环境工程设计.docx
- 文档编号:11581448
- 上传时间:2023-03-19
- 格式:DOCX
- 页数:26
- 大小:256.24KB
环境工程设计.docx
《环境工程设计.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《环境工程设计.docx(26页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
环境工程设计
环境工程课程设计
题目:
含铬电镀废水处理工艺
指导老师:
姓名:
班级:
学号:
含铬电镀废水处理工艺
电镀是世界三大污染行业之一,随着我国乡镇企业的迅速发展,电镀企业趋于布点多,规模小,专业化程度低,导致我国的电镀污染问题日趋严重。
电镀废水不仅量大,而且对环境造成的污染也十分严重。
电镀废水主要包括电镀漂洗废水、钝化废水、镀件酸洗废水、刷洗地坪和极板的废水以及由于操作或管理不善引起的“跑、冒、滴、漏”产生的废水,另外还有废水处理过程中自用水的排放以及化验室的排水等[1]。
电镀废水中不仅含有氰化物等剧毒成分,而且含有Cr、Zn、Cu、Ni等自然界不能降解的重金属离子。
含铬废水的主要危害有:
六价铬对人体的危害主要表现在对人体皮肤、呼吸系统和内脏的损害[2]。
三价铬是生物所必需的微量元素。
通过动物试验发现三价铬有激活胰岛素的作用,还可以增加对葡萄糖的利用。
并且通过实验证明六价铬的毒性比三价铬大104倍。
一、工艺筛选
工业污水处理工艺方案的选择涉及到经济、技术、操作管理和环境影响等诸多不确定性因素,因此是一个多目标的不确定性优化决策问题[3]。
个别污水处理厂为节省近期投资缩短进厂总管,把污水处理厂布置在居民区附近,不仅没有扩建余地,而且污水处理厂产生的臭气污染周边环境,造成厂方和居民的矛盾[4,5],因此污水处理厂厂址与工艺要将城市长远发展规划和近期经济能力相结合。
目前国内外常用的电镀废水处理方法以化学法和物化法为主。
化学法主要包括:
中和沉淀法、氧化法、中和混凝沉淀法、还原法、钡盐法。
物化法主要包括:
电解法、离子交换法、膜分离法、蒸发浓缩法[6]。
电镀工业含铬废水的处理最常用的方法有还原法、电解法,工艺成熟,运行效果好。
1、电解法
电解除铬主要是利用铁阳极在直流电作用下,不断溶解产生的亚铁离子,在酸性条件下将六价铬还原为三价铬,其化学反应式如下:
Fe-2eFe2+
Cr2O72-+6Fe2++4H+2Cr3++6Fe3++7H2O
CrO42-+3Fe2++8H+Cr3++3Fe3++4H2O
此外在阴极上也有直接还原六价铬的反应发生:
Cr2O72-+6e+14H+2Cr3++7H2O
CrO42-+3e+8H+Cr3++4H2O
一般认为亚铁离子是六价铬还原为三价铬的主要因素,阴极上直接还原六价铬的作用是很弱的。
电镀含铬废水首先经过格栅去除较大颗粒的悬浮物后自流至调节池,均衡水量水质,然后由泵提升至电解槽电解,在电解过程中阳极铁板溶解成亚铁离子,在酸性条件下亚铁离子将六价铬离子还原成三价铬离子,同时由于阴极板上析出氢气,使废水pH值逐步上升,最后呈中性。
此时Cr3+、Fe3+都以氢氧化物沉淀析出,电解后的出水首先经过初沉池,然后连续通过(废水自上而下)两级沉淀过滤池。
一级过滤池内有填料:
木炭、焦炭、炉渣;二级过滤池内有填料:
无烟煤、石英砂。
污水中沉淀物由过滤池填料过滤、吸附,出水流入排水检查井。
而后通过泵进入循环水池作为冷却用水。
过滤用的木炭、焦炭、无烟煤、炉渣定期收集在锅炉房掺烧。
流程图1如下:
含铬废水格栅调节池电解槽初沉池一级过滤池
泵泵排水检查井循环水池
电源控制柜二级过滤池
图1电镀含铬废水电解法处理工艺流程图
电解法处理电镀废水具有去除率高、无二次污染、所沉淀的重金属可回收利用等优点。
但该法缺点是不适用于处理含较低浓度的金属废水,并且电耗大,成本高,一般经浓缩后再电解经济效益较好[2]。
2、离子交换法
据相关研究表明:
利用阴离子交换树脂,可以有效地彻底地去除废水中成铬酸根状态的六价铬,利用阳离子交换树脂,则可去除废水中的三价铬及金属离子。
我国常采用阳柱及三阴柱串联的离子交换工艺流程来处理含铬废水。
简单的工艺流程图2如下:
NaOH
原水调节池砂滤柱除铬阴极柱出水
Na2CrO4溶液
图2离子交换回收六价铬工艺流程图
但在实际工艺中为了回收电镀槽中的废铬酸,先使铬酸液通过阳离子交换树脂,以出去杂质离子(Fe、Cr3+、Al等)。
流出液再回到电镀槽存储起来。
漂洗水首先通过阳离子交换树脂以除去金属离子,从柱中的流出液再通过阴离子交换树脂以去除铬酸根,最后获得离子补充水。
阴离子交换树脂可应用氢氧化钠再生;使废再生液成为Na2CrO4和NaOH的混合液。
此混合液通过阳离子交换柱时,可回收H2CrO4,再将它流回到电镀槽中。
从阳极柱流出的废再生液,再排放到下水道之前,必须中和并沉淀去除金属离子。
由于离子交换剂选择性强,制造复杂,成本高,再生剂耗量大,因此在应用上受到很大限制[7]。
3、电渗析法
电渗析法是在直流电场作用下,以电位差为推动力,利用离子交换膜的选择透过性,从而使废水得到净化。
目前常采用的电渗析技术有:
中高温电渗析工艺、倒极电渗析工艺EDR、双极膜电渗析工艺、填充床电渗析工艺EDI等[8]。
电镀工业漂洗水的回收是电渗析在废液处理方面的主要应用,水和金属离子可达到全部循环利用,整个过程可在高温和更广的pH值条件下运行,且回收液浓度可大大提高,但仅能用于回收离子组分,因此不予采用。
4、化学还原法
化学还原法是利用硫酸亚铁、亚硫酸盐、二氧化硫等还原剂,将废水中的六价铬还原为三价铬离子,再加碱调整pH值,使三价铬形成氢氧化铬沉淀除去[9]。
工艺流程图如图3:
H2SO4
亚硫酸盐NaOH
含铬废水调节池反应槽沉淀槽过滤池排放
污泥
污泥脱水
图3含铬废水化学还原法处理流程图
化学还原法的设备投资和运行费用较低,主要用于间歇处理。
调节池及反应池可分为两格交替使用,搅拌采用机械或水泵搅拌为宜,不宜采用空气搅拌,以免SO2气体外逸扩散而影响环境。
沉淀采用斜板(管)沉淀池,表面负荷取3~4m3/(m2.h),并投加2~5mg/L的高分子絮凝剂PAM。
5、微生物法
微生物法是利用Cr(Ⅵ)环境中培养的大肠杆菌[10]假单胞剧[11]、硫酸盐还原菌[12]、真菌[13、14]等的强还原能力实现对废水中Cr(Ⅵ)的还原。
其解毒的机理普遍认为是利用微生物对Cr(Ⅵ)的静电吸附作用、酶的催化转化作用、络合作用、絮凝以及沉淀从而解除的Cr(Ⅵ)毒性,在适宜的条件下,废水中Cr(Ⅵ)的去除率可达到99.9%以上[15]。
从电镀污泥中分离出的SR复合菌,能耐高浓度的铬,菌液通过与含铬废水混合,使菌体吸附还原六价铬为三价铬,三价铬被菌体吸附沉淀下去使水体得到净化。
但由于功能细菌还原能力低,培养基昂贵,培植时间长,因此根据本项目实际要求,不予采用。
6、铁氧化体法
铁氧化体是由铁离子、氧离子以及其他金属离子所组成的氧化物,是一种具有铁磁性的半导体。
铁氧化体可处理多种含金属离子的废水(如Cd、Cr、Cu、Ni、Zn、Po、Mn、Hg等)。
它是以硫酸亚铁为还原剂,使六价铬还原为三价铬和其他重金属离子发生沉淀现象,再经通空气、加温、陈华等操作,使废水中各种氢氧化物发生复杂的固相化学反应,形成复合的铁氧化体,从而使废水中的Cr(Ⅵ)得到净化。
此法的优点是投资少,设备简单,进入晶格后的Cr(Ⅲ)极为稳定,在自然条件或酸性、碱性条件下不析出,因而不会造成二次污染,从而便于污泥处理[15]。
7、甲壳素、壳聚糖吸附法
甲壳素、壳聚糖能够通过离子交换、静电吸附和螯合作用结合金属离子,从而有效的去处铜、铬等重金属离子,其对金属离子富集能力与溶液pH有密切关系[16~18]。
此外甲壳素、壳聚糖本身无毒,不会造成二次污染。
8、高分子捕集剂法
高分子捕集剂是一种螯合剂,其基体上含有亲水性的螯合物形成基,能与水溶液中的重金属离子选择性结合,生成不溶于水的金属络合物。
生成的分子络合物相对分子质量大,疏水性强,易于从水中分离,而在絮凝生成矾花过程中卷扫网捕、吸附架桥等作用,使更多的金属离子沉淀下来。
由于该法要求pH保持中性,而电镀废水pH一般为4.0,所以在此不宜采用。
9、结语
含铬废水的处理方法还有很多,以上只是挑选几种有代表性的方法进行介绍。
还有一些方法例如:
黄原酸酯法、光催化法、槽边循环化学漂洗等处理方法的研究也取得了较大的进展。
以上介绍的方法已经实现了工业化,有的尚处于实验室研究阶段。
在实际的使用过程中并不一定要局限于一种处理方法,可以将几种处理方法一起使用。
从环保角度讲,为了避免二次污染,人们最终将会摒弃传统的化学法,而选择微生物法、膜分离法等。
微生物法将代表21世纪电镀含铬废水处理方法的发展趋势,可以预计在不久的将来,微生物法会得到更为广泛的应用。
综上所述:
根据题目设计要求,含铬废水Q=250m3/d,Cr=70mg/L,电镀废水pH一般为4.0左右,呈酸性,适合用亚硫酸盐处理废水。
又由于废水流量较小,采用间歇式处理方式。
此外在处理电镀废水的诸多工艺中,化学法应用最为广泛,在国外处理含铬废水工艺应用中约占到90%以上,中国各种电镀废水处理工艺种化学法约占40%,应用最普遍,其次是离子交换法和电解法。
而且化学法呈上升趋势并逐渐向发达国家靠近,实用程度不高的离子交换和电解法则呈下降趋势。
采用化学法的废水处理工程投资约占电镀工程总投资的5%左右,而离子交换、电解法、反渗透法等废水处理工程投资约占电镀工程总投资的30%~40%。
所以从以上阐述的各个处理方法的实际情况以及经济、技术实用程度、可行性等方面来考虑,选择采用化学法进行间歇处理,同时采用亚硫酸盐还原法将六价铬还原为三价铬。
实际设计流程图4:
图4实际采用流程图
二、单体构筑物的设计计算
1、调节池
1.1设计原因
由于电镀废水的水量不稳定,设置调节池的目的是使水质和水量保持相对的稳定,有利于后续处理单元的有效运行。
1.2参数选取[19]
调节池设计最高水位不能高于进水管的最高水位,最低水位可按排水泵的要求设计,池水深一般为2m左右。
但实际中选用的调节池还应视实际情况留有余地,通常将计算出的调节池容积乘以1.1~1.2的系数。
当废水变化无规律时,则调节池容积应根据实际情况凭经验确定。
调节时间通常按4~8h考虑,因此在此选用四小时作为停留时间。
要注意最后设计要超高0.3~0.5m3。
池形方形
停留时间HRT=4h
1.3工艺尺寸
水量调节池:
有效容积V1=250m3
水质调节池:
有效容积V2=Q/1.4=250/1.4=178.58m3
总容积:
取水质调节池与水量调节池中容积大的作为水质水量调节池的容积,即V=250m3
实际设计容积V实际=V·1.1=275m3
有效水深H=5000mm
横截面积S=V/H=275/5.0=55m2
池宽B=7000mm
池长L=S/B=55/6=7.86m
取L=8000mm
调节池总尺寸长度×宽度×高度=8000mm×7000mm×5500mm结构图如图5:
进水
5.5m
出水
8.0m
图5水量调节池结构示意图
2、反应池
2.1设计原因
反应池内进行还原反应和絮凝反应,在流程上分前后两格,前一格进行六价铬的还原反应,后一格进行氢氧化物的沉淀生成反应,前后两格用底部开口的隔板隔开,反应过程进行机械搅拌,如图6所示。
A侧视图
B俯视图
图6反应池示意图
反应池中根据化学反应的不同需要加入各种药剂,以实现pH值调节,六价铬的还原以及氢氧化铬的生成过程。
为了促进反应物的充分接触,反应池应设置混合设备。
由于生成的氢氧化铬絮体不易沉降,在进入沉淀池之前应在反应池中投加絮凝剂帮助絮体长大以利于后续沉淀单元的处理。
2.2参数选取
(1)还原反应
pH值含铬废水pH一般在5~8,这样在不用调节pH值的情况下直接用FeSO4还原Cr6+为Cr3+。
停留时间HRT=20min
投药比一般5%(质量分数)FeSO4投加量为Cr6+/FeSO4(摩尔比)=1:
20[20]。
也可以使用亚硫酸氢钠、亚硫酸钠、铁屑、焦亚硫酸钠等。
搅拌功率20W/m3池容,强度为中等强度,G值为200/s。
(2)絮凝反应
pH值本废水处理车间主要处理铬,沉淀时Cr(OH)3的最佳沉淀pH值为7~9,所以选择絮凝池pH值为8。
停留时间HRT=20min
G值50/s
2.3工艺尺寸
还原反应池的有效容积V=250m3
水深H=5.0m(一般为3~5m,在此取用5m)
超高0.5m
长L=8.0m
宽B=7.0m
净尺寸L×B×H=8000mm×7000mm×5500mm
絮凝反应池与还原反应池设计相同,两池中间用底部开口的隔板隔开。
2.4工艺设备
(1)还原反应搅拌装置[21]
①搅拌器外缘速度:
v=3.0m/s(一般采用1.5~3.0m/s)
②搅拌器直径:
D。
=(2/3)·7=4.66m设计中取4.6m
③搅拌器宽度:
B=0.1·7=0.7m
④搅拌器层数:
H:
D=0.714≤1.2~1.3,设计中取一层
⑤搅拌器页数:
Z=8
⑥搅拌器距池底高度:
0.5D。
=2.3m
⑦搅拌器转速:
n。
=60v/πD。
=60·3.0/(3.14·4.6)=12.46r/min
式中:
n。
——搅拌器转速(r/min);
v——搅拌器外缘速度(m/s);
D。
——搅拌器直径(m)。
(由①、②得v、D。
值)
搅拌器角速度:
ω=2v/D。
=2·3/4.6=1.30rad/s
⑧轴功率:
N2=cρω3ZBR4/(408g)
N2——轴功率(kW);
c——阻力系数,0.2~0.5;
ρ——水的密度(kg/m3);
ω——搅拌器角速度(rad/s);
Z——搅拌器页数;
B——搅拌器层数;
R——搅拌器半径;
g——重力加速度(m/s2)。
设计中取c=0.5,Z=8,B=1层,R=2.3m。
N2=0.5·1000·1.303·8·1·2.34/(408·9.81)=61.44kW
⑨所需轴功率:
N1=μWG2/102
式中:
N1——所需周光功率(kW);
μ——水的动力黏度(Pa·s);
W——混合池容积(m3);
G——速度梯度(s-1),一般采用500~1000s-1。
设计中G=500s-1
N1=1.029×10-4×250×5002/102=63.05kW
N1≈N2,满足要求。
⑩电动机功率:
N3=N2/Σηn
式中:
N3——电动机功率(kW);
N2——设计轴功率(kW);
Σηn——传动机械效率;设计中取Σηn=0.85;
N3=61.44/0.85=72.28kW。
(2)絮凝反应搅拌装置[22]
①叶轮直径取格宽的87%,其直径为7.0×0.87=6.09m设计中取6.0m。
叶轮桨板中心点线速度采用:
v1=0.5m/s,v2=0.35m/s。
桨板长度取3.7m(桨板长度与叶轮直径之比3.7/6.0=0.62<0.75)。
桨板宽度取0.25m,每根轴上桨板数设8块,内外各四块。
旋转桨板面积与絮凝池过水面积之比为:
8×0.25×3.7/(5.5×7.0)=19%,满足10%~20%的要求。
每块桨板宽度为桨板长度的0.0676,满足1/10~1/15的要求。
②叶轮桨板中心点旋转直径D。
=2(
+L。
)
式中D。
——叶轮桨板中心点旋转直径(mm);
L——桨板轴中心至外桨板外缘的距离(mm);
L。
——桨板轴中心至外桨板内缘的距离(mm)。
设计中取L=3000mm,L。
=1375mm
D。
=4.4mn1=
式中n1——叶轮转速(r/min);
v1——叶轮桨板中心线速度(m/s);
D。
——叶轮桨板中心线旋转直径(mm)。
③叶轮转速
n1=
=2.17r/minω1=0.217rad/s
n2=
=1.52r/minω2=0.152rad/s
桨板长宽比b/l=0.068<1
k=
式中k——系数;
ψ——阻力系数,由下表查出;
ρ——水的密度(1000kg/m3);
g——重力加速度
k=
=56
阻力系数ψ
b/l
<1
1~2
2.5~4
4.5~10
10.5~18
>18
ψ
1.10
1.15
1.19
1.29
1.40
2.00
④桨板旋转时克服水的阻力所耗功率
外侧桨板:
N1y=
(r24-r14)
式中N1y——外侧桨板所耗功率(kw);
y——外侧桨板数;
l——桨板长度(m);
r2——叶轮半径(m);
r1——叶轮半径与桨板宽度之差(m);
ω——叶轮旋转的角速度(rad/s)。
设计中取y=4,k=56,l=3.7m,r2=3.0m,r1=2.75m,ω=0.217rad/s
N1y=
(r24-r14)=
×(34-2.754)
=0.494kW
内侧桨板所耗功率:
r2=1.625m(即桨板轴中心至外桨板外缘的距离),r1=1.375m,ω=0.152rad/s。
N1n=
(r24-r14)=
×(1.6254-1.3754)
=0.024kw
所需的搅拌功率为:
N=N1y+N1n=0.518kw
电动机功率为:
Nd=
式中Nd——电机功率(kw);
N——絮凝池所耗功率(kw);
η1——搅拌器机械总效率;
η2——传动功率,一般采用0.6~0.95。
设计中取η1=0.7,η2=0.75
Nd=
=0.988≈0.99kW
⑤核算速度梯度值(按水温20℃,μ=102×10-6kg/s·m)
式中G——速度梯度(s-1);
N——所需的搅拌轴功率(kW);
μ——水的动力黏度(kg/s·m)
W——容积(m3)为250m3。
3、平流沉淀池
3.1设计原因
电镀废水处理中固液分离一般采用沉淀池或气浮池。
平流沉淀池利用污水从沉淀池一端流入,按水平方向沿沉淀池长度从另一端流出,污水在沉淀池内水平流动时,污水中的悬浮物在重力作用下沉淀,与污水分离。
沉淀池中污泥至少每天排一次,以免污泥板结堵塞排泥管。
设计的斜板沉淀池如图7所示:
图7平流沉淀池
1—驱动装置;2—刮渣板;3—浮渣槽;4—刮泥板;5—排泥管
3.2参数选取[23]
①池子个数n1
②池子的长宽比不小于4,取长宽比为4
③池子的长深比一般采用8~12,取长深比为8
3.3工艺设备
①沉淀部分有效容积250m3
②沉淀池表面积100m2
③沉淀部分有效水深2.5m
④沉淀池宽度5m
⑤沉淀池长度20m
⑥已知污水中含有Cr6+浓度为70mg/L,则污泥体积最大为:
Vmax=70×250/1000=17.5m3。
⑦污泥斗容积:
污泥斗设在沉淀池的进水端,采用重力排泥,排泥管伸入污泥斗底部,为防止污泥斗底部积泥,污泥斗底部尺寸一般小于0.5m,污泥斗倾角大于60°。
V=h4(a2+a12+aa1)/3
式中V—污泥斗容积(m3);
a—沉淀池污泥斗上口边长(m);
a1—沉淀池污泥斗下口边长(m),一般采用0.4~0.5m;
h4—污泥斗高度(m)。
设计中取a=4m,h4=3m,a1=0.5
V=3(42+0.52+0.5×4)/3=18.25m3>17.5m3
⑧沉淀池总高度:
H=h1+h2+h3+h4
式中H—沉淀池总高度(m)
h1—沉淀池超高(m),一般采用0.3~0.5;
h3—缓冲层高度(m),一般采用0.3m;
h4—污泥部分高度(m),一般采用污泥斗高度与池底坡度
i=1%的高度之和。
设计中取h4=3+0.01(20-4)=3.16m,h1=0.3m,h2=2.5m,h3=0.5m
H=0.3+2.5+0.5+3.16=6.46m。
⑨刮泥装置
沉淀池采用行车式刮泥机,刮泥机设于池顶,刮板伸入池底,刮泥机行走时将污泥推入污泥斗内。
4、中间水池
4.1设计原因
中间水池的作用为沉淀池出水储池,同时用作过滤器水泵集水池。
有效容积取废水量。
4.2工艺尺寸
有效容积250m3
净尺寸L×B×H=8000mm×7000mm×5500mm
5、砂滤器
5.1设计原因
砂滤器的作用是去除沉淀单元未能有效去除的微小絮体,进一步降低处理废水重金属离子浓度,保证达标排放或回用要求。
一般可采用PE微孔管过滤、重力式过滤或压力式过滤。
PE微孔过滤精度高,经过滤出水浊度可低于0.5mg/L,但微孔管容易堵塞,需经常反冲洗和定期酸洗,每3年应更换一次。
重力式过滤和压力式过滤操作简单方便,但过滤精度不及PE管,出水浊度在1~1.5mg/L。
压力式过滤在中小规模工业废水处理中使用较多。
选用砂滤器,石英砂单层滤料。
5.2参数选取
滤层厚度h2.0m
承托层厚h´900mm,分4层
正常滤速v8m/h
强制滤速v´16m/h
工作周期T1h
反洗膨胀率40%
反冲强度15L/(m2·s)
反冲时间5min
反冲洗水处理后水
5.3工艺设备
①滤池总面积:
式中F—滤池总面积(m2);
Q—设计水量(m3/d);
v—设计滤速(m/h),石英砂单层滤料一般采用8~10m/h,
双层滤料一般采用10~14m/h;
T—滤池每日的实际工作时间(h);
设计中选用单层滤料石英滤池,取v=8m/h:
②滤池直径D
取D=6.31m
校核流速
符合要求(5-10m/h)
③需要石英砂体积为
V=S·h=π·6.312·2.0/4=62.52m3
石英砂滤料反冲洗膨胀度为40%,则砂滤料的有效高度为
H=0.9+2.0·(1.0+0.4)=3.7m
砂滤料净尺寸为Φ6310mm×4000mm
反冲洗最大需水量为
Q´=5·60·31.25·15/1000=140.6m3
设计取141m3
④两台二次提升泵(1台使用,1台备用,详细计算减水力计算部分)
6、清水池
6.1设计原因
用于储存过滤后的净化水,调解处理与回用之间的平衡。
对处理后的污水指标进行监测,同时调节pH值,使其达到排放标准。
一旦废水中金属离子含量达不到处理要求,用泵打回调节池重新处理。
选用方形池,有效容积按砂滤器1次反冲洗水量的2倍计算,处理达标后的水经DN70(75mm×4mm)硬聚氯乙烯溢流管直接外排,池底设DN50泄空管。
6.2工艺尺寸
有效容积V=2·141=282m3
池体净尺寸L×B×H=8000mm×7000mm×5200mm
6.3工艺设备
两台反冲泵,它主要有两个作用:
①为砂滤器反冲洗提供动力,②在清水池水中如果金属离子超标,则用反冲泵将水提升到调节池重新处理,直到达标为止。
反冲洗泵的扬程计算参见水力计算部分。
7、浓缩池
7.1设计原因
沉淀后污泥的含水率一般在99%左右,需要浓缩后再进行处理。
经化学法处理后废水中悬浮物含量为:
Cjs=kC
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 环境工程 设计