桥梁总体技术方案.docx
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桥梁总体技术方案.docx
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桥梁总体技术方案
桥梁工程施工技术方案
一、工程概况
长深公路平泉(辽冀界)至承德段高速公路是国家高速公路网规划的纵3“长春-深圳”高速公路的重要路段,是河北省高速公路网规划“五纵、六横、七条线”中主骨架“横1”的重要组成部分,是承德市公路网规划“一环八射”的一条射线。
路线起于辽宁铁岭至朝阳三十家子(辽冀界)高速公路终点,止于会洲城以西2.5KM的西水泉附近,起讫桩号为K0+000-K5+400全长5.4KM.本标段含3座大桥,分别为K0+295.5处的下洼子大桥、K1+967.5处的陈家沟大桥和K3+294.5处的张家营子大桥。
下洼子大桥上构造部采用11x25m预应力砼T梁,交角为90度,先简支后结构连续。
下部构造桥墩采用双柱桥墩、桩基础,桥台采用肋板台、桩基础,桥长为281.08m,在两个桥台和5#墩部位分别设置了伸缩缝。
陈家沟大桥上构造部采用5x25m预应力砼T梁,交角为90度,先简支后结构连续。
下部构造桥墩采用双柱桥墩、双柱墩、桩基础,桥台采用肋板台、桩基础,桥长为181.08m,在两个桥台部位分别设置了伸缩缝。
张家营子大桥上构造部采用7x25m预应力砼T梁,交角为90度,斜交正做,先简支后结构连续。
下部构造桥墩采用独柱桥墩、桩基础,桥台采用肋板台、桩基础,桥长为131.08m,在两个桥台部位分别设置了伸缩缝。
二、桥梁施工技术方案
(一)挖、钻孔灌注桩施工
1、挖孔成孔法的工艺成孔。
混凝土采用导管或串筒进行桩基干法浇注。
为保证桩顶混凝土质量,我们将采用插入式震捣棒捣实的方式对混凝土进行捣实处理。
混凝土采用混凝土搅拌车运到孔口直接放灰入料斗,采用人工挖孔,根据开挖面的稳定情况采取混凝土护壁进行土层的防护,混凝土护壁的混凝土标号应不小于桩基混凝土的标号。
进入岩层后必须利用爆破开挖的方式进行掘进。
机械卷扬机进行孔渣出料。
对部分地点的桩位如果挖孔工艺过于危险或者出现地下水涌出时,我们考虑采用循环钻成孔工艺,采用水下混凝土灌注法。
桩位放样:
根据批复的测量控制点成果,使用全站仪直接测设桩位,各桩基桩位坐标放样后,报监理工程师复核认可。
钻机就位后,再符合中心桩位。
挖孔时采用人工配合小型机具如风镐、凿岩机、铁锨、手镐、铁锤等视不同土层进行开挖,对卵石土层或碎石土层需要对孔壁进行支护处理,以保证施工安全。
孔壁支护采用混凝土浇注,护壁厚度不小于10cm,护壁内径按照上细下粗的方式进行处理,以方便下一节护壁的施工。
如碰到岩层,则需要采用钻眼松动爆破施工工艺。
爆破后的孔壁需要进行修整,以保证桩孔直径和轴线准确。
孔内爆破需注意:
1)、严格按设计的炮眼深度、直径、间距进行钻孔,孔内爆破采用电雷管引爆。
2)、炮眼位置、数量和斜插方向,应按岩石走向确定,中间一组集中掏心,四周斜插挖边。
3)、以松动爆破控制药量,一般中间炮眼装药1/2炮眼深度,边眼装药为炮眼深度的1/3~1/4,严格按爆破器材管理规定进行爆破器材的保管、使用。
4)、有水炮眼必须用防水炸药,尽量避免瞎炮,如有瞎炮按安全规程处理。
5)、炮眼附近的支撑应有足够的强度防震坍塌,必要时设防护措施。
6)、孔内爆破作业时,周附近其他孔内的施工人员必须回到地面安全处保护。
7)、孔中照明:
深孔时孔中需要采取照明处理,挖孔中采用36伏低压照明电,电灯要安装防护罩。
8)、孔内通风:
孔内人员作业时必须采用空压机配合软管进行换气通风。
爆破后必须对孔内有毒气体进行排除处理,确认对人无伤害作用时方可下孔操作,必要时向井下输送氧气,防止有毒气体对人体的危害。
9)、出渣清孔
挖孔桩废渣采用机械卷扬机人工辅助提升的方式进行出渣处理,施工中要对机械的完好情况以及施工用电进行经常性的检查,保证机械正常运转;出渣过程上下施工人员要密切配合提料过程中孔内人员不得抬头观望直至提料斗完全提出孔口,防止坠物伤人。
清孔后严格检查桩孔各项指标,确保符合规范要求,报监理工程师进行检测,检测合格后便可进行下道工序。
冲击成孔采用掏渣筒进行出渣,配以泥浆泵正循环清孔。
10)、检孔
孔底做到无松渣或扰动过的层压面。
据挖孔记录检查是否满足规范要求深度,同时征得监理工程师同意确定是否终孔。
测量孔深采用钢尺测量;挖孔桩用垂球对孔的垂直度进行检查,钻孔桩采用检孔器检测,检孔器直径为桩基钢筋笼直径加100mm,长度4~6倍外径。
检测合格后,再放钢筋笼。
11)、钢筋笼的制作和安装
钢筋的力学性能必须符合国家标准。
钢筋应具有出厂质量证明书,对大桥所用的钢筋应按规定频率进行抽检。
钢筋必须按不同钢种、等级、规格及生产厂家分批验收、分别堆存,不得混杂,且应立牌以资识别。
钢筋在运输、储存过程中,应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库内,露天堆置时,应垫高并加遮盖。
钢筋骨架成型后,在骨架外侧设置定位钢筋,其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处,骨架顶端设置吊环;同时用与桩身砼同标号的圆形砂浆垫块作为保护层.
钢筋电弧焊接使用焊条
项次
钢 筋 级 别
根据JTJ041-89规定的焊条
1
R235级
T421或T420
2
HRB335级
T502或T506
钢筋加工及安装实测项目
项次
检查项目
允许偏差(mm)
检查方法和频率
权值
1
灌注桩受力钢筋间距
±20
每构件检查2个断面,用尺量
3
2
箍筋、螺旋筋间距
±10
每构件检查5-10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
按骨架总数30%抽查
1
直径
±5
4
保护层厚度
基础
±10
每构件沿模板周边检查8处
3
制作好的钢筋骨架,必须具有足够的刚度和稳定性,以便在运送、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移位、变形,必要时可在钢筋骨架的某些接触点加以焊接或增设加强钢筋。
制作好的钢筋骨架应分段编号经检验合格后放置于钢筋库内。
成孔后将钢筋笼用加长平车运至桩位处,按编号顺序吊放,钢筋骨架不能直接放在地上,应垫方木,摆放位置要便于吊装。
安放钢筋笼:
在对成孔的孔位、孔深、孔径、竖直度等项指标进行检测合格后,吊车就位,按骨架的编号须序将骨架起吊入孔,并采取固定措施,不应使骨架外侧的垫块刮碰孔壁,每两节钢筋骨架的接头部分,要焊牢,当钢筋笼安装完成经检查合格,经现场监理工程师检查确认。
钢筋笼严格按照设计图纸和相应规范制作,要求如下:
、主筋位置正确,间距均匀,成笼垂直度好,长度误差在规范范围内;
、主筋与加强筋焊接牢固,加强筋间距不大于设计要求,直径误差满足规范要求,固定于主筋内侧。
、箍筋布置均匀,间距不大于设计要求,与主筋连接牢固
、HRB335级钢筋用电弧焊接时采用标准焊条,焊缝饱满,不烧伤主筋,长度满足规范要求
、为使钢筋笼搭接头不在同一截面上,需错开搭接一定距离;
、钢筋安装时,需保证主筋连接在同一垂线位置上,定位钢筋按规定要求均匀布设于加强筋四周
、利用扁担梁进行钢筋笼的起吊安装,防止钢筋笼挠度过大引起大的变形。
12)、导管的安装
导管直径按桩长、孔径和每小时需要通过的砼数量决定,本工程拟选择直径为25cm的导管。
导管安装前要进行水密、承压试验,导管底与基坑底相差20~40cm左右,贮料斗内的容量必须满足首次剪球后,砼内导管埋深不小于1.0m。
导管安装完成后要对孔底沉淀物进行检测,如果沉淀物厚度超过设计和规范的要求,需继续清孔至符合设计和规范要求,再进行砼灌注。
13)、干法浇筑桩基混凝土:
混凝土灌注采用串筒法进行,串筒的材料采用2mm钢板卷制,直径为25-30cm,长度采用1.2米,规格一样,采用不等径处置,施工中可以统一进行对接加长,接长采用吊环钩连接安装到位.上部安装漏斗。
混凝土由混凝土拌和站集中拌和,由罐车运输至施工现场。
首批砼的数量按下式确定:
V≥π×D2(H1+H2)/4+π×d2h1/4
式中:
V-灌注首批混凝土所需数量(m3);
D-桩孔直径(m)
H1-桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;
H2-导管初次埋置深度(m);
d-导管内径(m);
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=Hw×Rw/Rc;
式中:
HW-井孔内水或泥浆的深度(m);
Rw-井孔内水或泥浆的重度(KN/m3);
Rc-混凝土拌和物的重度(取24KN/m3);
混凝土的配合比设计要满足和易性,凝结时间等施工技术条件,在运输和灌注过程中应无显著离析、沁水现象。
灌注时应保持足够的流动性,其坍落度宜为180~220mm。
当坍落度不符合要求时,重拌或废弃。
混凝土浇筑因故必须暂停时,其间歇时间不能超过2.5小时,当混凝土掺有缓凝剂时,其允许时间应根据实验结果确定。
灌注过程中设专人随时做好浇筑高度、导管提升高度、灌注方量记录。
出现异常应立即分析原因,及时解决。
导管在提升过程中要控制好埋深在2~6m范围内,防止拔脱或埋深过大而导致导管提升困难,混凝土灌注过程中必须分层进行下料,有钢筋笼部分必须采用震动棒分层自下向上捣实。
在灌注将近结束时,应核对混凝土的灌入数量,以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
灌注后桩顶标高大于设计标高0.5~1m,以保证混凝土强度,多余部分接桩前必须凿除,残余桩头应无松散层。
混凝土浇注到顶后控制桩顶标高与钢筋笼的位置。
终凝后浇水养生。
14)、挖孔施工全过程应认真可靠的做好记录,记录结果应经驻地监理工程师认可,如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。
15)、挖孔桩的质量检测:
根据驻地监理工程师的要求,采用无破损检
测,对缺陷要采取监理工程师认可的措施进行补救或返工。
其质量检
测标准如下表。
挖孔桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1Δ
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按附录D检查
3
2Δ
桩位
(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪:
每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3Δ
孔深(m)
不小于设计
测绳量:
每桩测量
3
4Δ
孔径(mm)
不小于设计
探孔器:
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度(mm)
0.5%桩长,且不大于200
垂线法:
每桩检查
1
6
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪:
测每桩骨架顶面高程后反算
1
2、钻孔工艺
1)、施工前的准备工作
、技术交底:
挖、钻孔灌注桩施工前,现场技术员应向工段和班组长进行书面技术交底,内容包括施工方法、技术资料、质量与安全措施等。
、施工放样:
测量队根据施工图纸用全站仪精确放出桩位点,并加以保护。
、钢护筒的制作与埋设:
根据测量队放的桩位采用红外线测距仪控制护筒的埋设和钻机定位。
护筒采用δ=3~5mm的A3钢板卷制而成。
护筒直径分为大于桩径20~40cm。
护筒埋入地表以下2.0m,护筒口高于地面30cm,护筒外围用粘土夯实,护筒平面位置的偏差不得大于5cm。
护筒与桩轴线的倾斜度偏差不得大于1%。
2)、具体施工
、钻机就位:
位置必须正确,将钻头精确对准放好的桩位,下面用方木垫实,确保钻进过程中不倾斜、不移位。
钻机就位后,钻机顶部的起吊滑轮外缘、转盘中心和桩中心三点应在同一铅垂线上,其偏差不大于2cm。
钻机就位需经驻地监理工程师检查认可签认,方可开始钻孔。
软土地基的钻孔应首先进行地基的加固,保证钻孔设备的稳定,钻孔孔位准确,再进行钻孔。
钻孔过程中随时检查泥浆比重和含砂率。
、钻孔:
采用冲击钻成孔时,泥浆制备采用孔中投放粘土法,钻孔冲击制成泥浆,调制好的泥浆应满足下列要求:
相对密度1.20~1.40
粘度22~30Pa*s
含砂量≤4%
胶体率≥95%
泥浆池位置根据现场地形情况确定。
当准备工作就绪,桩位复核无误后,方可进行钻孔施工。
钻孔应在相邻桩(5米范围内)砼浇筑完成24小时后方可进行,以避免干扰相邻桩砼的凝固。
钻孔开始时,先启动泥浆泵和钻盘,待泥浆进入钻孔一定数量后,再开始钻进。
钻孔时先采用慢速开孔,使初成孔坚实、圆顺,能起导向作用,并防止孔坍塌。
钻进过程中应及时排渣,并及时添加粘土造浆以保证泥浆的相对密度和粘度。
钻孔应连续进行,不得中断,以保持孔内泥浆稠度和孔内水位以防塌孔。
在钻孔过程中应随时记录进尺情况,并捞取钻渣判断地质情况,如发现有大的变化应及时报告监理,采取有效措施防止坍孔。
钻孔桩成孔后用检孔器(检孔器用钢筋制作)检验孔径。
、终孔检查:
当钻孔达到设计标高后,根据桩底设计标高和实测护筒标高确定桩成孔深度,现场检查钻孔记录检查是否满足设计深度,然后用测绳量测实际孔深,若满足设计要求则用检孔器检查钻孔的直径和垂直度是否合格,检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm,长度L为4~6D(D为孔径)。
本工程采用外径为4D。
检孔器对中后在孔内靠自重下沉,不借助其他外力顺利下至孔底,则表明满足设计孔径。
检孔器在下落过程中通过在护筒顶观测吊绳相对于放样中心点偏位情况进行检查,根据几何关系计算成孔倾斜度。
否则应重新重钻至设计孔径或扫孔。
、清孔
清孔的目的是抽换孔内泥浆,清除钻渣和沉淀层,尽量减少孔底沉淀厚度,防止桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力。
其次,清孔还为灌注水下砼创造良好条件,使测深准确,灌注顺利。
当终孔检查合格后,应立即进行清孔,清孔后应在最短时间内灌注砼,确保孔内钻渣沉淀厚度不大于设计值,在吊入钢筋骨架后,灌注水下砼前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,如超过规定,应进行第二次清孔,清孔时必须有足够的水头压力以免坍孔。
施工过程中作好钻孔和泥浆比重等现场原始记录。
清孔后泥浆指标:
相对密度1.05~1.08
粘度17~20Pa·s
含砂量<2%
胶体率>98%
、钢筋笼的制作:
同上
、灌注砼:
同上
、钻孔、灌注施工全过程应认真可靠的做好记录,记录结果应经驻
地监理工程师认可,如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。
、钻孔桩的质量检测:
根据驻地监理工程师的要求,采用无破损检
测,对缺陷要采取监理工程师认可的措施进行补救或返工。
其质量检
测标准如下表。
钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1Δ
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按附录D检查
3
2Δ
桩位
(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪:
每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3Δ
孔深(m)
不小于设计
测绳量:
每桩测量
3
4Δ
孔径(mm)
不小于设计
探孔器:
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度(mm)
1%桩长,且不大于500
用测壁(斜)仪或钻杆垂线法:
每桩检查
1
6Δ
沉淀厚度
(mm)
摩擦桩
符合设计规定,设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤:
每桩检查
2
支撑桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪:
测每桩骨架顶面高程后反算
1
钻孔桩施工工艺流程图
平整场地
桩位放样
(二)系梁、墩(台)身、盖梁施工
1、分项工程开工申请:
下部系梁、墩(台)身、盖梁施工之前,向监理报分项工程开工申请。
2、技术交底:
施工前,现场技术员向施工人员进行书面技术交底,内容
同前述。
3、基础凿毛:
当基桩砼强度达到设计强度,并经检测合格后,可开始破
桩头,将基桩顶设计高以上的部分破除,基础顶面和墩身相接处凿毛,凿毛后冲刷掉多余砼。
4、施工放样:
模板安装前,先测量放出系梁、墩(台)中轴线或中心点,按轴线放出系梁、墩(台)身轮廓线,弹出墨线,放完后进行检查,合格后安装模板。
5、钢筋安制:
钢筋进场应分批验收,应有出厂合格证。
并按分批进场、分批进行试验,经过试验合格后,经监理工程师同意后可下料制作。
钢筋在弯制前必须调直除锈,钢筋的表面应洁净,油渍、漆污、污皮和铁锈应清除干净,在焊接前,焊点的水锈应清除。
钢筋应平直,无局部曲折,成盘的和弯曲的钢筋均应调直,钢筋调直后被擦伤的表面伤痕不应使钢筋的截面减少5%。
钢筋接头采用双面搭接焊或帮条焊。
同一截面主筋搭接数量不超过主筋数量的50%,两截面间距大于35d且不得小于50cm。
在浇筑砼前,应对已安装好的钢筋进行检查,填写检查记录,经监理工程师验收通过,浇注砼时,保证已安装好的钢筋不移位,砼施工中不容许在钢筋上行走。
6、模板安制:
采用定型钢模,系梁、墩(台)帽、盖梁采用大面积模板。
安装完成后经监理工程师验收,合格后进行下道工序。
系梁、墩(台)身模板应按轮廓墨线安装,模板采用定型钢模板,模板表面均需刷脱模剂,脱模剂选用色拉油或专用脱模剂等,严禁使用废机油。
模板安装不得与脚手架连接,以免引起模板变形。
模板的各部支撑,螺栓要紧固拧牢。
模板的各尺寸标高均应符合设计要求,按图纸和规范施工,纵横轴线不得有误。
7、系梁、墩台砼施工
各种材料数量过秤计量,砼搅拌设专人监督控制。
砼下落高度大于2m时应设置窜筒或溜槽,溜槽过长时应设置减速装置。
浇注砼前将模板内的杂物清除干净,砼灌注从低处开始逐层扩展升高,并保持水平分层。
振捣时使用插入式振捣器,其分层厚度为30cm。
振捣器插入的距离以直线行列插捣时,不得超过作用半径的1.75倍,振捣器尽量避免碰撞钢筋和模板,不得放在钢筋上。
振捣器开动后方可插入砼内,振完后徐徐提出,不得过快或停转后再拨出机头,以免留下孔洞。
振捣器靠近模板时,机头与模板保持一定距离,一般为10cm。
砼浇完底层后,在浇注上层时,振捣器稍插入下层使两层结合一体。
砼应振动到砼停止下沉,无显著气泡上升,表面平坦,呈现薄层水泥浆时为止。
砼浇注连续进行,因故间歇时不超过允许间歇时间,以便在前层砼初凝前将本层砼振捣完毕,否则按施工缝处理。
墩台身拆模后支立盖梁模板。
盖梁底模采用定型钢模板,10×15cm方木铺底,腕扣支架支撑或采用抱箍。
然后安装钢筋,钢筋安装完成后安装两侧及端头模板。
盖梁钢筋先安装架立筋,继而安装骨架和箍筋。
施工时预先谋划,统筹安排安装程序,减免返工和浪费。
8、拆模与养生:
拆模前24小时通知监理。
侧模板属非承重构件,一般砼达2.5MPa时可拆除,底模板和支架,达到设计强度时再拆除。
墩台身砼养护用塑料布或土工布封闭洒水或养护剂养护。
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
和频率
权值
1Δ
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
尺量:
每构件检查2个断面
3
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量:
每构件检查5~10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量:
每骨架抽查30%
2
5Δ
保护层厚度
(mm)
柱、梁、拱肋
±5
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
3
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
墩、台身实测项目
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
权值
1Δ
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按附录D检查
3
2
断面尺寸(mm)
±20
尺量:
检查3个断面
2
3
竖直度或斜度(mm)
0.3%H且不大于20
吊垂线或经纬仪:
测量2点
2
4
顶面高程(mm)
±10
水准仪:
测量3处
2
5Δ
轴线偏位(mm)
10
全站仪或经纬仪:
纵、横各测量2点
2
6
节段间错台(mm)
5
尺量:
每节检查4处
1
7
大面积平整度(mm)
5
2m直尺:
检查竖直、水平两个方向,每20m2测1处
1
8
预埋件位置(mm)
符合设计规定,设计未规定时:
10
尺量:
每件
1
墩、台帽或盖梁实测项目
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
权值
1Δ
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按附录D检查
3
2
断面尺寸(mm)
±20
尺量:
检查3个断面
2
3Δ
轴线偏位(mm)
10
全站仪或经纬仪:
纵、横各测量2点
2
4Δ
顶面高程(mm)
±10
水准仪:
检查3~5点
2
5
支座垫石预留位置(mm)
10
尺量:
每个
1
墩(台)身施工工艺
分项工程开工申请
技术交底
桩头凿毛、检测
施工放样
钢筋加工
钢筋绑扎
模板制作
模板安装
砼浇注
砼集中拌和运输
试块制作
养生
试块检测
拆模板
检查验收
(三)预应力T梁、预应力砼T梁安装
1、T梁安装总体安排及技术准备:
根据总体施工计划,结合T梁预制计划安排桥梁下部施工,桥梁下部施工结束盖梁强度达到设计后进行板梁安装。
安装前成立T梁安装组,由结构工程师、测量员、安全员、起重工等组成,进行安全技术交底,负责现场的人员机械协调、质量管理、安全生产、文明施工等。
首先会同监理工程师对盖梁及支座垫石顶面标高、位置、结构尺寸等进行验收,然后由测量员测出墩台轴线,放出各梁的支座位置和板梁的边线,偏差不应超过0.5cm,全桥安装允许偏差不超过1cm。
2、预制梁板运输:
需要经101国道转移的T梁应先作出具体的运输和安装方案报101国道交警部门和驻地办审批。
在梁板预制厂用龙门吊装车,平板拖车运输。
根据预制场的距离决定平板拖车的数量,车量统一编号,交叉路口和弯道处派人值班指挥,必要时交警部门协助指挥,保证运输安全,运输道路运到施工现场吊装。
运输安全措施
若运输线路长,其运输安全尤其重要。
特采取以下措施:
1)、在运输梁的过程,由专人负责道路维修,同时备好所需的碎石、土等材料。
2)、由专人负责运输车辆的前后行驶安全,同时前后暸望,注意T梁在车上的移动、倾斜情况,随时控制运输车辆的行驶速度。
3)、由专人负责便道上外来车辆的来往行驶安全及秩序。
4)、由专人负责运输过来的T梁的卸放和支撑安全防护工作。
3、T梁的安装:
梁就位前,先安放橡胶支座,支座垫石用高标号砂浆或环氧树脂砂浆固定,就位后,挨个检查梁板位置和支座是否水平,否则要吊起重新调整,直至支座位置正确为止。
另外,梁安装后不得与桥台背墙有接触。
结合本合同段所有T梁都是25米长的特点,采用两台50T汽车吊安装。
起、运、吊梁所用机具在使用前全面检查,确保施工安全;吊装现场设专职人员统一指挥,统一信号,不允许吊臂下站人;T梁安装时技术人员现场检查监督,确保安装质量,吊装前进行技术交底和安装教育,安全员跟班监督。
T梁安装完成后,请监理检查验收,并填写安装记录。
安全技术措施:
1)所有吊装人员应持证上岗,严格遵循操作规程和行业规范。
特别是特种机械作业人员须经市劳动安全生产委员会组织的技术培训、考核,领取特种行业IC卡操作证后,方可上岗。
2)成立以经理为组长,总工、安全员为副组长的安全领导小组,建立专项施工项目监督、监控制度。
3)安装时应由技术人员现场检查监督,确保安装质量,吊装前进行技术交底和安装教育,施工时安全员跟班监督,让施工人员做到心中有数。
4)施工中的辅助工具,正式使用前进行安全检查,并采用相应的安全措施。
5)运输、吊装期间,所有上岗人员严禁饮酒。
6)吊装现场设专职起重工统一指挥,统一信号,不允许在吊臂下站人;轻装轻卸,防止碰撞。
7)服从
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 桥梁 总体 技术 方案