3.12当发生人身及设备事故时,岗位人员要立即进行抢救,并及时报告车间、调度室和厂部领导。

3.4锯切岗位安全操作规程3.4.1作业前穿戴好一切劳动保护用品。

3.4.2开机前要认真检查锯片安装是否安全可靠,没有异常现象才能开机工作。

3.4.3不准用圆锯锯切铝棒和母线以外的其他物件。

3.4.4锯切前,圆锭和母线加紧要牢固,锯切过程中不允许停车。

如果因停电故障等原因停车,应立即退锯,并关闭停车按钮。

3.4.5停车后因锯片仍在转动,不得用手或其他物件在锯片的侧部挤压制动。

3.4.6当圆锯工作时,不允许用手直接取出切头或切片,待回锯后用专用工具取出。

3.4.7圆锯机必须专人操作,锯切配合要默契,动作先后要协调,不允许两人同时操作。

3.4.8锯切时要保证供给足够的冷却液,要经常检查冷却泵电机绝缘是否可靠。

3.4.9清理铝屑、检查更换圆锯片、清扫锯体时,要等锯片完全停转并取下保险后方可进行。

3.4.10当圆锯检修时,要切断电源,并挂出“有人工作,禁止合闸”的警告牌。

3.4.11绳索、吊具、吊筐使用前,必须仔细检查,变形严重和开焊、开裂的筐不能使用,断丝多根或断股的绳索必须停用和更换。

3.4.12钩头挂吊具时,只准拿在钩头的下端外边,以防挤压手指。

3.4.13天车配合移动母线时,应用专用工具卡住母线,切匆用手直接扶住母线,以防挤手指。

3.4.14锯切完毕,必须做到工完场清。

地面不得有油圬,以免滑倒摔伤。

3.4.15当发生人身及设备事故时,岗位人员要立即进行抢救处理,并及时汇报车间、调度室和厂部领导。

4设备维检要求4.1做好连续铸造机、半连续铸造机、混合炉、熔炼炉、静置炉、锯床等设备的日常点检工作。

4.1.1每班交班时,必须检查各联接点（轴、销、轮等）,联接件等应灵活、可靠。

4.1.2每班交班前必须对设备进行清理,清除链条、铸模、水槽中的杂物（如铝渣等）,保持设备清洁、转动灵活。

4.1.3每班交接班前,必须检查操作按钮启动和停止接触良好。

4.1.4开机前必须对各气缸、油缸、电源接头、油缸接头进行检查,保持各缸动作灵活、运行平稳。

4.1.5开机前无法排除的故障或异常情况,必须立即通知检修工,并协助处理,保证机组正常运转,认真做好记录。

4.2做好连续铸造机、半连续铸造机的润滑、简单调整、紧固及混合炉、熔炼炉、静置炉的清炉等各项工作。

4.3做好连续铸造机、半连续铸造机、混合炉、熔炼炉、静置炉、锯床等设备的日常卫生保洁工作。

4.4必须配合检修人员共同搞好设备的定期点检、巡检工作。

5铸锭岗位操作规程5.1铸锭岗位专责作业要求5.1.1浇铸打渣专责5.1.1.1作业前的检查与准备1）检查天然气系统,确保正常。

2）铸造机轨道上和周围无凝铝。

3）检查空气压力正常,启动铸机检查运转正常,涂刷脱膜剂。

4）检查打印装置正常。

5）启动检查浇包正常,安装好浇包上方调眼钎子。

6）准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆、钎子以及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。

7）初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模分配器必须进行预热烘干。

5.1.1.2浇铸打渣作业1）得到班长指令,启动铸机、浇包,并放好放铝箱附近的围栏,禁止一切人员入圈。

2）卸下出铝塞杆限位铁件,拔出塞杆,用钎子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通,使铝水流出,迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住,放上限位。

调整出铝塞杆,让铝水从塞头下平稳流出,注意防止铝液飞溅。

3）待长流槽到液位适中,调节流槽出铝口,使铝液进入浇包,然后进入分配器进行铸锭。

4）调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为止。

5）用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净,并将渣子打到渣斗内,防止渣子飞溅。

6）当铝锭运转到打印位置时,投入打印装置。

7）若遇紧急停机,迅速堵眼,指挥天车移动浇包下的放铝箱。

8）浇铸结束后,清理出铝口,用准备好的塞杆堵眼,安好限位铁件,确认堵眼后不渗铝、不漏铝,否则重新堵眼。

9）当最后一块铝锭打印完后,及时停下打印装置。

10）生产结束,清理流槽,收拾好工具,打扫铸机及地面卫生。

11）浇包下的放铝箱内吊出的铝块不得超过200㎏,且加入炉内。

残渣装入渣箱内,联系叉车送往电解工区,石棉套、灰土等杂物禁止放入渣箱内。

5.1.2接收作业专责5.1.2.1接收作业前的检查与准备1）检查压缩空气压力、水压正常。

?

2）检查接锭装置正常。

3）检查铸机铸模螺丝、润滑链正常。

4）准查夹铝锭用的大钳、钩子、撬扛、铁镐和大锤等完好和齐全。

5.1.2.2接受作业1）当铝锭到达铸机机头位置时,开铸机冷却水门,并调至适量大小。

2）当发现铸模内有四角不全的残铝或超出铸模外的大铝锭时,应用铁镐迅速排除,严禁废品进入机头接收处。

3）发现没有脱模的铝锭应跟踪撞击,直至脱落、拉出。

4）接收处有歪、斜铝锭及时用钳子夹出,以防卡机。

5）如有卡机不能处理的,要立即按停机事故按扭,同时关闭铸机冷却水门。

6）铸锭结束前一圈,关闭冷却水门,等铝锭全部进入水槽内,将排除的合格铝锭用钩子端入水槽冷却,不合格铝锭冷却后堆垛,用于入炉。

7）打扫铸机和接收处的铸机及周围卫生。

5.1.3排锭、堆垛作业专责5.1.3.1作业前的检查与准备1）检查油泵系统的油温、油位、油管和冷却系统及压缩空气压力正常。

2）检查冷运机螺丝、润滑运转正常。

3）检查钩锭升、降、出、进运行正常。

4）检查翻锭、整列机装置正常。

5）检查成品机运行正常。

6）检查夹具开、合、升、降及小车行走正常。

7）准备好钩子等工具。

5.1.3.2排锭、堆垛作业1）得到班长指令,合上总电源与铸机操作盘,联络供水。

2）启动油泵、油循环、油冷却水门（油泵提前运行）。

3）开启冷却水槽阀门,调至适量。

4）将操作盘开关打入自动状态,按下“联动启”按钮。

5）当铝锭进入水槽后,随时观察铝锭行走情况,发现拉斜要及时校正。

6）当铝锭进入排锭位置时,铝锭欠重、超重、渣未打净等不合格铝锭及时排掉,禁止不合格锭进入翻锭装置。

7）当翻锭卡住时,迅速排锭,关闭气阀总阀,并排气阀,将铝锭拉出后,恢复气源正常。

8）堆垛要整齐,铝锭扣好,歪斜扶正,禁止人员站在夹具下面。

9）及时将排除的废锭、合格锭分别人工堆垛,绝不允许地面有大量铝锭出现,影响排铝。

10）发现设备意外事故或人身事故时,迅速打击操作盘上的“堆垛机事故”按钮或“机组急停”按钮。

11）当铝锭堆垛完之后,停油泵、油循环,关油冷却水、水槽循环水,联络铸机停运、泵房停水。

12）将合格铝锭叉到打包位置,废铝锭吊到炉台用于回炉。

13）待打包打完后,停操作盘总电源、气源。

14）打扫水槽内和堆垛机及周围卫生。

5.1.4打包作业专责5.1.4.1作业前的检查与准备1）准备好钢带、卡子、钢丝绳,联系好叉车等。

2）检查压缩空气压力是否正常,要求打捆机气压不得小于0.45MPa。

3）检查打捆机运转正常。

4）检查字头够数,并换批号字头。

5）清理运输机周围杂物。

6）准备好刨刀、小锤、毛笔和红漆等工器具、物品。

5.1.4.2打包作业1）打开打捆机气源。

2）随时检查打印情况,如有异常情况迅速处理。

3）当铝锭进入打包位置后,发现有毛边或废品立即处理。

4）将卡子穿在钢带上,将钢带穿在铝锭垛上,把钢带送入手轮和行走轮中间,使钢带紧固后,封缄。

5）每捆按规定打四道钢带,先南北两根,再东西两根,东西钢带要抱住南北钢带,钢带要紧,不歪斜,写上批号和序号。

6）若一炉没出完,中途倒机,一定要换好批号后,方可出炉。

7）配合叉车将铝锭叉走、放好。

8）生产结束后,关闭气源,收拾好钢带、卡子。

?

9）打扫成品机及其周围卫生。

5.2铸造机组操作使用说明5.2.1液压油温控制5.2.1.1启动油泵后若油温高于40℃灯闪,高到45℃蜂鸣器响,机组急停。

5.2.1.2若油温低于15℃指示灯亮,机组不能启动,需合上升温开关,油温升到25℃加热停止。

5.2.1.3运行中油温过高时需打开冷却水阀冷却降温。

5.2.1.4泵启动后方可启动铸机,冷运机联动,合上油循环开关按钮。

5.2.2铸造机5.2.2.1启动铸机打印机捶击装置需远离铸模。

5.2.2.2铸机启动与其运行连锁的冷运机电动无效。

5.2.2.3打半手动和自动两种方式。

5.2.2.4非紧急情况下铸机启动与停滞状态都可启动浇包。

5.2.2.5在紧急停机后,浇包可自动停。

5.2.2.6冷运机“联动停”时启动铸机后也可单独点动冷运机。

5.2.3堆垛机5.2.3.1点动方式用于机组出现故障后的临时操作,处理短时的运行间断问题。

5.2.3.2半自动方式用于自动运行前的试机。

5.2.3.3自动方式用于堆垛生产运行。

5.2.3.4当整列机上有五块锭,垛位上有三层,反转器内有一块锭时应记层数为4块数为1,自动状态下按下联动按钮后再按“块复零/夹具闭”按钮,夹具会自动夹注5块锭送往垛位,接上堆垛节拍。

5.2.3.5当夹具带锭在垛位下降时,整列机因故障不能开夹放锭,此时可按“层复零/夹具开”按钮,夹具会在开夹放锭后自动返回整列机,接上堆垛节拍。

5.2.3.6当列位与反转器内均无锭时,即块数为零,此时在自动状态按“联动启动”,需先按“复位”方能保证正常堆垛节拍。

“0层0块”除外。

5.2.4成品运输机5.2.4.1合上自动开关,堆垛机运行方式开关置于点动,每按下成品机点动按钮一次即运行一个垛位距离后自动停车。

5.2.4.2在自动与半自动运行状态下程序集数11层时,并且夹具在垛位上升到极限位置时,成品机自动运行一个垛位并自动停止。

5.2.5排锭装置5.2.5.1排锭装置有点动、连续、自动三种状态。

5.2.5.2当堆垛机人为急停或故障急停,均进入连续排锭状态,直到按“复位”按钮后方可停止排锭。

5.2.6安全保护装置5.2.6.1在铝锭接收臂处,堆垛机操作台上均设有“急停”按钮,紧急情况按下这些按钮可紧急停车。

5.2.6.2堆垛机上设有单独的急停按钮,当堆垛机出现紧急情况,可使堆垛机整体停机,铸造机、冷运机继续运行,排锭装置进入连续排锭状态。

5.2.6.3当铸机水泵电机过荷时,铸造机操作台声光报警过荷电机停止运转。

5.2.6.4油循环冷却泵、成品机电机过荷,堆垛机操作台声光报警过荷电机停止运转。

5.2.6.5油泵电机过荷时,两操作台均出现报警,机组全停。

5.2.6.6在紧急停机或故障停机声光报警时,可按下“解音”按钮,故障处理完毕,按下“复位”按钮,方可重新启动。

5.2.6.7打印机捶击装置在运行之中长时间不复位,报警停机翻包。

5.2.6.8铸造机操作台设有紧急按钮,遇紧急情况按下此按钮,全线停止运行。

5.3事故及异常情况处理5.3.1铝锭化学成分不均5.3.1.1原因各包铝水倒入炉中未充分搅拌。

5.3.1.2处理方法1）进铝配料时,尽可能使每一包铝水质量接近所需的质量。

2）搅拌要均匀、充分。

5.3.2表面积渣严重5.3.2.1原因1）打渣不净。

2）铝液温度过高或过低。

3）产生大量氧化膜。

5.3.2.2处理方法1）及时细心地打渣。

2）调节控制好炉温。

3）在长流槽用石棉板堵住渣滓。

5.3.3严重波纹?

5.3.3.1原因1）轨道上有凝铝。

2）铝锭或其他物体卡住铸机。

3）铸机故障。

5.3.3.2处理方法1）清除凝铝或其他物体。

2）检修设备。

5.3.4飞边5.3.4.1原因1）打渣速度过快。

2）分配器溢流。

5.3.4.2处理方法1）掌握好打渣速度。

2）调好炉眼。

3）更换分配器。

5.3.5铝锭浇铸质量不稳定5.3.5.1原因铝液控制不好。

5.3.5.2处理方法1）控制调节好铸机转速。

2）控制调节好铝液流量。

5.3.6浇铸时突然停电的处理5.3.6.1用塞子将支流槽的铝液流出孔堵死,将流子内的铝液排入渣箱或铸模。

5.3.6.2用塞子将混合炉炉眼堵死,使铝液不再流出,同时打开主、支流槽的铝液紧急排放口,将流槽内铝液排放入渣箱。

5.3.6.3用保温棉将混合炉的倒包流槽入铝口堵好,将混合炉炉门关严,以减少热量散失、延缓炉内铝液温度的下降速度。

5.3.6.4清理流槽内的残留铝液和铝渣,等待供电系统恢复正常。

5.3.6.5若停电发生在夜间,生产现场应备有电力充足的便携式应急照明灯。

5.3.7其他异常情况的处理5.3.7.1发生重大生产及人身伤害事故时,要及时通知车间、调度室等有关部门和厂部领导,同时启动相应事故应急工作程序进行处理。

5.3.7.2设备发生重大故障或异常情况要及时停车,迅速与维修人员联系并配合处理。

5.4相关记录5.4.1《铝及铝合金分析报告单》?

5.4.2《电解铝化学成分报告单》5.4.3《炉前分析告单》5.4.4《铸造工艺卡片》5.4.5《班组交接班记录》5.4.6《铸造车间设备检修管理台帐》5.4.7《铸造车间关键设备点检表》?

5.4.8《铸造车间设备润滑表》?

5.4.9《铸造车间设备日常保养表》?

5.4.10《班组台帐》5.4.11《设备台帐》6铸造母线岗位操作规程6.1灌炉混合6.1.1电解铝原液由电解车间供应,并作准确的预分析成分报告。

6.1.2灌炉灌炉时要小心操作,从流槽灌入铝液时要防止高温原铝溅出伤人,操作工与天车工密切配合控制倒铝的高度和方位、角度,完毕后及时清理现场并统计好数量、看准时间、做好记录。

6.1.3打渣按每吨铝0.5-1㎏标准将打渣剂均匀地撒入炉中,用大耙沿炉底平稳均匀的搅动,力求分布均匀,然后将铝液表面浮渣集中扒出炉外渣锅内并及时压渣,然后向炉内洒入定量覆盖剂,一般每炉6㎏/次。

6.1.4炉前取样加热取样勺,取样位置选在炉门中间、门内0.5米处、熔体深一半的部位快速取出,冷却后用钢印打印熔炼号送检。

6.1.5静置静置15分钟,同时根据所铸母线规格大小调整炉温至合适温度,一般为730-780℃,并做好打眼准备。

6.2铸造6.2.1铸造前准备6.2.1.1对流槽和中间包提前烘烤加温达到要求温度。

?

6.2.1.2清理疏通结晶器水眼,并通水检查。

6.2.1.3用高压风吹净或用棉纱擦净引锭头中的积水6.2.1.4安装所需型号的结晶器,对结晶器与导流板结合处用石棉板、蓖麻油泥抹严,确保期间配合严密无缝,涂刷石墨油或蓖麻油。

6.2.1.5将引锭头平稳的引入结晶器中约两毫米,结晶器与引锭头间隙用石棉绳封住,防止铝液溢出。

6.2.1.6根据铸造规格计算好Al-Ti-B细化丝的喂料速度,一般为熔体流量的0.8-1.2%。

6.2.1.7操作过程中所使用的工具必须充分预热干燥以防爆炸伤人。

6.2.1.8检查并开启水泵,做好准备工作。

6.2.1.9将铸造机压辊压住引锭头导杆,用力不要过猛以防将铸造机托板压弯,以摩檫力足够为度。

6.2.2打眼铸造6.2.2.1打开静置炉铸造炉眼放流,铝液经过流槽、中间包进入结晶器中,用打渣铲捞净流道及中间包中的浮渣,并将结晶器外的凝铝及时去除,同时开启喂料机喂细化丝。

?

6.2.2.2看好大流控制好铝液流量,保证中间包铝水液面平稳,避免铝液水平忽高忽低,开启水阀并适量供水,然后启动铸造机运转。

速度由小到大并转入正常,同时将冷却水调整至正常水量。

6.2.2.3铸造工艺参数:

中间包温度680-710℃,炉温以保证中间包温度为宜,铸造速度为90-200㎜/分钟,冷却水压0.075MPa。

6.2.2.4铸造进入结晶器上边及中间包的铝液表面氧化膜不能随意搅动,此时液面高度应保持和控制在120-140mm之间。

?

6.2.2.5铸造过程中要注意观察铸造母线的表面及液面情况,可根据情况调整铸造参数,当结晶器发生漏铝现象时,应果断停止铸造并进行处理。

6.3锯切6.3.1锯切工应熟悉锯切机的操作过程,必须专人操作。

6.3.2每次操作前首先检查锯切各部位正常,加好冷却液,调整皮带松紧度和锯切长度确定后,方可开始锯切。

6.3.3母线达到成品长度后,开启同步锯,对母线进行成品切割。

操作过程中注意观察母线的铸造情况,发现异常时及时进行合理处理。

6.3.4锯片冷却液采用水化白油,油水比1:

10到1:

20。

6.3.5按生产指令调整锯切长度尺寸。

6.3.6锯切过程中经常检查锯切好的母线的外表质量,若发现不达标,要对超标缺陷进行修整,若无法修整则在锯切时将其去掉。

6.3.7两端应锯掉头尾不少于200毫米。

锯切后要检查锯好的母线长度公差、切斜度、发现超差进行处理。

发现裂纹、气孔、疏松等应判废锯掉。

6.3.8锯切后表面和两端不允许有连接的铝屑和毛刺。

6.3.9锯切的表面应保持清洁,最大限度地避免人为造成的污染。

6.3.10操作者要强化质量意识,做好自检、互检,发现不合格产品及时挑出判废。

6.3.11锯好的的母线整齐地堆放到指定场所,并标明尺寸,打印熔炼号、班号。

6.3.12清理锯切机及周围工作现场的卫生,做到工完场清,并做好记录。

6.4相关记录6.4.1《铝及铝合金分析报告单》?

6.4.2《铸造工艺卡片》?

6.4.3《班长交接班记录》6.4.4《铸造车间关键设备点检表》6.4.5《铸造车间设备润滑表》6.4.6《铸造车间设备日常保养表》7A356铸造重熔用合金棒岗位操作规程7.1生产工艺准备及操作7.1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净,然后按烘炉曲线进行烘炉,烘炉最终温度控制在800℃左右,烘炉时间不少72小时。

7.1.2新炉使用前要进行洗炉,洗炉选用原铝液,灌炉量不少于炉子容量的40%,将铝水温度升高到850℃以上,然后每隔30分钟搅拌一次,共搅拌三、四次倒炉后铸造.7.1.3配料7.1.3.1配料的基本原则是根据合金牌号标准及用户提出的要求或协议,选择合适的原料进行配料计算.7.1.3.2配料计算方法配料加入量=（A-B）÷（C-B）×W式中:

A----要求达到的某元素含量百分比;B----铝液中该元素的百分比;C----配料用金属或中间合金中该元素的百分比;W----铝液重量（包括重熔铝锭）。

7.1.3.3为防止合金产品成分出现偏析,配料计算时不允许按要求的上限和下限配料,应该安中限配料,易燃、易烧损的原料按上限计算.7.2投料、熔炼、铸造、锯切7.2.1投料、熔炼7.2.1.1先将准备好的工业硅均匀的投入到熔炼炉内,然后再投入固体铝将工业硅盖住,点火升温,灌入所需的原铝液,继续升温至固体料熔化或溶体表面化平后,在熔体表面均匀洒入覆盖剂,覆盖剂用量按0.2%控制.7.2.1.2继续升温至固体料全部熔化,启动电磁搅拌机进行搅拌,每隔30分钟左右搅拌15分钟,间歇性进行,搅拌3-4次.7.2.1.3熔炼完毕,扒出表面浮渣,加入金属镁和钛剂,使其全部熔化,再次开动电磁搅拌器搅拌15分钟,然后取样化验.7.2.1.4化验合格后,打开熔炼炉炉眼,将熔体转入静置炉内,若成分出现偏差,及时进行补料或稀释,调整成分,直至成分合格为止.7.2.2铸造7.2.2.1倒炉后,先清除铝液表面浮渣,然后取样化验,合格后调整铝液温度在精炼温度范围内对铝液进行精练净化处理:

1）采用高纯氮气喷吹熔剂粉“固体+气体”联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。

2）精炼操作条件:

熔体温度保证730℃以上,精练剂用量1.5-2kg/t.Al左右,精炼时间不少于20分钟,氮