冲孔模的设计简述汇总.docx
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冲孔模的设计简述汇总
冲孔模设计
1.1模具在工业生产中的重要地位
模具是工业生产的基础工艺装备,模具工业是机械工业和高新技术产业的重要组成部分。
日、美等发达国家模具工业的产值早已超过了机床工业的产值。
1997年开始,我国模具工业产值也超过了机床工业的产值。
目前,模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一,是十分重要的装备工业。
模具工业直接为高新技术产业化服务,模具工业自身又大量采用高新技术,如CAD/CAE/CAM、新工艺、新材料、各类先进制造技术及装备等,模具工业已成为高新技术产业的组成部分。
高新技术的产业化离不开模具;模具生产技术水平的提高也离不开高新技术的产业化。
作为工业生产基础工艺装备的模具,以其生产制件所表现的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产效率和低耗能耗材,是一般机械加工不可比拟的,越来越引起国家各产业部门的重视。
国外将模具比喻为金钥匙”、金属加工帝皇”“入富裕社会的原动力”。
1.2现代模具工业的发展方向
模具与压力机是决定冲压质量、精度和生产效率的两个关键因素。
先进的压力机只有配备先进的模具,才能充分发挥作用,取得良好效益。
模具的发展方向为:
一、充分运用IT技术发展模具设计、制造。
用户对压力机速度、精度、换模效率等方面不断提高的要求,促进了模具的发展。
外形车身和发动机是汽车
的两个关键部件,汽车车身模具特别是大中型覆盖件模具,其技术密集,体现当代模具技术水平,是车身制造技术的重要组成部分。
车身模具设计和制造约占汽车开发周期三之二的时间、成为汽车换型的主要制约因素。
目前,世界上汽车的改型换代一般约需48个月,而美国仅需30个月,这车要得益于在模具业中应用了CAD/CAE/CAM技术和三维实体汽年覆盖件模具结构设计软件。
另
外,网络技术的广泛应用提供了可靠的信息载体、实现了异地设计和异地制造。
同时,虚拟制造等IT技术的应用,也将推动模具工业的发展。
二、缩短金属成形模具的试模时间。
当前,主要发展液压高速试验压力机
和拉伸机械压力机,特别是在机械压力机上的模具试验时间可减少80%、具有
巨大的节省潜力。
这种试模机械压力机的发展趋势是采用多连杆拉伸压力机,它配备数控液压拉伸垫,具有参数设置和状态记忆功能。
三、车身制造中的级进冲模发展迅速。
在自动冲床上用级进冲裁模或组合冲模加工转子、定子板,或者应用于插接件作业,都是众所周知的冲压技术,近些年来,级进组合冲裁模在车身制造中开始得到越来越广泛的应用,用级进模直接把卷材加工为成型零件和拉伸件。
加工的零件也越来越大,省去了用多工位压力机和成套模具生产所必需串接的板材剪切、涂油、板坯运输等后续工序。
级进组合冲模已在美国汽车工业中普遍应用,其优点是生产率高,模具成
本低,不需要板料剪切,与多工位压力机上使用的阶梯模相比,节约30%。
但
是级进组合冲模技术的应用受拉伸深度、导向和传输的带材边缘材料表面硬化的限制,主要用于拉伸深度比较浅的简单零件,因此不能完全替代多工位压力机,绝大多数零件应优生考虑在多工位压力机上加工。
1.3模具技术发展趋势
1.3.1模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展
(1)模具软件功能集成化
模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全,同时各功能模块采用同一数据模型,以实现信息的综合管理与共享,从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程,达到实现最佳效益的目的。
如英国Delcam
公司的系列化软件就包括了曲面/实体几何造型、复杂形体工程制图、工业设计
高级渲染、塑料模设计专家系统、复杂形体CAM、艺术造型及雕刻自动编程系
统、逆向工程系统及复杂形体在线测量系统等。
集成化程度较高的软件还包括:
Pro/ENGINEER、UG和CATIA等。
国内有上海交通大学金属塑性成型有限元分析系统和冲裁模CAD/CAM系统;北京北航海尔软件有限公司的CAXA系
列软件;吉林金网格模具工程研究中心的冲压模CAD/CAE/CAM系统等。
(2)模具设计、分析及制造的三维化
传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。
模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具,所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE
分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。
如Pro/ENGINEER、UG和CATIA等软件具备参数化、基于特征、全相关等特点,从而使模具并行工程成为可能。
另外,Cimarron公司的Moldexpert,Delcam公
司的Ps-mold及日立造船的Space-E/mold均是3D专业注塑模设计软件,可进行交互式3D型腔、型芯设计、模架配置及典型结构设计。
澳大利亚Moldflow
公司的三维真实感流动模拟软件MoldflowAdvisers已经受到用户广泛的好评和
应用。
国内有华中理工大学研制的同类软件HSC3D4.5F及郑州工业大学的Z-mold软件。
面向制造、基于知识的智能化功能是衡量模具软件先进性和实用性的重要标志之一。
如Cimarron公司的注塑模专家软件能根据脱模方向自动产生分型线和分型面,生成与制品相对应的型芯和型腔,实现模架零件的全相关,
自动产生材料明细表和供NC加工的钻孔表格,并能进行智能化加工参数设定、
加工结果校验等。
(3)模具软件应用的网络化趋势
随着模具在企业竞争、合作、生产和管理等方面的全球化、国际化,以及计算机软硬件技术的迅速发展,网络使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有必要,也有可能。
美国在其《21世纪制造企业战略》中指出,到2006
年要实现汽车工业敏捷生产/虚拟工程方案,使汽车开发周期从40个月缩短到
4个月。
1.32模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展
(1)模具检测设备的日益精密、高效
精密、复杂、大型模具的发展,对检测设备的要求越来越高。
现在精密模具的精度已达2〜3ym,目前国内厂家使用较多的有意大利、美国、日本等国的高精度三坐标测量机,并具有数字化扫描功能。
如东风汽车模具厂不仅拥有意大利产3250mrX3250mm三坐标测量机,还拥有数码摄影光学扫描仪,率先在国内采用数码摄影、光学扫描作为空间三维信息的获得手段,从而实现了从测量实物-建立数学模型-输出工程图纸一模具制造全过程,成功实现了逆向工程技术的开发和应用。
这方面的设备还包括:
英国雷尼绍公司第二代高速扫描仪(CYCLONSERIES2)可实现激光测头和接触式测头优势互补,激光扫描精度为0.05mm,接触式测头扫描精度达0.02mm。
另外德国GOM公司的ATOS
便携式扫描仪,日本罗兰公司的PIX-30、PIX-4台式扫描仪和英国泰勒霍普森公司的TALYSCAN150多传感三维扫描仪分别具有高速化、廉价化和功能复合化等特点。
(2)数控电火花加工机床
日本沙迪克公司采用直线电机伺服驱动的AQ325L、AQ550LLS-WEDM具
有驱动反应快、传动及定位精度高、热变形小等优点。
瑞士夏米尔公司的NCEDM具有P-E3自适应控制、PCE能量控制及自动编程专家系统。
另外有些EDM还采用了混粉加工工艺、微精加工脉冲电源及模糊控制(FC)等技术。
(3)高速铣削机床(HSM)
铣削加工是型腔模具加工的重要手段。
而高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高(为普通铣削加工的5〜10倍)及可
加工硬材料(V60HRC)等诸多优点。
因而在模具加工中日益受到重视。
瑞士克朗公司UCP710型五轴联动加工中心,其机床定位精度可达8ym,自制的具有矢
量闭环控制电主轴,最大转速为42000r/min。
意大利RAMBAUDI公司的高速
铣床,其加工范围达2500mr«5000mr«1800mm,转速达20500r/min,切削进
给速度达20m/min。
HSM一般主要用于大、中型模具加工,如汽车覆盖件模具、
压铸模、大型塑料等曲面加工,其曲面加工精度可达0.01mm。
1.3.3.快速经济制模技术
缩短产品开发周期是赢得市场竞争的有效手段之一。
与传统模具加工技术相比,快速经济制模技术具有制模周期短、成本较低的特点,精度和寿命又能满足生产需求,是综合经济效益比较显著的模具制造技术,具体主要有以下一些技术。
(1)快速原型制造技术(RPM)。
它包括激光立体光刻技术(SLA);叠层轮廓制
造技术(LOM);激光粉末选区烧结成形技术(SLS);熔融沉积成形技术(FDM)
和三维印刷成形技术(3D-P)等。
(2)表面成形制模技术。
它是指利用喷涂、电铸和化学腐蚀等新的工艺方法形
成型腔表面及精细花纹的一种工艺技术。
(3)浇铸成形制模技术。
主要有铋锡合金制模技术、锌基合金制模技术、树脂
复合成形模具技术及硅橡胶制模技术等。
(4)冷挤压及超塑成形制模技术。
(5)无模多点成形技术。
⑹KEVRON钢带冲裁落料制模技术。
(7)模具毛坯快速制造技术。
主要有干砂实型铸造、负压实型铸造、树脂砂实型铸造及失蜡精铸等技术。
(8)其他方面技术。
如采用氮气弹簧压边、卸料、快速换模技术、冲压单元组合技术、刃口堆焊技术及实型铸造冲模刃口镶块技术等。
1.3.4•模具材料及表面处理技术发展迅速
模具工业要上水平,材料应用是关键。
因选材和用材不当,致使模具过早
失效,大约占失效模具的45%以上。
在模具材料方面,常用冷作模具钢有CrWMn、Cr12、Cr12MoV和W6Mo5Cr4V2,火焰淬火钢(如日本的AUX2、SX105V(7CrSiMnMoV)等;常用新型热作模具钢有美国H13、瑞典QRO80M、
QRO90SUPREME等;常用塑料模具用钢有预硬钢(如美国P20)、时效硬化型钢
(如美国P21、日本NAK55等)、热处理硬化型钢(如美国D2,日本PD613、PD555、瑞典一胜白136等)、粉末模具钢(如日本KAD18和KAS440)等;覆盖件拉延模常用HT300、QT60-2、Mo-Cr、Mo-V铸铁等,大型模架用HT250。
多工位精
密冲模常采用钢结硬质合金及硬质合金YG20等。
在模具表面处理方面,其主
要趋势是:
由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗(如TD法)发展;由一般扩散
向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展;可采用的镀膜有:
TiC、TiN、TiCN、TiAlN、CrN、Cr7C3、W2C等,同时热处理手段由大气热
处理向真空热处理发展。
另外,目前对激光强化、辉光离子氮化技术及电镀(刷
镀)防腐强化等技术也日益受到重视。
总结
进入21世纪,在经济全球化的新形势下,随着资本、技术和劳动力市场
的重新整合,我国装备制造业在加入WTO以后,将成为世界装备制造业的基
地。
而在现代制造业中,无论哪一行业的工程装备,都越来越多地采用由模具工业提供的产品。
为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求,模具工业正广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步,满足各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求。
第二章冲裁变形过程分析
2.1冲裁变形过程
冲裁变形过程如图2-1所示,大致可分为三个阶段。
1.弹性变形阶段
如图2-1I)所示,在凸模压力下,材料产生弹性压缩、拉伸和弯曲变形,凹模上的板料则向上翘曲,间隙值Z越大,弯曲和上翘越严重。
同时,凸模稍
许挤入板料上部,板料的下部则略挤入凹模洞口,但材料内的应力未超过材料的弹性极限。
2.塑性变形阶段
如图2-1n)所示,因板料发生弯曲,凸模沿宽度为b的环形带继续加压,当材料内的应力达到屈服强度时便开始进入塑性变形阶段。
凸模挤入板料上部,
同时板料下部挤入凹模洞口,形成光亮的塑性剪切面。
随凸模挤入板料深度的增大,塑性变形程度增大,变形区材料硬化加剧,冲裁变形抗力不断增大,直到刃口附近侧面的材料由于拉应力的作用出现微裂纹时,塑性变形阶段便结束,
此时冲裁变形抗力达到最大值。
由于凸、凹模间存在有间隙,故在这个阶段板料还伴有弯曲和拉伸变形。
间隙越大,弯曲和拉伸变形也越大。
图2-1冲裁变形过程
3.断裂分离阶段
材料内裂纹首先在凹模刃口附近的侧面产生,紧接着才在凸模刃口附近的侧面产生。
已形成的上下微裂纹随凸模继续压入,并沿最大切应力方向不断向材料内部扩展,当上下裂纹重合时,板料便被剪断分离。
随后,凸模将分离的材料推入凹模洞口。
由图2-2所示的冲裁力一凸模行程曲线可明显看出冲裁变形过程的三个阶段。
图中0A段是冲裁的弹性变形阶段;AB段是塑性变形阶段,B点为冲裁力
的最大值,在此点材料开始剪裂;BC段为微裂纹扩展直至材料分离的断裂阶
段;CD段主要是用于克服摩擦力将冲件推出凹模孔口所需的力。
图2-2冲裁力曲线
2.2冲裁变形受力分析
图2-3所示是无压边装置是模具对板料进行冲裁时的情形。
凸模1与凹模
3都具有与制件轮廓一样形状的锋利刃口,凸、凹模之间存在一定间隙。
当凸模下降至与板料接触时,板料就受到凸、凹模的作用力。
其中:
Fi,F2——凸、凹模对板料的垂直作用力;
F3,,F4——凸、凹模对板料的侧压力;
疗1,折2——凸、凹模端面与板料间的摩擦力,其方向与间隙大小有关,一
般从模具刃口指向外;
疗3,疗4——凸、凹模侧面与板料间的摩擦力。
故板料受到弯矩
使模具表面和板料的接触面仅限在刃口附近的狭小区域,其接触面宽度为板厚的0.2〜0.4。
接触面间相互作用的垂直压力并不均匀,随着向模具刃口的逼近而急剧增大。
厂
第三章零件的工艺性及方案分析
3.1零件的工艺性分析
本课题零件图及要求如下:
零件如图3—1所示,材料为45钢,料厚t=8mm,外圆直径D=60mm,内孔直径d=30mm,。
图3-1垫环
3.1.1零件的结构工艺性
1)零件的形状:
由图3-1可知,,该零件结构简单;
2)冲孔时,因受凸模强度的限制,孔的尺寸不应太小,否则凸模易折
断或压弯。
材料的抗剪强度越低,孔的最小尺寸越大。
例如钢的冲孔直径d>
1.5t。
该零件的孔直径明显符合要求。
3.1.2零件的尺寸精度和表面粗糙度
零件的经济公差等级不高于IT11级,一般要求落料件公差等级最好低
于IT10级,冲孔件最好低于IT9级。
冲裁得到的工件公差见表3-1,3-2。
如果
工件要求的公差小于表值,冲裁后需经修整或采用精密冲裁。
⑵一般精度的工件采用IT8〜IT7级精度的普通冲裁模;较高精度的工件采用IT7〜
IT6级精度的高级冲裁模。
注:
适用于本表数值所指的孔应同时冲出。
3.2工艺方案的确定
从结构形状可知,该零件包括落料、冲压两个基本工序。
因此,可能的冲压工艺方案有以下三种:
方案一:
先冲?
30mm孑L,后落料,采用单工序模生产。
方案二:
先落料,后冲?
30mm孑L,采用单工序模生产。
方案三:
冲?
30mm孔与落料复合冲压,采用复合模生产。
方案一和方案二模具结构简单,但需两道工序、两副模具,工件尺寸精度
较低,安全性较差,生产率较低,制造周期短,价格低,所以这两种方案均不合理。
方案三只需一副模具,冲压件的形位精度容易保证,且生产率高。
通过对上述三种方案的分析比较,该件的冲压生产采用方案三为佳。
第四章冲压模具的设计与计算
4.1排样设计
冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。
合理的排样是提高材料利用率,降低成本,保证冲件质量及模具寿命的有效措施。
4.1.1材料利用率
冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料利用率,它是衡量合理利用材料的经济性指标。
一个步距内的材料利用率可用下式表示:
A
(1)一根条料的材料利用率:
n1=ni-Ix100%(4-1)
A
(2一块板料的材料利用率:
n=n」x
100%(4-2)
式中A。
一一个制件的有效面积;
A1—一根条料的面积;
n1——根条料所冲制件的个数;
n——块板料所冲制件的总个数;
A——块板料的面积,
在冲压生产中,通常是先将板料剪切成条料,然后再进行冲压。
而板料的剪裁有横裁和纵裁两种方式。
在保证制件质量的前提下,应通过对比一块板料的材料利用率来决定是米取横裁还是纵裁。
4.1.2排样方法
根据材料的合理利用情况,条料排样方法可分为三种,如图4-1所示。
图4-1排样方法分类
1•有废料排样如图4-1a所示。
沿冲件全部外形冲裁,冲件与冲件之间、
冲件与条料之间都存在有搭边废料。
冲件尺寸完全由冲模来保证,因此精度高,
模具寿命也高,但材料利用率低。
2•少废料排样如图4-1b所示。
沿冲件部分外形切断或冲裁,只在冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边。
因受剪裁条料质量和定位误差的影响,其冲件质量稍差,同时边缘毛刺被凸模带入间隙也影响模具寿命,但材料利用率稍高,冲模结构简单。
3•无废料排样如图4-1c所示。
冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间均无搭边,沿直线或曲线切断条料而获得冲件。
冲件的质量和模具寿命更差一些,
但材料利用率最高。
另外,如图4-1c所示,当送进步距为两倍零件宽度时,一
次切断便能获得两个冲件,有利于提高劳动生产率。
采用少、无废料的排样可以简化冲裁模结构,减小冲裁力,提高材料利用率。
但是,因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响,冲裁件公差等级低。
同时,由于模具单边受力(单边切断时),不但会加剧模具磨损,
降低模具寿命,而且也直接影响冲裁件的断面质量。
为此,排样时必须统筹虑。
对于形状复杂的冲件,通常用纸片剪成3~5个样件,然后摆出各种不同的
排样方法,经过分析和计算,决定出合理的排样方案。
在冲压生产实际中,由于零件的形状、尺寸、精度要求、批量大小和原材料供应等方面的不同,不可能提供一种固定不变的合理排样方案。
但在决定排样方案时应遵循的原则是:
保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术条件要求的零件,同时要考虑方便生产操作、冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料供应情况等,总之要从各方面权衡利弊,以选择出较为合理的排样方案。
4.1.3搭边
排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。
搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差,确保冲出合格零件;二是增加条料刚度,方便条料送进,提高劳动生产率;同时,搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙,从而提高模具寿命。
搭边值对冲裁过程及冲裁件质量有很大的影响,因此一定要合理确定搭边数值。
搭边过大,材料利用率低;搭边过小时,搭边的强度和刚度不够,冲裁时容易翘曲或被拉断,不仅会增大冲裁件毛刺,有时甚至单边拉入模具间隙,造成冲裁力不均,损坏模具刃口。
根据生产的统计,正常搭边比无搭边冲裁时
的模具寿命高50%以上。
1•影响搭边值的因素
(1)材料的力学性能硬材料的搭边值可小一些;软材料、脆材料的搭边
值要大一些。
(2)材料厚度材料越厚,搭边值也越大。
(3)冲裁件的形状与尺寸零件外形越复杂,圆角半径越小,搭边值取大
些。
(4)送料及挡料方式用手工送料,有侧压装置的搭边值可以小一些;用
侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些
(5)卸料方式弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。
2•搭边值的确定
搭边值是由经验确定的。
书中表2-5为最小搭边值的经验数表之一,供设计时参考。
4.1.4条料宽度与导料板间距离的计算
在排样方案和搭边值确定之后,就可以确定条料的宽度,进而确定
导料板间的距离。
由于表2-5所列侧面搭边值a已经考虑了剪料公差所引起的
减小值,所以条料宽度的计算一般采用下列的简化公式。
1•有侧压装置时条料的宽度与导料板间距离,如图4-2
有侧压装置的模具,能使条料始终沿着导料板送进,故按下式计算:
导料板间距离A=+(254)
2•无侧压装置时条料的宽度与导料板间距离,如图4-3
图4-2有侧压板的冲裁图4-3无侧压板的冲裁
(2庁5)
侧压装置的模具,应考虑在送料过程中因条料的摆动而使侧面搭边减少。
为了补偿侧面搭边的减少,条料宽度应增加一个条料可能的摆动量,放按下式计算:
条料宽度
导料板间距离B+Z=D^+2a+2C
式中条料宽度方向冲裁件的最大尺寸;
a――侧搭边值,可参考表2.5.2;
△――条料宽度的单向(负向)偏差,见表2.5.3、表2.5.4;
C――导料板与最宽条料之间的间隙,其最小值见表2.5.5。
3•用侧刃定距时条料的宽度与导料板间距离,如图4-4
图4-4有侧刃的冲裁
当条料的送进步距用侧刃定位时,条料宽度必须增加侧刃切去的部
分,故按下式计算:
条料宽度
(257)
眄=(J+2疋+吨)1厂(L+1・九+曲兄
式中Lmax——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸;
a侧搭边值,可参考《冲压工艺与模具设计》表2.5;
n――侧刃数;
bl――侧刃冲切的料边宽度,见表2.5.6
c――冲切前的条料宽度与导料板间的间隙;
y――冲切后的条料宽度与导料板间的间隙。
4.1.5排样图
在模具装配图及工艺卡片上,都应该有排样图。
排样图绘在图纸的右上方。
一张完整的排样图应标注条料宽度、条料长度、板料厚度、步距、端距、搭边。
当连续排样时,还应标注各工步名称,废料孔至少要有二个。
如图4-5所示
1退料方向
图4-5排样图
步距S为:
S=D+ai
式中D—工件送进方向的最大尺寸;
ai—送进方向的搭边值。
4.2冲裁工艺力的计算
4.2.1冲裁力的计算
冲裁时,凸模给材料施加压力,同时,材料也对凸模产生反作用力,通常我们把这种反作用力称为抗力。
材料对凸模的最大的抗力就是冲裁力。
为了正确选择压力机和合理设计模具,就必须计算冲裁力。
用一般平刃冲裁时,其冲裁力F可以按下式计算:
F=KLtt0
或
F~Lt(Tb
式中F—冲裁力(N)
K—安全系数,K=1.3
t—材料的厚度(mm)
to—材料的抗剪强度(MPa)
(Tb—材料的抗拉强度(MPa)
4.2.2卸料力、推件力、顶件力的计算
在冲裁结束后,由于材料的弹性回复及摩擦的存在,使冲落部分的材料卡在凹模内,而余下的材料则紧箍在凸模上,为使冲裁工作能继续进行,必须将这些材料卸下或推出。
如图4-6所示,
图4-6卸料力、推件力、顶件力的计算
1)卸料力卸下包在凸模上材料所需的力一般叫卸料力,其计算按公式:
Fx=KxF
2)推件力顺着冲裁方向推出卡在凹模里的材料所需要的力一般叫推件力,其计算公式:
Ft=nKTF
3)顶件力逆着冲裁方向顶出卡在凹模里的材料所需要的力一般叫顶件力。
其计算公式:
Fd=KdF
式中Kx、Kt、Kd—分别为卸料力、推件力、顶件力系数,可查书中表2-10n—同时卡在凹模内的冲裁件(或废料)个数。
n=h/t(h:
凹模洞口的直壁
高度,t:
材料厚度)
4.3压力机公称压力的确定
计算冲裁力的目的是为了选择压力机的标称压力,压力机的标称压力F压
必须大于或等于总冲压力Fz,即:
F压》Fz
总冲压力F的大小根据模具结构的不同而分
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