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装配要求
1、基本要求
1.1必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。
1.2装配环境必须清洁。
高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。
1.3所有零部件(包括外购、外协件)必须具有检验合格证方能进行装配。
1.4零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等,并应符合相应清洁度要求。
1.5装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。
1.6油漆未干的零件不得进行装配。
1.7相对运动的零件,装配时接触面间应加润滑油(脂)。
1.8各零、部件装配后相对位置应准确。
1.9装配时原则上不允许踩机操作,特殊部位必须上机操作时应采取特
殊措施,应用防护罩盖住被踩部位,操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜,电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。
2、联接方法的要求
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1、基本要求
1.1必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。
1.2装配环境必须清洁。
高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。
1.3所有零部件(包括外购、外协件)必须具有检验合格证方能进行装配。
1.4零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等,并应符合相应清洁度要求。
1.5装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。
1.6油漆未干的零件不得进行装配。
1.7相对运动的零件,装配时接触面间应加润滑油(脂)。
1.8各零、部件装配后相对位置应准确。
1.9装配时原则上不允许踩机操作,特殊部位必须上机操作时应采取特
殊措施,应用防护罩盖住被踩部位,操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜,电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。
2、联接方法的要求
2.1螺钉、螺栓联接
2.1.1螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手,紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。
2.1.2有规定拧紧力矩要求的紧固件,应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。
未规定拧紧力矩的螺栓,其拧紧力矩可参考附录一的规定。
2.1.3同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时,各螺钉(螺栓)需顺时针、交错、对称逐步拧紧,如有定位销,应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。
2.1.4用双螺母时,应先装薄螺母后装厚螺母。
2.1.5螺钉、螺栓和螺母拧紧后,螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。
2.1.6螺钉、螺栓和螺母拧紧后,其支承面应与被紧固零件贴合。
2.2销连接
2.2.1定位销的端面一般应略高出零件表面,带螺尾的锥销装入相关零件后,其大端应沉入孔内。
2.2.2开口销装入相关零件后,其尾部应分开60°一90°。
2.2.3重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的60%,并应分布在接合面的两侧。
描图
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底图号
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共7页 第2页
2.3键连接
2.3.1平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触,其配合面间不得有间隙。
2.3.2间隙配合的键(或花键)装配后,相对运动的零件沿着轴向移动时,不得有松紧不均现象。
2.2.3钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%,且不接触部分不得集中于一处;外露部分的长度应为斜面长度的10%~15%。
2.4.铆接
2.4.1铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求。
铆钉孔的加工应符合有关标准规定。
2.4.2铆接时不得破坏被铆接零件的表面,也不得使被铆接零件的表面变形。
2.4.3除有特殊要求外,一般铆接后不得出现松动现象,铆钉的头部
必须与被铆接零件紧密接触,并应光滑圆整。
2.5滚动轴承的装配
2.5.1轴承在装配前必须是清洁的。
2.5.2 对于油脂润滑的轴承,装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。
2.5.3用压入法装配时,应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套,不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。
2.5.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩,对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于0.05mm,其它轴承应不大于0.1mm。
2.5.5轴承外圈装配后,其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。
2.5.6装配可拆卸的轴承时,必须按内外圈和对位标记安装,不得装反或与别的轴承内外圈混装。
2.5.7 可调头装配的轴承,在装配时应将有编号的一端向外,以便识别。
2.5.8带偏心套的轴承,在装配时偏心套的拧紧方向应与轴的旋转方向一致。
2.5.9滚动轴承装好后,相对运动件的转动应灵活、轻便,不得有卡滞现象。
.
2.5.10单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙应符合图纸及工艺要求。
2.5.11轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均匀接触;与轴承盖在对称于中心线90°范围内就均匀接触。
在上述范围内,用0.03mm的塞尺检查时,不得塞入外环宽度的三分之一。
2.5.12在轴的两边装配径向间隙有可调的向心轴承,并且轴向位移是以两端端盖限位时,只能一端轴承紧靠端盖,另一端必须留有轴向间隙C=α△tl+0.15(L:
两轴中心距(mm)α:
轴的材料线胀系数△t:
轴最高工作温度与环境温度之差(℃)0.15:
轴热胀后应剩余的间隙(mm))
材料 弹性模量E(MPa) 泊松系数 线膨胀系数α(10-6℃-1)
加热 冷却
碳钢、低合金钢、 200000-235000 0.3-0.31 11 -8.5
灰铸铁 70000-80000 0.24-0.25 11 -9
可锻铸铁 105000-130000 0.24-0.26 10 -8
描图
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共7页 第3页
3链轮链条的装配
3.1链轮与轴的配合必须符合设计要求。
3.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合,其偏移量不得超过设计要求。
若设计未规定,一般应小于或等于两轮中心距的千分之二。
3.3链条与链轮啮合时,工作边必须拉紧,并保证啮合平稳。
3.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求。
若设计未规定,应按两链轮中心距的1%~2%调整。
4带与带轮的装配
4.1同一回路的带轮轮槽对称中心面的位置度为:
中心距小于1.2m时不大于带轮中心距的0.3%;大于或等于1.2m时不大于带轮中心距的0.5%。
4.2各传动带的张紧度应达到福田“谷神2”系统检验卡的要求
5液压系统的装配
5.1液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗,在装配和存放时应注意防尘、防锈。
5.2各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象,管路弯曲处应圆滑,不得有扭转现象。
5.3管路的排列要整齐,并要便于液压系统的调整和维修。
5.4注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。
5.5装配后液压管路及元件不得有渗漏油现象,为防止渗漏,装配时允许使用密封填料和密封胶,但应防止进入系统中。
5.6液压操纵系统和转向系统应灵活、无卡滞现象。
5.7液压系统装好后,应按有关标准进行运转试验。
5.8有关液压系统和液压元件的其它要求应符合GB/T3766的规定。
6.电气系统的装配
6.1电气元件在装配前应进行测试、检查,不合格者不能进行装配。
6.2仪表、指示器显示的数码、信号应清晰准确,开关工作可靠。
6.3应严格按照电气装配图样要求进行布线和连接。
6.4所有导线的绝缘层必须完好无损,导线剥头处的细铜丝必须拧紧,需要时搪锡。
6.5焊点必须牢固,不得有脱焊或虚焊现象。
焊点应光滑、均匀。
7平衡
描图
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7平衡
7.1脱粒滚筒、无级变速和转速超过400r/min、重量大于5kg的带
轮应进行静平衡或动平衡试验,平衡精度均不应低于G6.3级。
7.2对回转零部件的不平衡质量可用下述方法进行校正:
7.2.1用补焊、螺纹连接等加配质量(配重)。
7.2.2用钻销去除质量(去重)。
7.2.3改变平衡块的数量和位置。
7.3用加配质量的方法校正时,必须固定牢靠,以防止在工作过程中松动或飞出。
7.4用去除质量的方法校正时,注意不得影响零件的刚度、强度和外观。
7.5对于组合式回转体,经总体平衡后,不得再任意移动或调换零件。
8 各调节机构应保证操作方便,调节灵活、可靠。
各部件调节范围应能达到规定的极限位置。
9各操纵机构应保证操作轻便灵活、松紧适度。
所有要求自动回位的操纵件,在操纵力去除后,应能自动返回原来位置。
10总装
10.1总装时,对随机附件也应进行试装,并要保证设计要求。
10.2 刚性割台离地间隙应一致,其差值允许不大于15mm。
10.3 行走制动装置和停车制动装置,应保证收割机停车可靠。
10.4 发动机启动应顺利平稳,熄火彻底可靠;在环境温度不低于-50C时,应能顺利起动。
10.5所有整机标志应按设计要求粘贴到指定部位,不得偏斜或不平整。
10.6试验机器在出厂前应保证主机有2小时以上的运转记录。
描图
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附录一:
普通螺栓扭紧力矩
螺栓强度级 螺栓公称直径/mm
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30 36 42 48
扭紧力矩/N.m
4.6 4~5 10~12 20~25 35~44 54~69 88~108 118~
147 167~
206 225~
284 294~
370 441~
519 529~
666 882~
1078 1372~
1666 2058~
2450
5.6 5~7 12~15 25~31 44~54 69~88 108~
137 147~
186 206~
265 284~
343 370~
441 539~
686 666~
833 1098~
1372 1705~
2736 2334~
2548
6.6 6~8 14~18 29~39 49~64 83~98 127~
157 176~
216 245~
314 343~
431 441~
539 637~
784 784~
980 1323~
1677 1960~
2548 3087~
3822
8.8 9~12 22~29 44~58 76~102 121~
162 189~
252 260~
347 369~
492 502~
669 638~
850 933~
1244 1267~
1689 2214~
2952 3540~
4721 5311~
7081
10.9 13~14 29~35 64~76 108~
127 176~
206 274~
323 372~
441 529~
637 725~
862 921~
1098 1372~
1617 1666~
1960 2744~
3283 4263~
5096 6468~
7742
12.9 15~20 37~50 74~88 128~
171 204~
273 319~
425 489~
565 622~
830 847~
1129 1096~
1435 1574~
2099 2138~
2850 3736~
4981 5974~
7966 8962~
11949
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附录二:
常见机构的装配操作规范
1链轮装配操作规范(带平键)
1.1用锉修整键槽周围的毛刺。
1.2在键槽周围涂抹润滑脂(油),将键装到键槽上,用铜锤将键装入键槽底部。
1.3在链轮与轴的配合面上涂抹润滑脂(油),将链轮装到轴头上,当链轮上键槽与键对正后,用专用套筒顶住链轮轮毂,用铜锤打击套筒另一端,将链轮装到位,采用多次打入的方式,一次用力不能太大。
注意:
外力不能作用在链轮幅盘上。
2带轮装配操作规范
参照链轮装配操作规范。
3轴承装配操作规范:
3.1冲压轴承座外球面轴承
3.1.1往轴上安装新轴承前,必须先把轴承外套上的固定销拔掉(出厂时装入),并使轴的表面光滑干净,并涂油防锈兼润滑。
3.1.2将轴承座和轴承配好(轴承座与轴承的配合面应涂润滑脂),套在轴上用专用套筒推至所需位置处进行安装。
固定轴承座螺栓拧紧时,一端先不要拧得过紧,让轴承外圈在轴承座内能转动。
然后等装好相对应的另一端轴承座后(同时装好轴),再将两端轴承座螺栓拧紧。
在拧紧螺栓前,先将轴转一、二圈,让轴承本身自动校正调心位置。
3.1.3拧紧轴承内圈上的内六角螺钉。
3.1.4装偏心套时,应将偏心套套在轴承内圈的偏心台阶上,并用手
顺着轴的转动方向拧紧,然后再用冲头插入或顶住偏心套上的沉孔,用锤打击冲头,使偏心套安装牢固,但注意不要无限打死,最后将偏心套上的内六角螺钉锁紧。
3.2铸铁轴承座外球面轴承
3.2.1安装新轴承前要使轴的外表面光滑干净,轴承与轴、轴承与座之间的安装面均应涂抹适量润滑脂。
3.2.2固定轴承座,将轴承插入轴承座缺口内(轴承与轴承座的润滑孔槽应对正),用小铁棍插入轴承内圈并转动,使轴承切入轴承座,用黄油枪向轴承座加油嘴内注入足量锂基润滑脂。
3.2.3用专用套筒将轴承装到轴上所需位置。
3.2.4轴承座螺栓在机器上固紧之后,再将轴承上的紧定螺钉拧紧在轴上;如果是带偏心套的轴承,应先将偏心套沿轴旋转方向打紧,然后再拧紧内六角螺钉。
描图
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共7页 第7页
3.3单列向心球轴承
3.3.1装配前先在轴承与轴、轴承与座的配合面上涂抹少量润滑脂。
3.3.2装配时应用专用套筒顶住轴承内圈(外圈),用铜锤打击套筒,将轴承装到轴(座)上所需位置。
3.3.3将轴承往轴上安装时,外力应作用在内圈上,将轴承往座孔内装时,外力应作用在外圈上,轴承带编号或油封一侧朝外。
4螺栓连接:
4.1六角头螺栓、螺母:
一端用开口扳手固定,另一端用气扳机拧紧,
当紧固螺栓规格M10以上时,气扳机应冲击2次以上,开口扳手与气扳机的规格与紧固螺栓相对应,压缩空气压力应达到气扳机使用要求。
4.2防松装置:
4.2.1弹簧垫圈防松:
紧固时,以弹簧垫圈压平为准,弹簧垫圈不能断裂或产生其他的变形。
4.2.2开口销、带槽螺母:
先将螺母按规定力矩拧紧,装上开口销,将开口销尾部分开60-900。
4.2.3a、止动垫圈、圆螺母防松:
装配时,先把垫圈的内翅插入螺杆的槽中,然后拧紧螺母,再把垫圈的外翅弯入圆螺母的外缺口内。
b、止动垫圈、六角螺母防松:
拧紧螺母后,将垫圈的耳边弯折,
使其与零件及螺母的侧面贴紧。
4.2.4双螺母防松:
安装时,薄螺母在下,厚螺母在上,先紧固薄螺母,达到规定要求后,固定薄螺母不动,紧固上面厚螺母。
4.2.5串联钢丝防松:
螺栓拧紧后,将钢丝穿过一组螺栓头部的小孔并扎牢。
应注意钢丝的穿入方向,使螺栓始终处于旋紧的状态。
描图
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底图号
装订号
表面粗糙度选用
表面粗糙度选用.doc表面粗糙度选用
-----------------------------------------------------------
序号=1
Ra值不大于\μm=100
表面状况=明显可见的刀痕
加工方法=粗车、镗、刨、钻
应用举例=粗加工的表面,如粗车、粗刨、切断等表面,用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面,一般很少采用
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序号=2
Ra值不大于\μm=25、50
表面状况=明显可见的刀痕
加工方法=粗车、镗、刨、钻
应用举例=粗加工后的表面,焊接前的焊缝、粗钻孔壁等
-----------------------------------------------------------
序号=3
Ra值不大于\μm=12.5
表面状况=可见刀痕
加工方法=粗车、刨、铣、钻
应用举例=一般非结合表面,如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面,减重孔眼表面
-----------------------------------------------------------
序号=4
Ra值不大于\μm=6.3
表面状况=可见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿
应用举例=不重要零件的配合表面,如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面,紧固件通孔的表面,内、外花键的非定心表面,不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等
-----------------------------------------------------------
序号=5
Ra值不大于\μm=3.2
表面状况=微见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、刮1~2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿
应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面,如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间,键和键槽的工作表面。
不重要的紧固螺纹的表面。
需要滚花或氧化处理的表面
-----------------------------------------------------------
序号=6
Ra值不大于\μm=1.6
表面状况=看不清加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1~2点/cm^2铣齿
应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔,普通精度齿轮的齿面,定位销孔,V型带轮的表面,外径定心的内花键外径,轴承盖的定中心凸肩表面
-----------------------------------------------------------
序号=7
Ra值不大于\μm=0.8
表面状况=可辨加工痕迹的方向
加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3~10点/cm^2、滚压
应用举例=要求保证定心及配合特性的表面,如锥销与圆柱销的表面,与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔,中速转动的轴径,直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔,内、外花键的定心内径,外花键键侧及定心外径,过盈配合IT7级的孔(H7),间隙配合IT8~IT9级的孔(H8,H9),磨削的齿轮表面等
-----------------------------------------------------------
序号=8
Ra值不大于\μm=0.4
表面状况=微辨加工痕迹的方向
加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3~10点/cm^2、滚压
应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面,IT7级的轴、孔配合表面,精度较高的齿轮表面,受变应力作用的重要零件,与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面,尺寸大于120mm的IT13~IT16级孔和轴用量规的测量表面
-----------------------------------------------------------
序号=9
Ra值不大于\μm=0.2
表面状况=不可辨加工痕迹的方向
加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工
应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。
保证零件的疲劳强度、防腐性和耐久性,并在工作时不破坏配合性质的表面,如轴径表面、要求气密的表面和支承表面,圆锥定心表面等。
IT5、IT6级配合表面、高精度齿
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