CASS工艺调试及运行_精品文档.doc
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CASS工艺调试及运行
1、CASS工艺运行原理
CASS工艺最早产生于美国,90年代初引入中国,是将序批式活性污泥法(SBR)的反应池沿长度方向分为两部分,前部为生物选择区也称预反应区,后部为主反应区。
污水连续进入预反应区,经过隔墙底部进入主反应区,在主反应区后部安装了可升降的滗水装置,随水面逐渐下降,均匀将处理后的清水排出,最大限度降低了排水时水流对底部沉淀污泥的扰动。
实现了连续进水间歇排水。
是一个好氧/缺氧/厌氧(集曝气、沉淀、排水)于一体,周期循环进行的过程。
废水以推流方式运行,而各反应区则以完全混合的形式运行以实现同步硝化一反硝化和生物除磷。
根据进水水质可对运行参数进行调整。
2、CASS工艺流程
CASS工艺运行过程包括充水-曝气、沉淀、滗水、闲置四个阶段组成。
2.1充水-曝气阶段,边进水边曝气,同时将主反应区的污泥回流至生物选择区,一般回流比为20%。
在此阶段,曝气系统定时向反应池内供氧,一方面满足好氧微生物对氧的需要,另一方面有利于活性污泥与有机物的充分混合与接触,从而有利于有机污染物被微生物氧化分解。
同时,污水中的氨氮(NH3-N)通过微生物的硝化作用转变为硝态氮(NO3-N)。
2.2沉淀阶段,停止曝气,微生物继续利用水中剩余的溶解氧进行氧化分解。
随着反应池内溶解氧的进一步降低,微生物由好氧状态向缺氧状态转变,并发生一定的反硝化作用。
与此同时,活性污泥在几乎静止的条件下进行沉淀分离,活性污泥沉至池底,在下一个周期继续发挥作用,处理后的水位于污泥层上部,静置沉淀实现泥水分离。
2.3滗水阶段,沉淀阶段完成后,置于反应池末端的滗水器开始工作,自上而下逐层排出上清液,使水位降低到反应池所设定的最低水位,排水结束后滗水器自动复位。
滗水期间,污泥回流系统照常工作,其目的是提高缺氧区的污泥浓度,随污泥回流至该区内的污泥中的硝态氮进一步进行反硝化,并进行磷的释放。
2.4闲置阶段,闲置阶段的时间一般比较短,主要保证滗水器在此阶段内上升至原始位置,防止污泥流失。
实际滗水时间往往比设计时间短,其剩余时间用于反应器内污泥的闲置以及恢复污泥的吸附能力。
3、CASS工艺的技术特征
3.1CASS工艺的优点
3.1.1工艺流程简单,占地面积小,投资较低。
CASS工艺主要构筑物为集水池、沉砂池、CASS曝气池、污泥池,一般情况下不设初次沉淀池、二次沉淀池及污泥回流设备,建设费用可节省10%~25%,占地面积可减少20%~35%。
3.1.2生化反应推动力大,在完全混合式连续流曝气池中的底物浓度等于二沉池出水底物浓度,底物流入曝气池的速率即为底物降解速率。
根据生化动力反应学原理,由于曝气池中的底物浓度很低,其生化反应推动力也很小,反应速率和有机物去除效率都比较低;在理想的推流式曝气池中,污水与回流污泥形成的混合流从池首端进入,成推流状态沿曝气池流动,至池末端流出。
作为生化反应推动力的底物浓度,从进水的最高浓度逐渐降解至出水时的最低浓度,整个反应过程底物浓度没被稀释,尽可能地保持了较大推动力。
此间在曝气池的各断面上只有横向混合,不存在纵向的返混。
CASS工艺从污染物的降解过程来看,当污水以相对较低的水量连续进入CASS池时即被混合液稀释,因此,从空间上看CASS工艺属变体积的完全混合式活性污泥法范畴;而从CASS工艺开始曝气到排水结束整个周期来看,基质浓度由高到低,浓度梯度从高到低,基质利用速率由大到小,因此,CASS工艺属理想的时间顺序上的推流式反应器,生化反应推动力较大。
3.1.3沉淀效果好,CASS工艺在沉淀阶段几乎整个反应池均起沉淀作用,沉淀阶段的表面负荷比普通二次沉淀池小得多,虽有进水的干扰,但其影响很小,沉淀效果较好。
实践证明,当冬季温度较低,污泥沉降性能差时,或在处理一些特种工业废水污泥凝聚性能差时,均不会影响CASS工艺的正常运行。
即使SV高达96%的情况,只要将沉淀阶段的时间稍作延长,系统运行不受影响。
3.1.4运行灵活,抗冲击能力强,可实现不同的处理目标。
CASS工艺在设计时已考虑流量变化的因素,能确保污水在系统内停留预定的处理时间后经沉淀排放,特别是CASS工艺可以通过调节运行周期来适应进水量和水质的变化。
当进水浓度较高时,也可通过延长曝气时间实现达标排放,达到抗冲击负荷的目的。
在暴雨时,可经受平常平均流量6倍的高峰流量冲击,而不需要独立的调节池。
多年运行资料表明,在流量冲击和有机负荷冲击超过设计值2-3倍时,处理效果仍然令人满意。
而传统处理工艺虽然已设有辅助的流量平衡调节设施,但也可能因水力负荷变化导致活性污泥流失,严重影响排水质量。
当强化脱氮除磷功能时,CASS工艺可通过调整工作周期及控制反应池的溶解氧水平,提高脱氮除磷的效果。
通过运行方式的调整,可以达到不同的处理水质。
3.1.5不易发生污泥膨胀,污泥膨胀是活性污泥法运行过程中常遇到的问题,由于污泥沉降性能差,污泥与水无法在二沉池进行有效分离,造成污泥流失,使出水水质变差,严重时使污水处理系统无法运行,而控制并消除污泥膨胀需要一定时间,具有滞后性。
因此,选择不易发生污泥膨胀的污水处理工艺是污水处理厂设计中必须考虑的问题。
由于丝状茵的比表面积比茵胶团大,因此,有利于摄取低浓度底物,但一般丝状茵的比增殖速率比非丝状茵小,在高底物浓度下茵胶团和丝状茵都以较大速率降解物与增殖,但由于胶团细菌比增殖速率较大,其增殖量也较大,从而较丝状茵占优势。
而CASS反应池中存在着较大的浓度梯度,而且处于缺氧、好氧交替变化之中,这样的环境条件可选择性地培养出茵胶团细菌,使其成为曝气池中的优势茵属,有效地抑制丝状茵的生长和繁殖,克服污泥膨胀,从而提高系统运行稳定性。
3.1.6适用范围广,适合分期建设,CASS工艺可应用于大型、中型及小型污水处理工程,比SBR工艺适用范围更广泛;连续进水的设计和运行方式,一方面便于与前处理构筑物相匹配,另一方面控制系统比SBR工艺更简单。
对大型污水处理厂而言,CASS反应池设计成多池模块组合式,单池可独立运行。
当处理水量小于设计值时,可以在反应池的低水位运行或投入部分反应池运行等多种灵活操作方式;由于CASS系统的主要核心构筑物是CASS反应池,如果处理水量增加,超过设计水量不能满足处理要求时,可同样复制CASS反应池,因此CASS法污水处理厂的建设可随企业的发展而发展,它的阶段建造和扩建较传统活性污泥法简单得多。
3.1.7剩余污泥量小,性质稳定
传统活性污泥法的泥龄仅2-7天,而CASS法泥龄为25-30天,所以污泥稳定性好,脱水性能佳,产生的剩余污泥少。
去除1.0kgBOD产生0.2-0.3kg剩余污泥,仅为传统法的60%左右。
由于污泥在CASS反应池中已得到一定程度的消化,所以剩余污泥的耗氧速率只有l0mgO2/gMISS·h以下,一般不需要再经稳定化处理,可直接脱水。
而传统法剩余污泥不稳定,沉降性差,耗氧速率大于20mgO2/gMLSS·h,必须经稳定化后才能处置。
3.2CASS工艺的缺点
CASS工艺为单一污泥悬浮生长系统,利用同一反应器中的混合微生物种群完成有机物氧化、硝化、反硝化和除磷。
多种处理功能的相互影响在实际应用中限制了其处理效能,也给控制提出了非常严格的要求,工程中难以实现工艺的稳定、高效的运行。
总结起来,CASS工艺主要存在以下几个方面的问题:
3.2.1微生物种群之间的复杂关系,CASS系统的微生物种群结构与常规活性污泥法不同,菌群主要由硝化菌、反硝化菌、聚磷菌和异氧型好氧菌组成。
理清微生物种群之间的关系对CASS工艺的优化运行是大有好处的,需加强对这方面的理论研究工作。
3.2.2生物脱氮效率难以提高。
一方面硝化反应难以进行完全,硝化细菌是一种化能自养菌,有机物降解由异养细菌完成。
当两种细菌混合培养时,由于存在对底物和DO的竞争,硝化菌的生长将受到限制,难以成为优势种群,硝化反应被抑制。
此外,固定的曝气时间也可能会使得硝化不彻底。
另一方面就是反硝化反应不彻底。
CASS工艺有约20%的硝态氮通过回流污泥进行反硝化,其余的硝态氮则通过同步硝化反硝化和沉淀、闲置期污泥的反硝化实现,其效果不理想也是众所周知的。
在沉淀、闲置期中,由于污泥与废水不能良好的进行混合,废水中部分硝态氮不能与反硝化细菌接触,故不能被还原。
此外,在这一时期,由于有机物己充分降解,反硝化所需的碳源不足,也限制了反硝化效率的进一步提高。
这两方面的原因使得CASS工艺脱氮效率难以提高。
3.2.3除磷效率难以提高,污泥在生物选择器中的释磷过程受到回流混合液中硝态氮浓度的影响比较大,在CASS工艺系统中难以继续提高除磷效率。
3.2.4控制方式较为单一,目前在实际应用中的CASS工艺基本上都是以时序控制为主的,其缺点是显而易见的,因为污水的水质不是一成不变的,因此采用固定不变的反应时间必然不是最佳选择。
3.2.5进水量影响处理能力。
废水排放通常是不均匀的,如何充分发挥CASS反应池的作用,与选择的设计流量关系很大,如果设计流量不合适,进水高峰时水位会超过上限,进水量小时反应池不能充分利用。
当水量波动较大时,应考虑在两个未投入使用的池当中设置调节池,引水调节进水的浓度。
3.2.6冬季、低温天气和地处高海拔地区(超过900米以上)对CASS工艺的影响较大,特别是在冬季不利于消化控制,解决方法可采用延长进水停留时间、加大接种污泥投放、延长泥龄等措施。
3.3CASS工艺的主要技术特征
3.3.1连续进水,间断排水,传统SBR工艺为间断进水,间断排水,而实际污水排放大都是连续或半连续的,CASS工艺可连续进水,克服了SBR工艺的不足,比较适合实际排水的特点,拓宽了SBR工艺的应用领域。
虽然CABS工艺设计时均考虑为连续进水,但在实际运行中即使有间断进水,也不影响处理系统的运行。
3.3.2运行上的时序性,CASS反应池通常按曝气、沉淀、排水和闲置四个阶段根据时间依次进行。
3.3.3运行过程的非稳态性,每个工作周期内排水开始时CASS池内液位最高,排水结束时,液位最低,液位的变化幅度取决于排水比,而排水比与处理废水的浓度、排放标准及生物降解的难易度等有关。
反应池内混合液体积和基质浓度均是变化的,基质降解是非稳态的。
3.3.4溶解氧周期性变化,浓度梯度高。
CASS在反应阶段是曝气的,微生物处于好氧状态,在沉淀和排水阶段不曝气,微生物处于缺氧甚至厌氧状态。
因此。
反应池中溶解氧是周期性变化的,氧浓度梯度大、较多效率高,这对于提高脱氮除磷效率、防止污泥膨胀及节约能耗都是有利的。
实践证实对同样的曝气设备而言。
CASS工艺与传统活性污泥法相比有较高的氧利用率。
4、CASS工艺与其他工艺比较
4.1CASS与SBR的比较
CASS反应池由预反应区和主反应区组成,预反应区控制在缺氧状态,在预反应区内,微生物能通过酶的快速转移机理迅速吸附污水中大部分可溶性有机物,经历一个高负荷的基质快速积累过程,这对进水水质、水量、PH和有毒有害物质起到较好的缓冲作用,同时对丝状菌的生长起到抑制作用,可有效防止污泥膨胀;随后在主反应区经历一个较低负荷的基质降解过程。
CASS工艺集反应、沉淀、排水、功能于一体,污染物的降解在时间上是一个推流过程,而微生物则处于好氧、缺氧、厌氧周期性变化之中,从而达到对污染物去除作用,同时还具有较好的脱氮、除磷功能。
对难降解有机物的去除效果提高。
CASS进水过程连续,因此进水管道上无电磁阀控制元件,单个池子可独立运行,而SBR或CAST进水过程是间歇的,应用中一般要2个或2个以上池子交替使用,控制系统复杂程度增加。
CASS每个周期的排水量一般不超过池内总水量的1/3,而SBR则为1/2-3/4,CASS抗冲击能力较好。
CASS比CAST系统简单,但脱氮除磷效果不如后者。
4.2与传统活性污泥法相比
4.2.1运转费用省,由于曝气是周期性的,池内溶解氧的浓度也是变化的,沉淀阶段和排水阶段溶解氧降低,重新开始曝气时,氧的浓度梯度大,传递效率高,节能效果显著,运转
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