机床大修理通用技术条件.docx
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机床大修理通用技术条件
金属切削机床大修理通用技术条件
本通用技术条件为金属切削机床大修理的一般技术要求,如果需要修理的机床有特殊要求,应按其图纸、修理工艺及有关技术文件的规定执行。
一、一般要求
1.1装配到机床上的零、部件(包括外购件)均应符合图纸、技术文件上规定的技术要求,并具有检验部门的检验合格证。
不允许使用不合格的零、部件或未经质量检验部门验收的零、部件。
装配前对零件的主要配合(特别是过盈配合)尺寸和表面粗糙度应进行复检,确认无误后方可装配。
1.2装配前必须对所有零、部件清洗干净,油孔应畅通并彻底清洗干净,清除零、部件上的飞边、毛刺、锈斑、损伤痕迹等缺陷。
油沟的边缘必须修成光滑的圆角,丝杠螺纹的起始端厚度不应小于1mm,小于1mm的部分应修去。
1.3床身、变速箱体及贮油箱的内壁在装配前必须涂好防锈漆。
1.4部件装配后,应再经过仔细清洗,装配好的部件内不允许有残余的棉丝、各种碎屑、机械杂质和油泥脏物等。
二、机械装配的质量要求
2.1重要的固定连接面应紧密贴合,紧固后0.04mm塞尺不得塞入。
特别重要的固定连接面应在紧固前涂色检验,接触应均匀,其接触精度指标应达到表1规定(机械加工法)或表3的规定(刮研法)。
紧固孔的周围必须有接触点,紧固前后0.04mm塞尺均不得塞入。
表1
机床类别
滑(滚)动导轨
移置导轨
特别重要的固定连接面
全长上
全宽上
全长上
全宽上
全长上
全宽上
高精度机床
80(7)
70(15)
70(10)
50(20)
70(15)
45(25)
精密机床
75(7)
60(15)
65(10)
45(20)
65(15)
40(25)
普通机床
70(7)
50(20)
60(15)
40(25)
60(20)
35(30)
注:
①只有在宽度上接触指标达到表1规定时,才能作长度上的计算值。
②镶条按相配导轨的接触指标检验。
2.2镶装减磨补偿材料的导轨,在补偿材料板与母体结合面之间不允许有间隙,两件补偿材料板接头处的缝隙应用胶粘剂充填。
2.3两配合面均用精刨、磨削或其他机械加工法加工的滑动导轨,应用涂色法检验其接触精度,接触应均匀,精度指标应达到表1规定。
分段检查时,每段空白区域在长度和宽度上的百分数不得超过表1中括弧内的数值。
2.4刮研的导轨面用配合件或检具作涂色检验,接触点应均匀,接触点数按表2规定的面积内平均计算,在25×25mm2面积内不少于表3规定的数值,不应留有机械加工的痕迹和扎刀痕。
表2
机床类别
计算面积
高精度机床、精密机床和≤10吨的普通机床
100cm2
>10吨的普通机床
300cm2
表3
机床类别
滑(滚)动导轨
移置导轨
镶条、压板的
滑动面
特别重要的固定连接面
每条导轨宽度(mm)
≤250
>250
≤100
>100
高精度机床
20
16
16
12
12
12
精密机床
16
12
12
10
10
8
普通机床
10
8
8
6
6
6
注:
①不允许有针尖状接触点,必须有一定的承压面积。
②用平尺检验时,平尺的长度应不小于配合件导轨的长度,但不大于2m。
③个别的25×25mm2面积内的最少接触点数不得少于表3规定值的一半,但静压导轨油腔封油边的接触点数不得少于表3规定的数值。
2.5两配合的导轨面,一个用精刨、磨削或其他机械加工方法加工,另一个用刮研法。
用涂色法检验时,刮研面的接触点数按2.4条规定点数的75%,机械加工面的接触指标按2.3条规定的数值。
2.6滑动导轨面除用涂色法检验外,还要用0.04mm塞尺检验,允许塞入导轨端部的深度不得超过下列数值:
a.机床重量≤10吨时,塞入深度<20mm;
b.机床重量>10吨时,塞入深度<25mm。
2.7导轨面修复后不允许残留研损痕迹。
普通机床导轨表面粗糙度不低于Ra0.8。
2.8准确定位用的销与孔的配合用涂色法检验,接触面积应不少于80%,且接触区域应在销的中部。
2.9主轴锥孔和尾座锥孔用量规作涂色法检验,接触面应靠近大端,接触面积不得低于下数值:
a.高精度机床不少于工作长度高80%;
b.精密机床不少于工作长度的75%;
c.普通机床不少于工作长度的70%。
量规紧密插入后,允许量规的截止线进入锥孔,但不得超过以下规定:
a.对于莫氏锥孔,不得超过表4的规定;
b.对于1:
20锥孔及7:
24锥孔,必须保证标准锥柄工具仍可正常使用。
表4
莫氏No.1
1.5mm
莫氏No.4
4mm
莫氏No.2
2mm
莫氏No.5
5mm
莫氏No.3
3mm
莫氏No.6
6mm
2.10主轴滑动轴承用涂色法以轴配研检验,接触率不少于80%,在25×25mm2内平均接触点数不少于表5所列数值。
表5
机床类别
主轴轴径(mm)
≤120
>120
高精度机床
20点
16点
精密机床
16点
12点
普通机床
12点
10点
2.11装配可调节的滑动轴承和导轨的镶条时,应留有供调整或修理的必要余量。
大修后轴承的可调节幅度应不少于原设计的2/5,镶条的伸出量应不小于原设计的3/5。
2.12为提高装配精度而采用选择特定位置装配时,必须在相配合的两零件上做出标记,重要部件如主轴部件采用选择装配时,应记录入档。
2.13轴承在轴承座内不允许有窜动现象,结合面不得有间隙,更不允许加垫。
2.14传动轴上的零件应按图底要求装配,固定配合的零件在轴上不允许有松动和窜动现象;滑动配合的零件在轴上应能自由滑动,不允许有啃住和阻滞现象,转动配合的零件用手转动时应灵活、均匀。
2.15各传动轴装配在箱体上后,除特殊要求外一般不得有轴向窜动。
2.16各部件中定位用的零件,如顶丝、卡圈、开口销、固定销等,必须装配齐全,不得短少。
通孔或盲孔用固定销的大端,均应略突出于零件的外表面。
2.17装配零件时,一般不应放入图纸未规定的垫片或垫圈。
按修理工艺规定,为了修理调整而增加的垫片或垫圈(作为补偿环),在同一部位其数量不得超过一个,且不允许用局部垫片或不等厚垫片。
2.18滑动齿轮在轴上应能自由滑动,无啃住和阻滞现象。
滑动齿轮的变位机构应保证准确可靠定位,变速手柄不能有松动现象。
滑动齿轮变换位置后,相啮合的一对齿轮其轴向错位不大于下列数值:
a.齿宽B≤20mm,允许错位≤1mm;
b.齿宽B>20mm,允许错位≤0.05B,但不大于5mm。
2.19齿轮、蜗轮齿的接触精度用涂色法检验,接触区域应在齿面的中间部位,其接触率应符合表6规定。
表6
齿轮类别
测量方向
精度等级
6级
7级
8级
9级
接触率%
圆柱齿轮
长度
70
60
50
40
高度
50
45
40
30
圆锥齿轮
长度
70
60
50
40
高度
70
60
50
40
蜗轮
长度
70
65
50
35
高度
60
60
50
30
2.20摩擦离合器必须灵活可靠,在最大负荷下工作时,不打滑且无过热现象。
2.21制动器的动作既要灵活可靠,又无显著冲击和振动。
2.22皮带的松紧程度应调整适当,对于每一组三角皮带,每条皮带的松紧程度大体一致。
2.23机床上各种运动的零、部件或部位,不应在运动中发生振动。
对于高速回转的零部件,应按图纸或工艺规定,进行必要的静、动平衡。
高速回转的皮带轮的跳动允差(mm)应不超过表7的规定。
表7
皮带轮直径mm
径向圆跳动
端面圆跳动
≤120
0.10
0.15
>120~250
0.10
0.20
>250~400
0.15
0.30
>400
0.20
0.40
2.24转动手轮(手柄)时,施加在手轮上的切向力(N)应不超过表8规定数值,且在相应滑动部件的全程上应均匀一致。
表8
机床重量(t)
机床类别
高精度机床
精密机床和普通机床
经常用的
不常用的
经常用的
不常用的
≤2
40
60
60
100
>2
60
100
80
120
>5
80
120
100
160
>10
100
160
160
200
注:
①对夹紧、锁紧、顶紧及增加阻尼等有特殊要求的手轮,手柄的操纵力按设计规定。
②有机动的及垂直移动机机构的手轮、手柄,按表中“不常用的”规定。
③如上表规定不能满足要求或预计不能达到时,可在修前测定实际操纵力,修后不能超过修前的20%。
2.25有刻度值的手轮、手柄,反向时的空行程应不超过表9规定的数值。
表9
高精度机床
1/60转
≤10吨的普通机床及精密机床
1/40转
>10吨的普通机床及精密机床
1/20转
三、液压系统的质量要求
3.1液压零件如阀杆、阀孔、活塞、液压缸等,其工作表面不得有裂纹和划伤;阀体、液压缸等铸件不允许有造成渗漏的气孔和砂眼。
3.2阀体的密封面必须研磨,使其封闭性能良好。
3.3弹簧的外形不允许弯曲,两端面应磨平,并达到与轴心线垂直度的要求。
控制压力用的弹簧应经过压力变形试验,并符合图纸规定的技术要求。
3.4装配前,对液压零件要用洁净的中、轻质油(如煤油、汽油、轻柴油等)清洗,特别是阻尼和孔道要清洗干净。
零件表面应用鹿皮或绢擦拭,避免纤维粘附在零件表面上。
3.5橡胶、塑料、紫铜等密封件均要符合图纸技术要求,装配后要保证达到密封效果。
3.6密封填料被压紧的程度要适当,达到活塞杆或阀杆往复运动时动作灵敏而又不漏油。
3.7结合面间的纸垫应平整,不得外露,并保证油路畅通。
3.8液压零件的配合间隙应符合图纸要求。
装配后,用手转动或移动时,在全行程上必须运动灵活,无阻滞现象。
3.9装配阀体、液压缸的端盖时,拧紧螺钉的力要均匀,防止端盖因受力不均而产生变形,影响阀杆、活塞杆的灵活移动。
3.10油管的表面不得有裂纹、明显的压坑和敲击的斑痕以及压扁现象。
管内腔必须仔细清洗,不允许留有锈蚀,保证清洁畅通。
3.11管路的敷设要尽量缩短,排列整齐,转弯处不得弯成“死角”。
金属管均应用卡子固定,防止工作中产生振动而使接头松动。
高压油管不得与床身或其他零件接触或摩擦。
通径12mm以下的高压油管允许固定在床身上。
3.12吸油管应装有滤网(高压管不允许装滤网),滤网不得与油箱底部接触。
3.13排油管的端头要插到油面以下,以防油液产生泡沫和进入空气。
3.14油箱内部应涂耐油防锈漆;油箱应有防护装置,以避免切屑、尘土等落入箱内。
3.15各种液压部件的进油口,回油口的连接必须正确可靠,液压系统的所有管接头必须密封(推荐不用麻丝缠绕螺纹的方法来密封管接头)。
对液压泵吸油管接头的密封应特别重视,以防空气进入油路中。
与零件连接的管接头,其螺纹部分应露出零件的外表面,露出量不小于螺纹长度的1/8,但不得大于螺纹长度的1/3。
3.16装配压力阀时,其调节螺钉应尽可能全部松开,待试车时再进行调整。
压力表必须有检定合格证并在有效期内方可使用。
四、润滑系统的质量要求
4.1所有润滑元件、油管、油孔、油道、贮油池必须彻底清洗干净,保证油路畅通。
油管转弯处不得弯成“死角”,所有接头不得有渗漏现象。
4.2所有润滑部位均应有相应的注油器或注油孔,并保证完好。
注油器或注油孔必须有盖或堵头,以防切屑和尘土落入。
4.3表示油位、油流的窗口要清晰,必须能看清油位或油流的情况。
4.4利用毛细作用的润滑油管必须高于油池的贮油面,管中装
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