装车仓施工组织设计.docx

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装车仓施工组织设计

施工组织设计方案

西山煤气化筛焦系统火车

装车仓工程

施工单位：

西山金信八公司

单位负责人：

施工负责人：

技术负责人：

编写人：

编写日期：

装车仓施工组织设计方案

1.编制依据

1.1《筛焦835u》J570.835u.E82.00

1.2《筛焦835u》J570.835u.E61.00

1.3《建筑桩基检测技术规范》JGJ106—2003

1.4《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011版）

1.5《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2002

1.6《砌体工程施工质量验收规范》GB50203—2011

1.7《屋面工程质量验收规范》GB50207—2012

1.8《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209—2002

1.9《建筑施工手册》第四版

2.工程概况

西山煤气化筛焦系统火车装车仓工程位于西山煤气化一厂厂区北侧紧邻铁路沿线，其东西长130700mm，南北宽7500mm，高26620mm;分为4个施工段，地基处理为桩基，共40个;其中直径1500mm有32个，直径2.200mm的有8个；7.88m以下为第一层，为车辆运行层，3.28m处有一道外伸挑板；7.88m-11.00m为漏斗层,共18个漏斗结构形式为框架结构，四周用MU10烧结多孔砖砌筑，漏斗内壁贴砌磨微晶板；11.00m-20.48m为贮仓层四周为300mm钢筋混凝土仓壁内壁摸研磨材料；20.48m-26.62m为皮带间，框架结构，四周用MU10烧结多孔转砌筑。

抗震设防烈度7度，设计基本地震加速度值为0.15g,设计地震分组为第一组，场地土类别为Ⅱ类，抗震设防分类为丙类建筑，混凝土结构环境类别一类，二b类。

墙体为砖墙结构，-0.060以下砖墙采用M5水泥砂浆砌筑，框架填充墙采用MU10多孔砖M5.0水泥砂浆砌筑厚240mm，施工质量控制等级：

B级。

门窗，窗采用钢窗，室内门窗洞口均做1:

3水泥砂浆护角。

3．施工总体部署

装车仓基础为桩基，采用人工成孔混凝土灌注桩，装车仓总长度为131.2m,为方便施工，计划将整个装车仓按施工缝分为5个工作段（1-5轴、6-10轴、11-15轴、16-20轴、21-24轴），分段开挖，流水施工。

主体为框架结构，其中7.88-11.0m为钢筋混凝土漏斗和剪力墙，内脚手架扣将钢管式满堂脚手架，外脚手架从7.88m层开始，东西南三面为型钢悬挑式双钢管外架，北面为落地式双钢管扣件式脚手架。

主体砌体结构分层施工，与抹灰搭接施工，最后做楼地面工程。

3.1施工组织机构（施工组织机构见附表）

3.1.1任命项目经理

项目经理是项目实施的关键，应具备决策、组织、领导和沟通能力，能正确处理和协调与建设单位、监理单位和相关方之间及企业内部各专业、各部门之间关系的人。

3.1.2组建项目组织管理机构

为满足本工程施工的需要，公司组建西山煤气化筛焦系统工程项目部，配备政治素质高、业务水平强的管理人员组成项目部，以保证项目部快速、高效运转。

根据项目管理的三控制、二管理、一协调，进行全过程、全方位的规划、组织、控制、协调等工作。

实行项目经理负责制，采用动态管理、目标控制、节点考核的管理方法组织施工。

3.1.3项目部根据人员精干、管理层次直接、调度灵活的管理构架设置原则建立高效率的指挥控制系统和精干协调的职能管理体制，实施工程进度、质量、成本的有效控制。

3.1.4各职能岗位人员的设置应适应目标管理的需要，管理人员相对稳定。

3.1.5项目作业层以项目施工队为基本单位，按专业和系统实行项目集中管理，统一指挥。

3.1.6对本项目，公司成立领导小组和后方保证机构，综合协调及调度后方各单位，按网络计划集结劳动力和装备施工机具，全力以赴确保工程需要。

3.2工程目标

3.2.1质量目标

符合国家及行业相关现行验收标准，单位工程合格率100%。

3.2.2环境目标

施工过程中节约工程材料和水、电能源，可利用废弃物回收率达90%；施工生产和生活污水按业主要求标准排放；杜绝油品、化学危险品泄漏、遗散；施工中采取有效措施，使施工过程中产生的噪音符合当地标准。

3.2.3职业健康安全目标

杜绝重大伤亡事故；因工负伤，杜绝重伤事故，轻伤负伤频率不超过8‰；杜绝高空坠落事故，避免物体打击事故和触电事故；杜绝重大火灾事故，减少一般火灾事故；杜绝探伤辐射事故发生。

4．施工技术方案

4.1基础及主体施工方案

4.1.1测量定位放线

根据业主提供的坐标控制及标高基准点进行轴线控制网和标高水准网的布设，以此为基础进行轴线定位控制和标高传递。

本工程所使用的测量仪器与各类钢卷尺，按ISO9002标准规定，均需经标准计量局检测认可，并做好相应标识、记录。

所有的仪器均经检测，必须在检测有效期限内。

做到定人、定机、定时。

定位放线点和水准控制点应妥善保护，工程放线必须符合《工程测量规范》GB50026-93的有关规定。

所有定位放线测试工具、有关物件以及定位放线图，经工程监理验收符合设计要求与施工验收规范并办妥签证手续后，再可进行下一道工序施工。

场区高程控制

施工现场必须设立永久性水准控制点，以组成高程控制网络。

各高程点两次观测之误差不得大于1mm。

根据现场实际情况，现场设立四个水准控制点，该点设置在装车仓四周，水准点的具体做法详见上图。

4.1.2排水处理

施工废水、雨水设置明沟集中排放至施工现场外。

明沟设置在施工现场北面，明沟的尺寸为500×300，排水口设置在临近施工现场的火车道旁边的排水沟上。

4.1.3土方工程

4.1.3.1基础土方开挖：

土方开挖采用反铲挖掘机进行开挖,挖至桩顶标高后在进行人工挖孔。

其中承台挖到-3.00m,其它部位挖到-1.50m。

4.1.3.2挖出的土方运至业主统一指定位置；用自卸汽车进行运土。

4.1.3.3土方回填采用人工分层铺土、蛙式打夯机夯实；回填过程中，每层虚铺厚度不大于250mm，夯填应密实，夯填后土壤压实系数应不小于0.95。

4.1.3.4合理放坡：

为了防止塌方保证施工安全，应按设计和规范要求和现场情况放坡，施工过程中经常检查土壁的稳定情况。

4.1.4人工挖孔桩施工

4.1.4.1工艺流程：

放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→检查桩位（中心）轴线→浇筑第一节护壁混凝土→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机）→安装吊桶、照明、安全活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋。

4.1.4.2在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。

确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。

撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。

4.1.4.3开挖第一节桩孔土方：

定位后，挖之前，在桩口砌筑五层MU10普通粘土砖，砌筑砂浆为M10，开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。

每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般0.9～1.2m为宜。

4.1.4.4支护壁模板（放附加钢筋）：

为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔要设置钢筋混凝土倒挂护壁。

护壁的厚度为100mm。

护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。

模板之间用卡具、扣件连接固定，第一节护壁高出地坪150～200mm，便于挡±、挡水，桩位轴线和高程均要标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取100～150mm。

4.1.4.5浇筑第一节护壁混凝土：

桩孔护壁混凝土每挖完一节以后要立即浇筑混凝土。

人工浇筑、人工捣实，混凝土强度为C25，坍落度控制在120～140mm，确保孔壁的稳定性。

4.1.4.6检查桩位（中心）轴线及标高：

每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设结果在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。

随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。

4.1.4.7架设垂直运输架：

第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。

4.1.4.8安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机：

在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线；井底照明必须用低压电源（36Ⅴ、100W）、防水带罩的安全灯具。

桩口上设围护栏；桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，要掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。

无关人员不得靠近桩孔口边。

吊运土时，再打开安全盖板。

4.1.4.9开挖：

开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运±，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要拴好安全带。

吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。

吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。

桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下要垂直平顺，修整孔壁。

4.1.4.10先拆除第一节支第二节护壁模板：

护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。

模板上口留出高度为100mnh的混凝土浇筑口，接口处要捣固密实，强度达到1MPa时拆模，拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平。

4.1.4.11浇筑第二节护壁混凝土：

混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。

混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。

4.1.4.12检查桩位中心轴线及标高：

以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。

4.1.4.13逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底要支承在设计所规定的持力层上。

4.1.4.14开挖扩底部分：

本工程桩基为扩底桩，挖扩底桩要先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求。

4.1.4.15检查验收：

成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，做好施工记录，办理隐蔽验收手续。

4.1.4.16钢筋笼制作：

原材料双证齐全（合格证、复验单），进场后取样送检，复试合格后方可使用。

钢筋笼制作平台平稳牢固，钢筋笼堆放及运输必须小心谨慎，防止变形和开焊。

依据桩体配筋图，严格按照规范要求，制作钢筋笼。

4.1.4.17吊放钢筋笼：

钢筋笼放入前要先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一竹φ20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

钢筋笼放到设计位置时，要立即固定。

遇有两段钢筋笼连接时，要采用双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。

4.1.4.18浇筑桩身混凝土:

桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌。

用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。

混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，要采用混凝土导管浇筑。

浇筑混凝土时要连续进行。

4.1.4.19浇筑桩顶混凝土:

混凝土浇筑到桩顶时，要适当超过桩顶设计标高，一般可为50～70mm，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。

4.1.5.钢筋工程

4.1.5.1钢筋施工要求：

4.1.5.1.1基础钢筋施工顺序：

弹线（用红漆标记）→基础底板筋→柱钢筋绑扎→校对、验收。

4.1.5.1.2主体结构钢筋施工顺序：

钢筋翻样、审批→钢筋加工制作→半成品钢筋验收标识→清理模板→绑扎框架柱钢筋→验收→绑扎框架梁钢筋→绑扎现浇板下层钢筋→绑扎现浇板面层钢筋→班组自检

4.1.5.1.31按照规范规定：

钢筋保护层垫块采用建设部推广使用的塑料保护层定位垫块，垫块间距≤1000mm。

4.1.5.1.4为了保证工程质量,必须对采购进场的所有规格钢材进行检测。

A、钢筋应有出厂质保单和试验报告单，每捆钢筋应有标牌标记。

B、在监理单位代表监督下，每个规格的钢筋不少于１组试件（每组7根，5根长度50cm，2根30cm）,送材料检测中心进行试验。

4.1.5.1.5焊接试验：

施工现场的钢筋直螺纹接头，均必须按每种规格不多于500个接头为一批，在现监理单位的监督下，随意切取3个试件做拉力和冷弯试验。

当“屈服强度、抗拉强度、延伸率、冷弯”其中一项试验不符规范规定，应另取加倍数量的试件重做各项试验。

钢筋各类书面检测报告必须送表监理单位认可后,方可按图施工。

4.1.5.2钢筋工程施工要点：

4.1.5.2.1本工程普通钢筋混凝土梁、柱、剪力墙结构详图均按国家建筑标准设计（03G101）《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》的规定表达，施工前应组织项目部有关人员对（03G101）图集和施工图认真阅读，并经设计技术交底以后方能施工。

4.1.5.2.2钢筋进场以后，应检查是否有出厂证明，复试记录，并按施工现场平面布置要求的位置，分规格、按部位、编号，垫木堆放。

4.1.5.2.3钢筋在翻样以前，要熟悉图纸及施工说明要求，认真仔细翻样，翻样单经项目工程师审批以后，报监理批准，方可下料。

4.1.5.2.4钢筋绑扎以前，要熟悉施工图纸和钢筋翻样图，并根据图纸要求检查已配好钢筋的规格、形状、数量是否正确。

然后在扎筋的部位弹出尺寸线，还要整理、调直下层伸出的搭拉筋，并将锈皮，水泥浆等污垢清扫干净。

4.1.5.3柱子钢筋绑扎

4.1.5.3.1按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋的数量，先将箍筋都套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋。

4.1.5.3.2绑扎接头位置应相互错开，在受力钢筋36d段范围内（且不小于500mm），有接头钢筋的截面积占受力钢筋总面积在受压区不得超过50%的规定。

4.1.5.3.3在立好柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上而下采用缠扣绑扎。

箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分相交点可用梅花交错绑扎。

箍筋的接头应沿柱子竖向交错布置。

柱箍筋的端头应弯成135度，平直长度≥10d。

4.1.5.3.4柱子根部、顶部及梁柱交接处，箍筋间距应按设计要求加密。

4.1.5.3.5柱筋保护层垫块应采用“PVC塑料保护层定位件”，间距一般1000mm左右，以保证主筋的保护层厚度正确。

4.1.5.3.6当柱截面尺寸有变化时，柱筋收缩位置、尺寸要符合设计要求。

4.1.5.3.7当梁板筋绑扎完毕以后，在梁筋上伸出楼面的柱筋跟部要绑扎不少于2道的柱筋定位的箍筋，最下面的定位箍筋应与梁板筋绑扎牢固，以防柱筋偏位。

4.1.5.4梁筋绑扎

4.1.5.4.1主筋穿好箍筋，按已画好的标记逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁的弯起筋和主筋，并套好箍筋→放主筋的架立筋，次梁的架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑扎固定→绑架立筋→再绑主筋。

4.1.5.4.2梁主筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋的排距应符合设计要求。

4.1.5.4.3箍筋弯钩叠合处，在梁中应交错绑扎，箍筋的弯钩为135度。

4.1.5.4.4梁筋的保护层垫块在梁底和梁侧均按1000mm间距设置。

4.1.5.5楼面板钢筋的绑扎

4.1.5.5.1清扫模板上的刨花、碎木，以及其它杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋的间距。

4.1.5.5.2按画好的间距先布受力筋，后放分布筋。

预埋件、预留孔及时配合安装。

4.1.5.5.3钢筋的接头位置和搭接方法按规定要求施工。

4.1.5.5.4板筋绑扎一般用顺扣或八字扣，外围两根钢筋的相交点全部绑扎，如板是两层钢筋，两层钢筋之间须加钢筋马镫以确保上层钢筋的正确位置，板筋绑扎完后，应在底筋下垫上砂浆垫块。

4.1.5.5.5绑扎负弯距板筋，钢筋的每个相交点均须绑扎，最后在主筋下垫上砂浆垫块或钢筋撑脚，以确保负弯矩钢筋的位置正确。

4.1.5.6钢筋验收

钢筋制作完毕经自检合格后，须提前24h通知有关方面人员进行隐蔽工程验收，在验收中发现的违背图纸或施工规范的问题应该及时整改，并通过再次验收，在办妥隐蔽工程验收记录和检验批施工质量验收记录后，方可进行下道工序。

4.1.5.7钢筋绑扎误差的控制：

1、箍筋间距±20mm。

2、钢筋弯起点位置20mm。

3、柱梁钢筋保护层±5mm。

4、受力钢筋的排距±5mm。

4.1.6脚手架工程

4.1.6.1脚手架材料

采用钢管扣件式脚手架

4.1.6.2脚手架搭设

4.1.6.2.1外脚手架

——外架采用双排脚手架。

东西南采用型钢悬挑式脚手架，北门采用落地式脚手架，落地脚手架基底土方必须夯实牢固，所有立杆下均铺50mm厚垫板，通过底座传力至垫板，再传力至地基。

悬挑脚手架采用I20的工字钢，用预埋吊环固定。

——立杆应设扫地杆。

内立杆离建筑物0.3m，内外立杆间距1.3m，立杆纵距1.5m，横距1.05m，立杆步距为1.5m。

小横杆间距不大于1m，小横杆挑出大横杆长度不小于0.1m。

外脚手架每6步4跨，搭设全高剪刀撑，剪刀撑与地面夹角为60°。

外脚手架须与框架柱进行可靠拉接，拉接点水平间距为6m，垂直间距为4m。

外脚手架立面整体悬挂密目安全网，并在操作层下架设水平安全兜网和密目网各一道。

（具体做法详见外脚手架专项施工方案）

4.1.6.2.2内脚手架

内脚手架的搭设应根据框架结构梁的布置进行搭设。

框架梁立杆横向间距为1m，纵向间距为1.5m。

板下立杆横向间距1.5m，纵向间距1.5m。

内脚手架每个自然层第一步架高为1.8m，以上各每步架高1.5m，扫地杆离地间距0.2m。

底层内立杆在基层处，其基底土方应夯实牢固，所有立杆均要穿底座铁靴，垫50mm厚通长木板。

4.1.6.3脚手架使用须报项目部安全、监理、业主验收合格后，方可使用。

4.1.7.模板工程

4.1.7.1模板选择

4.1.7.1.1本工程的模板选用竹胶合板，模板缝之间用泡沫纸进行填缝，以防漏浆。

不能合模处用木模进行拼缝，支承系统采用脚手架钢管和扣件组合起来。

4.1.7.1.2在板梁、柱板、柱梁接头处，模板模数不够时，制作异形模板，以保证接头处的施工质量。

4.1.7.1.3模板表面必须平整，四周必须平直，模板表面刷隔离剂。

4.1.7.2模板支设

4.1.7.2.1支设柱模时，每2m高留振捣口，下部留设清扫口；

4.1.7.2.2当梁跨大于等于4m时，模板必须起拱1/1000～3/1000；

4.1.7.3模板加固

4.1.7.3.1柱子加固：

柱的模板，沿柱高度方向每隔400mm设一道钢管柱箍；柱箍与满堂脚手架系统连接牢固；采用14cm对拉螺栓进行加固。

4.1.7.3.2梁加固：

采用14cm对拉螺栓进行加固，以承受混凝土的侧压力。

4.1.7.3.3模板加固时，一定要吊线或带通线施工，以确保模板顺直；

4.1.7.4模板检查

施工完后，柱子模板垂直度采用线锤进行检查验收；梁板带通线复测；采用钢尺、水准仪复测标高；确定各种施工误差值均在规范允许范围内后，进入下道工序施工。

4.1.7.5模板拆除

4.1.7.5.1非承重侧模待混凝土强度达到1.2MPa后，只要不损坏结构的棱角，便可拆除，一般24h以后。

4.1.7.5.2底模：

梁底模视梁跨度大小决定，跨度8m以下的梁，混凝土强度达到75%以后便可拆除；跨度8m以上的梁，混凝土强度达到100%后方可拆除。

挑檐板模属悬挑结构，应等到强度达到100%后才可拆除。

4.1.7.5.3拆除前，留置同条件养护的混凝土试块进行试压，以确定具体的拆模日期。

4.1.8混凝土工程

4.1.8.1混凝土输送

混凝土主要用泵车和布料机进行输送；TC4208型塔吊进行空中水平和垂直运输；

4.1.8.2混凝土浇筑

4.1.8.2.1混凝土的浇筑的自由落体高度不得大于2m。

4.1.8.2.2在浇筑前，先用清水湿润模板，清除模板内垃圾，封堵模板洞口，仔细复核模板的各种尺寸。

4.1.8.2.3混凝土浇筑高度大于3m时，条件许可下采用串桶或溜槽，混凝土浇筑深度每次不得大于600mm。

4.1.8.2.4浇注柱、梁交叉处的砼时，一般钢筋较密集，宜用小直径振动棒从梁的上部钢筋较稀处插入梁端振捣，必要时，可铺以用细石子同强度等级砼浇注，并用人工配合捣固。

4.1.8.3混凝土振捣

混凝土下料后应及时振捣，振捣采用插入式振捣器；平台板采用平板振动器振捣。

采用插入式振捣棒振捣时应快插慢拔，插点要均匀，逐点移动，移动间距300～400MM，振捣以表面翻浆冒出气泡为宜，时间不能过长或过短，振捣上一层时应插入下层50MM，以消除两层间的接缝；在振捣过程中应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋铁件。

4.1.8.4混凝土养护

混凝土浇筑后覆盖塑料薄膜、草袋，防止水分蒸发，并在4～12h左右进行洒水养护（气温高时及时养护），保证混凝土表面湿润，养护时间不少于7d；掺加缓凝外加剂的混凝土、防渗混凝土的养护时间不少于14d。

4.1.8.5施工缝的留置及处理

4.1.8.5.1尽量少留置施工缝，在必需时，柱施工缝留于基础顶面、梁的下面，梁的施工缝留在跨中1/3范围内。

大面积平台除非迫不得已，尽量不留垂直施工缝。

4.1.8.5.2混凝土留置施工缝需事先书面报知质监、监理单位，不可随意留设。

4.1.8.5.3重新浇筑混凝土时，应将原施工处表面的混凝土浮浆及松动的石子清除，用清水冲洗干净，但不得留有明水。

用与原混凝土同配合比的砂浆予以接合并振动密实。

4.1.8.6商品砼注意事项

4.1.8.6.1现场设临时指挥小组，加强车辆的调整、平衡，减少商品砼的运输时间和停车场的等待时间。

4.1.8.6.2各种作业场地，机具和材料都按划定的区域和地点操作和堆放，车辆行驶路线规划安排，避免混乱，保证行车安全及畅通。

4.1.8.6.3配备足够的照明和施工机具以及维修保养人员，以保证所有的施工机具正常运转。

4.1.8.6.4砼施工前召开专门协调会并编制专项施工技术措施与组织方案。

4.1.8.6.5严格控制砼坍落度，在搅拌车卸入泵车料斗前不定期抽查砼坍落度，发现塌落度有偏差时，及时与搅拌站联系加以调整，在搅拌砼时严格按配合比，并随时按砂、石含水率的不同及时进行调整，以保证砼本身的质量。

4.1.8.7混凝土的养护

刚浇筑不久的混凝土，尚处于凝固硬化阶段，水化速度较快，因此，混凝土浇筑完后，应在12小时内进行养护，根据气温，楼面板宜采用浇水养护，浇水次数以能够保持有足够的湿润为标准，防止表面脱水而产生收缩裂缝，使水泥的水化作用顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。

养护时间均不少于七昼夜。

4.1.8.8试块制作

混凝土强度试块按每100立方米一组，混凝土试块应在混凝土的浇筑地点随机抽取，且要在工程监理人员共同参与下,作好记录,以备查考。

试块须严格按规范规定的条件养护。

根据规范要求，混凝土应留置同条件养护的试块，留置组数应会同监理、业主等单位根据实际需要确定。

同批试块强度平均值，不得低于1.15MPa。

同批试块强度最小值，不得低于0.95MPa。

4.1.8.9剪力墙

4.1.8.9.1钢筋绑扎工艺流程：

修改预留搭接筋→绑立筋→绑横筋→绑拉筋或支撑筋

A、将墙身处预留钢筋调直理顺，并将表面砂浆等杂物清理干净。

先立2～4根竖筋，并划好横筋分档标志，然后于下部