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塑料加工

第三章塑料的性能及加工技术

3.1塑料概述

3.2塑料的性能及分类

3.3常用的塑料

3.4塑料制品的成型工艺

3.5塑料制品的工艺设计

3.6塑料制品的后加工

3.4塑料制品的成型工艺

3.4.1塑料成型的基本知识

塑料成型是将树脂和各种添加剂的混合物作为原料，制成具有一定形状的制品的工艺过程。

塑料制品性能的优劣，既与选用的塑料品种、组成和性能有关，也与成型方法和具体的工艺条件等因素有关，还和制品结构有关。

一、塑料的工艺性能

1．流动性

塑料成型是在一定温度和压力作用下，以流动状态进行的，要保证在成型过程中塑

料具有适当的流动性。

流动性太好，注射成型时容易形成“溢边”，可以加入某些填料．以降低树脂的流动性；流动性太差，可以加入润滑剂和增塑剂等，改善和增加塑料的流动性。

2．收缩性

塑实在成型和冷却过程中体积收缩的特性（发泡制品除外）称为收缩性。

不同塑料其收缩率也不同，收缩率还与成型方法、制品的几何尺寸和工艺条件等因素有关

3．吸湿性

由于吸收了水分的塑料在成型时往往会产生如外观有水迹、制品内有水泡、强度下降、粘度下降使成型困难等缺陷相问题，一般在成型前，必须对吸湿性塑料进行充分的干燥处理，以保证制品具有优良的性能和外观造型。

吸湿或吸水性好的塑料，如ABS、PA、PMMA、PC、PSF、PPO等。

吸湿或吸水性差的塑料，如PE、PP、PTFE、PS等。

2、塑料制品的一般生产工艺过程

配料—混炼（混合物料）—半成品（浆糊状涂凝模塑，溶液发泡成型，颗料注射成型、粉料挤塑成型）—成型加工工艺—产品—后加工（装配、切削、粘接、印刷、电镀金属等）

3.4.2常用的成型方法

1、注射成型技术及工艺性

注射成型又叫注塑成型。

注射成型是将塑料加热熔融塑化后，在柱塞或螺杆加压下，物料通过机器前端的喷嘴快速注入温度较低的闭合模具内，经过冷却定型后，开启模具即得制品。

这种成型方法是一种间歇式的操作过程，可一次性成型出结构复杂且尺寸精确的制品，是塑料成型加工中重要方法之一。

（1）注射成型原理

注射机主要由料斗、料简、加热器、喷嘴、模具和螺杆构成。

将颗粒状或粉状塑料原料倒入料斗内，在重力和螺杆旋转推送下，原料进入料筒内，在料简中物料被加热至流动状态，然后使熔融物料以高压高速经喷嘴注射到设计好的闭合模具内，经一定的时间，完成冷却、定型固化成型，开启模具，取出制品。

（二）注塑成型特点

1、生产周期短、生产效率高；注射成型周期从几秒钟到几分钟不等。

周期的长短取决于制品的壁厚、大小、形状、注射成型机的类型以及所采用的塑料品种和工艺条件等。

2、能成型形状复杂且尺寸精确的塑料制品；模具利用率高，成型制品的一致性好，制品几乎不需进一步加工。

3、成型塑料品种多，除极少数几种热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此法成型。

注射成型也能加工某些热固性塑料，如酚醛塑料等；

4、易于实现自动化和半自动化生产。

（三）注射成型机设备

根据塑化方式不同分类：

柱塞式注射机螺杆式注射机根据排列方式不同分类：

卧式、立式、角式

（四）注射成型工艺要点*

1、温度

1）料筒温度：

要大于塑料的流动温度，小于塑料的分解温度。

2）喷嘴温度：

温度太高，塑料易发生分解反应等；温度太低，喷嘴易堵塞，易产生冷块或僵块等。

3）模具温度：

模具温度高，冷却慢，易产生粘模；模温低，降低熔料的流动性，易产生成型不足，熔料冷却慢，内外层冷却不一致，易产生内应力等。

2.压力

1）锁模力：

必须足够，否则产生溢料、溢边等。

2）注射压力：

太高时，有利于提高塑料的流动性，易产生溢料、溢边。

强迫冷凝，易产生内应力，易粘模；太低时，塑料的流动性下降，成型不足。

3）保压大小：

太高，易产生溢料、溢边，增加内应力等，太低，成型不足等。

3.速度（或时间）

1）闭模锁模时间2）注射时间。

3）保压时间：

保压时间短，塑件不紧密，易产生凹痕，塑件尺寸不稳定等。

保压时间长，加大塑件的内应力，产生变形、开裂，脱模困难。

4）冷却时间：

冷却时间长，脱模困难，易变形，结晶温度高等。

冷却时间短，易产生变形，冷却不足等。

5）螺杆转速6）开模速度

7）顶出速度：

顶出速度过大，则塑件容易产生变形。

2、挤出成型技术及工艺

挤出成型又叫挤塑、挤压、挤出模塑。

是借助螺杆和柱塞的挤压作用,使塑化均匀的塑料强行通过模口而成为具有恒定截面的连续制品。

如管、板、丝、薄膜、异型材等。

挤出成型是塑料成型加工中重要方法之一。

（1）塑料挤出成型工艺流程：

加料—在螺杆中熔融塑化—机头口模挤出—定型—冷却—牵引—切割

（2）挤出成型的特点及应用

主要应用在截面一定、长度连续的管材、板材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等等，另外也应用于塑料薄膜、网材、带包覆层的产品。

绝大部分热塑性塑料及部分热固性塑料，如PVC、PS、ABS、PC、PE、PP、PA、EP、PF及PBT等都可采用挤出成型工艺。

特点：

优点：

能连续生产同一截面的零件制品，产品质量均匀、致密，浇口、浇道、毛边等废料报耗少；工艺过程易控制，可进行自动化大批量生产；设备成本低，占地面积小，投资少,见效快；生产环境好，操作简单，劳动强度低；；

缺点：

结构复杂的截面形状，难以达到高精度，模具造价高；有些制品由于形状的原因，在技术上存在难于成型的问题。

（3）挤出成型设备

单螺杆挤出机双螺杆挤出机

（四）挤出成型工艺要点

1、温度控制

挤出成型工艺过程中，温度控制是影响塑化和产品特性的关键。

一般挤出机加料口到机头的温度是逐渐升高的，机头温度应控制在成型物料的流动温度与分解温度之间的范围内。

温度高有利提高生产效率，应通过实际操作，确定最佳温度。

2．模具

挤出成型制品的重要特性之一是断面形状取决于物料流过的模孔。

模孔通常是有—定截面形状的板孔，而设计模孔形状应考虑补偿由于物料流动特性可能造成的形变。

对不同材料应精心设计和制造出适用的模具。

3、螺杆转速与机头压力

增加螺杆转速可提高挤出机的产量，由于螺杆对物料的剪切作用增强，还可提高物料的塑化效果，改善制品的质量，但螺杆转速并不是越高超好，如转速调节不当，会使制品表面粗糙，产生表面缺陷，影响制品外观质量。

应根据不同物料和产品形状及尺寸等实际情况调整挤出机的调速装置，使螺杆转速与机头压力达到最佳值，既保证了制品质量，又获得较高的挤出机产量。

4．牵引速度

由于挤出成型是连续生产，所以牵引速度必须与挤比速度相配合，均匀稳定。

如牵引速度不合适，则会出现皱纹、尺寸不稳定、光洁度不好、制品纵向收缩增大或内应力增大。

制品质量下降。

三、压制成型技术及工艺

压制成型主要用于热固性塑料的生产，有模压法和层压法两种。

模压成型又称压缩模塑，这种方法是将粉状、粒状、碎屑状或纤维状的塑料放入加热的阴模中，合上阳模后加热使其熔化，并在压力的作用下，使物料充满模腔，形成与模腔形状一样的模制品，再经加热或冷却，脱模后即得制品。

层压成型系指用成叠的、浸有或涂有树脂的片状底材以及塑料片在加热、加压下制成坚实而又近于均匀的板状、管状、棒状或其它简单形状的制品。

（一）压制成型的特点：

1、模压成型：

1、几乎所有热固性塑料。

常见的有酚醛、脲醛、环氧塑料、不饱和聚酯、氨基塑料、聚酰亚胺、有机硅等。

2、适合于形状复杂或带有复杂嵌件的制品，如电器零件，电话机件、收音机外壳等；

3、无翘曲变形的薄壁平面热塑性塑料制品。

2、层压成型：

常用的底材有纸张、棉布、木材薄片、玻璃布或玻璃毡、石棉毡和石棉纸以及合成纤维的织物以及碳、硼纤维及陶瓷纤维等。

所用的树脂绝大部分为热固性的，如酚醛树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂等。

另外为了改善性能及降低成本还可以加入碳酸钙、滑石粉以及氧化铝等填料。

（2）模压成型设备

上动式液压机

（三）模压成型的工艺要点

1、模压压力

压力的作用：

使塑料在模腔内流动；增加原料的密实性；使模具紧密闭合，从而使制品具有固定的尺寸，形状和最小毛边；防止制品在冷却时发生变形。

物料流动性越小，固化速度快，物料的压缩率越大时，所需模具压力越大。

制品复杂，压力越大。

2、模压温度

使物料熔融流动充满型腔；提供固化所需热量。

调节和控制模温，保证充模固化定型并尽可能缩短模塑周期。

3、模压时间

模压时间是指熔融体充满型腔到固化定型所需时间，一般提高模温，可缩短模压时间。

通常，模压压力、温度和时间三者并不是独立的，实际生产中一般是凭经验确定三个参数中的一个，再由试验调整其它两个，若效果不好，再对已确定的参数进行。

4、吹塑成型技术及工艺

吹塑成型（也叫中空成型法）是将挤出或注射成型所得的半熔融态管坯（型坯）置于各种形状的模具中，在管坯中通入压缩空气将其吹胀，使之紧贴于模腔壁上，再经冷却脱模得到中空制品的成型方法。

其成型过程包括塑料型坯的制造和型坯的吹塑。

这种成型方法可生产口径不同、容量不同的瓶、壶、桶等各种包装容器，日常用品和儿童玩具等。

（1）吹塑分类

1、根据管坯成型方法不同分类：

挤出—吹塑：

挤出吹塑成形过程，管坯直接由挤出机挤出，并垂挂在安装于机头正下方的预先分开的型腔中；当下垂的型坯达到规定的长度后立即合模，并靠模具的切口将管坯切断；从模具分型面的小孔通入压缩空气，使型坯吹胀紧贴模壁而成型；保压，待制品在型腔中冷却定型后开模取出制品。

生产方法简单，产量高，精度低，应用较多

注射—吹塑：

注射吹塑是用注射成形法先将塑料制成有底型坯，再把型坯移入吹塑模内进行吹塑成形。

精度高，质量好，价高，适于批量大产品。

2、根据管坯层数不同分类：

单层吹塑

多层吹塑：

综合性能好，生产复杂，适于包装要求高的产品包装。

（2）吹塑成型原料

用于吹塑成型的塑料品种有聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（无规共聚PP）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）、聚酰胺（PA尼龙）、线形聚酯（PET）等。

其中高密度聚乙烯（HDPE）的消耗量占首位。

它广泛应用于食品、化工和处理液体的包装。

高分子量聚乙烯适用于制造大型燃料醝罐和桶等。

聚氯乙烯（PVC）因为有较好的透明度和气密性，所以在化妆品和洗涤剂的包装方面得到普遍应用。

随着无毒聚氯乙烯树脂和助剂的开发，以及拉伸吹塑技术的发展，聚氯乙烯容器在食品包装方面的用量迅速增加，并且已经开始用于啤酒和其它含有二氧化碳气体饮料的包装。

线形聚酯（PET）材料是近几年进入中空吹塑领域的新型材料。

由于其制品具有光泽的外观、优良的透明性、较高的力学强度和容器内物品保存性较好，废弃物焚烧处理时不污染环境等方面的优点，所以在包装瓶方面发展很快，尤其在耐压塑料食品容器方面的使用最为广泛。

聚丙烯（PP）因其树脂的改性和加工技术的进步，使用量也逐年增加。

（3）吹塑成型设备

注射—吹塑成型机挤出—吹塑成型机

五、其他成型方法

（一）压延成型

压延成型是生产塑料薄膜和片材的主要方法。

它是将已经塑化好的接近粘流温度的热塑性塑料通过一系列相向旋转着的水平辊简间隙，使物料承受挤压和延展作用，而使其成为规定尺寸的连续片状制品的成型方法。

用作压延成型的塑料大多数是热塑性非晶态塑料，其中以聚氯乙烯用得最多。

（二）浇铸成型

浇铸又称铸塑，这种方法是将已准备好的浇铸原料（通常是单体、初步聚合或缩聚的预聚体或聚合物、单体的溶液等）注入模具中使其固化（完成聚合或缩聚反应），从而得到与模具型腔相似的制品。

铸塑包括静态浇铸、嵌铸、离心浇铸、搪塑及滚塑等。

聚甲基丙烯酸甲酯（有机玻璃）、环氧树脂等常采用静态浇铸的方法生产各种型材和制品；在此基础上发展起来的有嵌塑，即以透明塑料铸塑来保存生物或医学标本、工艺美术品和精密电于元器件等；用离心浇铸法生产管状物、中空制品和齿轮、轴承等；用搪塑生产玩具和中空软质制品；用滚塑生产大型容器等等。

（三）热成型

热成型是将热塑性塑料片材夹在框架内加热至软化温度，在外力作用下（如用工具、柱塞、实心模具等机械的方式，或用真空、压缩空气产生的气压差的气动方式），使加热软化的片材压在模具的轮廓上冷却而制得制品的一种方法。

1、特点：

热成型制品的特点是壁薄，表面积很大，属于半壳性结构。

2、应用：

适用聚合物PET、PC、PS、PVC、PMMA、ABS、HDPE、PA等。

制品的类型有杯、碟和其它日用器皿、医用器皿、电子仪表附件、收音机与电视机外壳、广告牌、浴缸、玩具、帽盔、包装用具等；另外还有汽车部件、建筑构件、化工设备、雷达罩和飞机舱罩等。

3、热成型基本方法：

差压成型、覆盖成型、柱塞助压成型、回吸成型、对模成型、双片热成型。

（1）差压成型：

在气体差压的作用下，加热至软化的片材紧贴模具，冷却后得到制品。

由于差压形成的方法不同，差压成型可分为真空成型和加压成型。

（2）覆盖成型（3）对模成型

（四）发泡成型

（3）发泡成型是使塑料产生微孔结构的过程。

将发泡性树脂直接填入模具内，使其受热熔融，形成气液饱和溶液，通过成核作用，形成大量微小泡核，泡核增长，制成泡沫塑件。

常用的树脂有聚苯乙烯（PS）、聚氨酯（PU）、聚氯乙烯（PVC）等。

常用的发泡方法有三种：

物理发泡法，化学发泡法和机械发泡法。

（4）1、化学发泡。

由特意加入的化学发泡剂，受热分解或原料组分间发生化学反应而产生的气体，使塑料熔体充满泡孔。

化学发泡常用于聚氨脂泡沫塑料的生产。

2、物理发泡。

物理发泡是在塑料中溶入气体或液体，而后使其膨胀或气化发泡的方法。

物理发泡适应的塑料品种较多。

3、机械发泡。

借机械搅拌方法使气体混入液体混合料中，然后经定型过程形成泡孔的泡沫塑料。

此法常用于脲眠甲醛树脂，其它如聚乙烯醇缩甲醛、聚乙酸乙烯、聚氯乙烯溶胶等也适用。

3.5塑料制件的工艺设计

塑料制件结构工艺性设计的主要内容包括制件的形状、尺寸、精度、表面粗糙度、壁厚、斜度、加强筋、支承面、孔、圆角、螺纹、嵌件、文字、符号等。

一、形状

1、塑件的形状便于充模

塑件沿料流方向设计成流线型或具有大的曲率半径，避免流动死角。

2、塑件的形状便于脱模

塑件尽量避免侧向凹陷或侧孔；

二、斜度设计

1、原因

由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在凸模或成型型心上，或由于沾附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。

为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤，檫毛等，在设计时塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。

2、脱模斜度设计

热塑性塑料常用0.5-3.0度，热固性酚醛塑料常用0.5-1度；最小斜度为0.125度；当塑件高度不大时允许不设计脱模斜度；有数个孔或矩形格子的塑件宜采用4-5度；侧壁带有花纹时取4-6度；对于压制成型，阳模的脱模斜度大于阴模。

三、壁厚

1、影响壁厚的因素：

1）使用要求：

塑件有一定的厚度才能满足使用时的强度和刚度要求。

2）原料与成型条件：

塑件的壁厚一般为1~4mm，大型塑件的壁厚可达8mm。

2、设计原则

一般情况下壁厚尽可能一致，否则可能引起缩孔、翘曲变形、内应力、以及充模顺序的改变和型腔气体难以排除。

四、加强筋与增加刚性减小变形的结构设计

1、加强筋的作用：

在不增加壁厚的情况下，加强塑件的刚度和强度避免塑件变形翘曲。

2、布置加强筋时应避免或减少塑料局部集中

3、曲面或拱曲面增加刚性和减少变形

五、支承面

设计塑件的支承面应充分保证其稳定性。

通常采用凸缘或凸台作为支承面，

六、圆角设计

1、原因：

制件尖角处易产生应力集中。

塑件上除了使用上要求的尖角外，其余转角处均应尽可能的采用圆弧过渡。

2、设计圆角的优点：

A、避免应力集中；B、增加塑件强度、美观；

C、改善塑料的充模特性；D、增加模具的坚固性；E、满足电镀要求。

圆角半径的大小主要取决于塑件的壁厚

七、孔的设计

1、孔的类型

通孔、盲孔。

圆孔、矩形孔、螺纹孔及异形孔等。

2）孔间距及孔与边缘间的距离

3、孔的加强

孔与孔边缘之间的距离应大于孔径。

塑料制件上的固定用孔和其他受力孔周围可设计凸边来加强。

八、螺纹设计

1、塑件上螺纹的成型方法：

a、可以直接用模具成型；b、在成型后用机械加工（切削、攻丝）；c、需要经常装撤和受力较大的螺纹，应采用金属螺纹嵌件。

2、塑件螺纹设计应注意的问题：

a、一般两配合螺纹同向且螺距相同。

b、为了增加塑件螺纹的强度，防止最外圈螺纹迸裂或变形，其始端和末端均不应突然开始或结束，应有一过度段。

c、塑料螺纹与金属螺纹的配合长度不应大于螺纹直径的1.5倍。

八、嵌件设计

塑料内部镶嵌有金属，玻璃，木材，纤维，纸张，橡胶或已成型的塑件等称为嵌件。

使用嵌件的目的在于提高塑件的强度，满足塑件的某些要求，如导电，导磁，耐磨和装配连接等。

1、嵌件的常见形式：

圆筒形带台阶圆柱形片状细杆状

2、嵌件与塑件的固定问题

为了防止嵌件受力时在制件内转动或脱出，嵌件表面必须设计有适当的伏陷物。

3.5.补充模具知识简介

在塑料制品的生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素。

模具是工业生产的重要工艺装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。

一、模具生产制件的优点：

效率高、质量好、切削少、节约能源和原材料、成本低。

二、对塑料模的要求：

1、能高效地生产出外观和性能均符合使用要求的制品；

2、模具使用时应高效、自动化、操作简便；

3、模具在制造时应结构合理、制造容易、成本低廉。

三、塑料成型模具的分类

1、压塑成型模具；2、注射成型模具；3、挤塑成型模具；4、中空制品吹塑成型模具；5、热（真空或压缩空气）成型模具等。

3.6塑料制品的二次加工

在工业产品造型或工程结构的设计中，常常需要对成型的塑料制件或制品，例如塑料管、板、棒等型材或成型零件进行再加工，以适应不同的使用要求。

塑料的二次加工既包括二次成型、也包括机械加工、表面处理、粘合，以及各种表面装饰性及保护性加工等。

一、机械加工 

　　借用切削金属和木材等的机械加工方法对塑料进行加工称为塑料的机械加工。

当要求制品的尺寸精度高、数量少时，采用机械加工的方法最为相宜。

另外，机械加工还常作为多种成型的辅助方法，如锯切层压成型板及挤出成型的管、棒、异型材等。

　　塑料的机械加工有车削、铣削、钻孔、铰孔、钻孔、攻丝、车螺牙、锯切、剪切、冲切、冲孔等。

2、塑料的连接 

塑料连接包括机械连接、焊接、溶剂粘接、和胶接等。

1、塑料焊接

又称热熔粘接，是热塑性塑料连接的基本方法。

利用热作用，使塑料连接处发生熔融，并在一定压力下粘结在一起。

常用的焊接方法有热风焊接、热对挤焊接、高频焊接、超声波焊接、摩擦焊接等。

2、塑料溶剂焊接

利用有机溶剂（如丙酮、三氯甲烷、二甲苯等）将需要粘接的塑料表面溶解或溶涨，通过加压站接在一起，形成牢固的结头。

一般可溶于溶剂的塑料都可采用溶剂粘接。

ABS、聚氯乙烯、有机玻璃、聚苯乙烯等热塑性塑料都可采用溶剂粘接。

但这种方法不适用于不同种塑料之间的粘接。

热固性塑料由于不溶解，不能用此法粘接。

3、塑料胶接

利用胶粘剂能方便的实现不同塑料或塑料于其他材料间的连接。

三、表面处理与装饰技术

1、塑料制品的表面质量要求

不同用途的塑料制品，对表面质量的要求也不相同。

一般塑料制品的表面应具有：

1）平整、光滑、清洁，无裂纹、气泡、孔穴、斑点、杂质、凹陷等表面缺陷。

2）具有造型设计意图的色彩和光泽，且色彩均匀。

3）较高的耐用性和安全性，如较高的硬度、耐磨性、耐蚀性、润滑性等。

表面处理就是通过一定的表面处理使产品的表面色彩、光洁度等达到产品设计的外观美化要求。

2~塑料的表面处理与装饰技术主要有着色、涂饰、电镀、丝网印、贴膜、热转印等。

1）涂层被覆（涂装）

在制品表面形成以有机物为主体的涂层，并干燥成膜的工艺，称为涂装技术，简称为涂装。

涂装所用的材料是各种涂料。

涂装分类：

浸涂、喷涂、涮涂、辊涂、电泳涂装、静电喷涂、刮涂、搓涂。

涂装工艺一般包括制件表面涂装前处理、涂敷涂料及涂层干燥三大步骤。

塑料涂覆前处理：

主要是去除表面的油、脱蜡剂等杂质；且为提高塑料与涂层间的粘附作用，还应对表面进行活化处理。

活化处理一般是在表面生成极性基团，如羟基氧化膜，或是塑料表面粗化，使涂料牢固粘附于塑料表面。

塑料涂装的主要目的：

1）防止塑料制品老化：

由于制品表面的涂层，可防治空气、水等环境因素和霉菌等对塑料的腐蚀与侵蚀，有效的防止和延缓塑料制品的老化，提高制品的寿命；

2）提高制品耐化学药品与溶剂的能力；

3）装饰着色，获得不同的表面肌理；

4）获得其它特性：

使制品表面具有要求的硬度、亮度、导热性、导电性或绝缘性、憎水、润滑等性能。

电泳涂装：

利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极的基底表层的涂装方法。

其工艺流程为：

预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。

静电喷涂：

利用电晕放电原理使雾化涂料在高压直流电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的涂装方法。

工艺过程：

工件前处理→喷粉→固化→检查→成品 

四、镀层被覆

镀层装饰技术能在制品表面形成具有金属特性的镀层。

金属镀层不仅能提高制品的耐蚀性和耐磨性，而且能够增强制品表面的色彩、光泽和肌理的装饰效果，因此能保护和美化表面，使制品的品位和档次得到提高。

电镀的要素：

1.阴极：

被镀物。

2.阳极：

若是可溶性阳极，则为欲镀金属。

若是不可溶性阳极，大部分为贵金属（白金，氧化铱）.

3.电镀药水：

含有欲镀金属离子的电镀药水。

4.电镀槽：

可承受，储存电镀药水的槽体。

5.整流器：

提供直流电源的设备

分类：

按镀层的表面状态可分成镜面镀层、粗面镀层两类。

按被层装饰技术可分为电镀、化学镀、真空蒸发沉积镀、气相镀等,

按镀层金属来分，常见的有：

镀铬、锡、镍（银白色）、镀金、镀银、镀铜等

工艺过程：

一般包括电镀前预处理，电镀及镀后处理三个阶段。

（动画）

以不锈钢镀光亮镍为例：

有机溶剂除油→化学除油→水洗→阴极电解活化→闪镀镍→水洗→活化→水洗→镀光亮镍→水洗→钝化→水洗→水洗→热水洗→甩干→烘干→验收。

说明：

.

镀铜：

打底用，增进电镀层附着能力，及抗蚀能力。

镀镍：

打底用或做外观，增进抗蚀能力及耐磨能力。

活化：

金属离子被还原为金属微粒而紧紧吸附在基体表面上。

纯化：

使表面形成一层很薄的钝态保护膜。

塑料电镀是塑料制品表面金属化常用的方法之一。

为使塑料件表面具有金属的特性，常用的方法是使塑料表面金属化。

   塑料电镀的目的：

a.使制品表面具有金属光泽，具有装饰性；

    b.提高制品表面的硬度和耐磨性；

    c.以塑料件代替有色金属件，减轻产品重量，降低成本；

    d.提高制品防潮、防老化、防溶剂侵蚀的能力；

    e.使塑料件具有导电性。

 由于塑料一般不导电，所以塑料的电镀工艺要比金属的电镀工艺复杂。

常用化学浸镀金属铜等；在塑料表面掺入薄层石墨或金属粉等形成导电层，这样处理后才能进行电镀。

    电镀的工艺流程：

塑料表面粗化→去油→敏化→活化→抛光→化学浸镀→电镀    

表面粗化是提高塑料表面的粗糙度，增加塑料与金属层的接触面积，以保证镀层具有良好的附着力。

可用喷砂等机械方法，也可用化学法。

敏化工艺是使塑料表面