预制构件工程施工设计方案内部资料.docx

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预制构件工程施工设计方案内部资料

中交第二航务工程局

码头预制构件施工方案

编制人:

编制日期:

审查人:

审核日期:

一、工程概况

1.1、主要结构尺寸及规模

本工程建设规模：

建设3个50000DWT泊位（结构按靠泊70000DWT散货船设计），其中散货泊位两个、通用泊位一个。

工程年吞吐量1803万吨，其中粉煤灰进口37万吨、熟料进口976万吨、熟料出口450万吨、水泥出口340万吨（其中袋装40万吨）。

码头平台平面尺度长828m，宽24m，采用高桩梁板结构。

1#引桥平面尺度长222.655m，宽8m；2#引桥平面尺度长248.787m，宽8m；3#引桥平面尺度长259.951m，宽8m。

引桥均为排架式梁板结构。

本工程共有预制构件：

预制靠船构件112件；预制水平撑74件；预制系靠船梁36件；预制纵梁、边梁584件；预制轨道梁272件；预制实心板1498件；预制引桥空心板195件。

1.2、预制构件主要工程数量

主要预制构件一览表

序号

项目名称

单位

数量

备注

1

码头平台前边梁

榀

107

C30、预制

2

码头平台轨道梁

榀

272

C50、预制

3

码头平台纵梁

榀

370

C30、预制

4

码头平台后边梁

榀

107

C30、预制

5

码头平台系靠船梁

榀

36

C30、预制

6

码头平台水平撑

榀

74

C30、预制

7

靠船构件

榀

112

C30、预制

8

码头平台面板

块

1948

C30、预制

9

引桥预应力空心板

块

195

C50，预制

合计

榀

1.3、工期安排

根据总体进度计划安排，预制构件完成起始日期：

2010年12月22日至2011年8月10日。

二、构件预制方案

2.1、预制场地选择

现场布置临时预制厂，除先预应力轨道梁在附近固定预制厂预制外，其余梁板、水平撑等码头上部构件均在现场预制。

2.2、预制场平面布置

现场布置临时预制厂占地总面积约15000m2，设置固定台座，构件转存，预制场地在施工前，首先对原地面进行整平、碾压，场地布置时注意临时排水。

具体见“施工平面布置示意图”。

2.3、预制胎座施工

制梁台座每个按占地4m×9m布置，主要考虑了最高的构件纵梁的制作要求。

本节就纵梁的台座作简要叙述，其他纵向梁系的台座类同。

纵梁台座底设20cm碎石垫层，已扩散地基应力。

纵梁重量按每根18t考虑，经台座和碎石垫层扩散后，地基应力不超过3t/m2。

纵梁底座呈“凸”字形，目的是在台阶处搁置和紧固侧模板，台阶下与侧模板的立带对应位置留置方孔，以便侧模板底部的对拉螺杆通过。

三、构件预制施工

3.1、主要工艺流程

3.2、钢筋制作

（1）钢筋进场后不得直接搁置于地面，必须用枕木或红砖砌成2条以上的条形墩台，并进行草袋遮盖。

所有原材料及加工的半成品将搁置于墩台上，钢筋搁置架空高度不少于30cm，防止钢筋锈蚀。

（2）凡有油垢及沾污的钢筋不得用于该工程项目中。

（3）所有原材料进场后及焊接钢筋按规格要求批量进行送检，凡不合格的一律严禁使用于该工程项目中。

（4）钢筋的接头与焊接、间距与保护层，必须符合设计和规要求，单面焊10d，双面焊5d。

（5）所有加工的半成品外形尺寸必须符合设计和规要求，自检互检严格把关。

（6）钢筋保护层垫块制作在钢筋笼（骨架）绑扎之前20天完成，配制的砂浆强度。

与结构物砼强度相同。

放置时呈梅花形状，并与钢筋绑扎牢固。

（7）钢筋骨架绑扎必须稳固。

扎丝绑扎头不得向外伸，应将扎丝头向接，绑扎的钢筋骨架应顺直，不得有弯曲现象。

（8）所有的钢筋原材料和半成品材料必须用标志牌标注清楚，避免在施工过程中发生错拿误用。

（9）钢筋骨架绑扎完成后，在底胎座上调整好位置，确保保护层均匀，监理验收后

进入下一道工序。

3.3、预制构件模板及立模

底模为混凝土台座，侧模每种梁形配3套、空心板配3套、实心板配10套，周转使用。

为确保预制件的表面光滑平整，侧模均采用定制的大块钢模，以减少模板接缝。

侧模安装采用吊车或门吊配合安装。

梁板预制模板安装图详见下图。

预制板模板安装断面图

梁预制模板安装断面图

3.4、预制构件砼施工

本工程现场布设混凝土搅拌站。

混凝土采用8m3混凝土输送车送至施工现场，用拖式泵进行混凝土浇筑入模。

砼入模注意避免发生离析现象，振捣采用2根Ф50插入式振动棒。

砼振捣不得出现有漏振或少振现象（即：

不超振、不少振、不漏振）。

应该梅花形插入，快插慢拔。

施工过程中，发现砼质凝时，应及时向技术人员联系反应情况，以便作相应的调整和改进。

控制砼坍落度。

确保砼有较好的和易性。

砼振捣时，振动棒不得碰撞模板。

构件成品表面不得出现有蜂窝、麻面、露筋、砂斑、砂线等缺陷现象。

外观应光亮、顺直、棱角分明、尺寸准确。

构件收面除第二次砼浇注接触面部外，其余均全部抹平、压光。

冬季施工期间，如气温低于5℃时，对搅拌用水进行加热，保证砼拌和物的出机温度不低于10℃，入模温度不低于5℃。

为保证混凝土的和易性、流动性，应延长拌和时间，比常温时延长50%。

根据混凝土的强度、运输方式确定混凝土的配合比，外加剂掺量按规执行。

加强混凝土的冬季养护，当模板拆除砼须继续养护时，砼外露面用土工布覆盖，并在土工布外部包裹一层彩条布，必要时在迎风面搭设防风设施。

3.5预应力施工

（1）钢绞线制作、安装

钢绞线采用φs15.2高强度低松弛钢绞线，公称抗拉强度1860MPa，控制拉应力σcon=0.75fpk。

钢绞线采用砂轮机切割，下料长度按台座两端横梁间距离确定。

钢绞线与两端的连接器相连时逐根由一端向另一端进行，以免混淆。

安装钢绞线前，台座事先刷好脱模剂。

并在预制台座侧面上，弹出底板纵横向中心线，正确安装钢绞线，使各根钢绞线的有效长度和失效长度左右对称，其中失效部分钢绞线，用黑铁管封闭，以防止钢绞线直接与混凝土接触产生握裹力。

（2）钢绞线拉

预应力拉按照设计顺序分批拉、整体放。

拉机具：

拉工具采用液压千斤顶、压力泵、压力表等用于量测预应力荷载设备，在使用前进行配套标定，建立油表读数与油顶压力的关系方程，作为拉依据。

千斤顶与压力表按规要求的检验频率检验。

预应力拉：

A预应力拉方法和控制应力符合设计要求。

B预应力钢绞线拉以应力控制、伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在设计及规要求围。

C拉时，油顶的拉作用线与预应力筋的轴线重合一致，并保证预应力筋在梁体中的位置正确。

D拉程序：

0→初应力（0.1σcon）（刻伸长值线）→1.0σcon。

松：

A、在梁体混凝土强度达到100%设计强度、且龄期不小于14天时方可松，以控制梁体预拱度。

放采用钢砂箱整体松，放时，左右两个砂箱应按一定的速度，同时一致放砂，以防止松不均损伤梁体混凝土。

B、预应力筋全部松后切割外露钢绞线，切割后封闭外露端头。

（3）混凝土施工

预应力筋拉结束后24h进行梁体混凝土浇筑，混凝土由门吊吊料斗入模、插入式振动器振捣密实，振捣时避免碰触钢绞线。

混凝土浇筑顺序：

由两端向中间斜向推进，连续浇注，跨中汇合。

混凝土浇筑至芯模部位时适当放慢浇筑速度，对称浇筑及振捣，以防芯模上浮。

每片梁浇混凝土必须在初凝前完成。

为使空心板与桥面铺装层能良好连结，对振实整平的梁顶面进行扫毛处理。

浇筑完成后，派专人养护。

3.6构件的堆放

（1）构件的堆存：

预制梁板砼强度达到设计强度80%以上时，方可移动堆存；预制梁板转运起吊设备50t起重机，面板分层堆放，层数不大于五层，搁置点位置必须上下一致。

吊点下设15*25cm枕木支垫，吊索长短和位置正确，必须同时起吊，保障构件不受破坏，满足现场施工需要。

（2）构件的存放，按现场划分指定区域整齐排列存放，所有构件物起吊、转运、存放设有专职负责人统一指挥和协调安排，每个环节做到有条不紊的进行，保证顺利安装。

注意事项：

构件在转运过程中必须避免相互碰撞，在吊运时候各种人员必须听从指挥。

3.7注意事项

构件预制必须严格按图施工，构件不允许出现表面上蜂窝、麻面等缺陷，构件的模板尺寸及中心线应进行准确校正，构件场水平吊运时，砼强度达到70%以上，起重船吊至方驳及吊运安装施工时，强度需达100%。

四、质量通病预防

为了进一步加强预制构件工程质量工作，努力克服质量通病，确保构件预制施工质量，现根据技术规、标准和规定，对相关通病进行分析和采取防治措施。

预制构件主要为砼工程方面，易发生“烂根”、“缺棱掉角”、“裂缝”等通病。

4.1“烂根”

（1）、原因分析

1）、模板根部缝隙不严、漏浆。

2）、浇筑前未进行同砼配合比砂浆接浆。

3）、水灰比过大，砼和易性差，离散性大，使石子振捣时漏浆。

4）、一处下料太多，振捣不密实。

（2）、预防措施

1）、模板根部缝隙要采用双面胶堵嵌措施，防止振捣时漏浆。

2）、浇筑时，先下同砼配合比砂浆接浆。

3）、严格控制砼水灰比，经过试配，选择合适配合比。

4）、控制一次下料厚度及浇筑厚度，防止砼离析。

5）、采取正确振捣方法，振动棒插点应均匀排列，采用行列式或交错试顺序移动，快插慢拔，循环振捣，以免漏振。

4.2缺棱掉角

（1）、原因分析

1）、模板垃圾未清或清理不彻底，拆模时造成砼角拉损。

2）、拆模过早，造成砼角随模板拆除破损。

3）、拆模时操作过猛，碰坏砼角。

（2）、预防措施

1）、模板垃圾清理干净，不得粘有残浆杂物。

2）、控制拆模强度（拆模时，砼强度应不小于1.2Mpa）。

3）、小心拆模，以免拆模碰坏砼棱角。

4.3裂缝

（1）、原因分析

1）、水灰比过大，表面产生气泡、龟裂。

2）、水泥用量过大，易引起收缩裂缝。

3）、拆模过早，易引起表面拉裂。

4）、砼表面抹压不实，易引起龟裂。

5）、砼保护厚度太薄，顺筋而裂。

6）、养护不当。

（2）、预防措施

1）、配制砼时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子。

2）、控制拆模强度，拆模时，砼强度不小1.2Mpa。

3）、砼浇捣完毕后采取两次抹实表面压密方法，即在砼收水前再在表面进行抹实。

4）、砼浇捣前，检查保护层垫层厚度、间距是否适当，发现问题及时纠正。

5）、洞口四角等薄弱部位适当放置加强筋，以防止这些部位裂缝。

6）、加强砼浇筑后养护工作，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护，气温高的天气，应进行浇水养护，使砼保持始终湿润。

五、安全保证措施

安全责任重于泰山，在本工程的施工过程中，将自始至终坚持“安全第一，预防为主，科学管理，狠抓落实”的安全工作方针，对关键部位和工序（高空作业等）从技术上、制度上、思想上、组织上加强安全管理，制定并落实好安全预控措施，防患于未然。

5.1安全思想教育

安全生产，人命关天，首先是要思想重视，观念要新，变“要我安全”为“我要安全”。

工程开工前对所有作业人员进行上岗安全教育与培训，学习国家、各级地方政府颁发实施的有关安全生产和劳动保护方面的法津、法规和技术标准，学习我公司有关安全制度，宣传本工程项目部的安全生产方针目标，让所有参与施工作业人员了解安全危险点的所在和对安全隐患的预控措施。

宣讲我公司有关安全方面的经验教训，通过学习提高员工的安全意识和主观能动性，自觉遵守安全生产规章制度。

在工程施工中形成“人人讲安全、事事为安全、时时想安全、处处要安全”的良好氛围，树立安全工作警钟常鸣、常备不懈的思想意识。

5.2安全制度法规保证

工程开工前，依据工程的特殊性，制定对本项目部管理行之有效的安全制度、规定，其中包括：

安全生产管理办法、安全生产检查制度、安全生产教育制度、安全技术交底制度、安全值班制度和高空作业安全管理制度，制定各工种的安全生产操作规程，并通过会议、专栏、专刊、贴等方式进行大力宣传，与经济奖罚挂钩，使之成为法规性、强制性的制度。

确定安全生产一票否决制，把安全工作提升到一个更高的层面上。