铝型材阳极氧化.docx
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铝型材阳极氧化.docx
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铝型材阳极氧化
阳极氧化已经慢慢淘汰了,现在已经升级到了微弧氧化,可以做镁和铝合金产品,原理都是一样,通过有机溶剂做为介质,采用尖端放电,在产品表面生成保护膜,类似於陶瓷层。
外观除了一些起跑引起的颜色问题,是很难看出来的,主要通过,盐雾、耐摩擦、电导率、电击穿等测试来判定膜层的好坏。
工艺:
除油--水洗--水洗--阳极反应--水洗--封闭--烘烤
铝型材阳极氧化工艺
建筑铝材是目前阳极氧化处理的主要产品,其中75%-85%是用常规硫酸法处理。
中国建筑型材标准规定氧化膜的厚度大于10μm。
建筑铝材阳极氧化工艺的最佳工艺参数为电解液硫酸15%±2%,铝离子含量小于5g/L,溶液温度21±10C,电流密度(1.3±0.05)A/dm2,时间(对LD31合金)30min,则10μm;60分钟,则可达18μm(电压18V),溶液用纯水配制。
(三)其他阳极氧化1、草酸阳极氧化 对硫酸阳极氧化影响的大部分因素也适用于草酸阳极氧化,草酸阳极氧化可采用直流电、交流电或者交直流电迭加。
用交流电氧化比直流电在相同条件下获得膜层软、弹性较小;用直流电氧化易出现孔蚀,采用交流电氧化则可防止,随着交流成分的增加,膜的抗蚀性提高,但颜色加深,着色性比硫酸膜差。
电解液中游离草酸浓度为3%-10%,一般为3%-5%,在氧化过程中每A·h约消耗0.13-0.14g,同时每A·h有0.08-0.09g的铝溶于电解液生成草酸铝,需要消耗5倍于铝量的草酸。
溶液中的铝离子浓度控制在20g/L以下,当含30g/L铝时,溶液则失效。
草酸电解液对氯化物十分敏感,阳极氧化纯铝或铝合金时,氯化物的含量分别不应超过0.04-0.02g/L,溶液最好用纯水配制。
电解液温度升高,膜层减薄。
为得到厚的膜,则应提高溶液的pH值。
直流电阳极氧化用铅、石墨或不锈钢做阴极,其与阳极的面积比为(1:
2)-(1:
1)之间。
草酸是弱酸,溶解能力低,铝氧化时,必须冷却制品及电解液。
草酸膜层的厚度及颜色依合金成分而不同,纯铝的膜厚呈淡黄或银白色,合金则膜薄色深如黄色、黄铜色。
氧化后膜层经清洗,若不染色可用3.43×10的4次方Pa压力的蒸汽封孔30-60分钟。
2、铬酸阳极氧化 铬酸阳极氧化工艺见表-4。
氧化过程中应经常进行浓度分析,适时添加铬酐。
电解的阴极材料可用铅、铁、不锈钢,最好的阳阴面积比为(5:
1)-(10:
1)。
当溶液中三价铬离子多时,可用电解的方法使其氧化成六价铬离子。
溶液中的硫酸盐含量超过0.5%,阳极氧化效果不好,硫酸根离子多时可加入氢氧化钡或者碳酸钡使其生成硫酸钡沉淀。
溶液中氯化物含量不应超过0.2g/L。
溶液中铬含量超过70g/L时就应稀释或更换溶液。
铬酸阳极氧化有电压周期变化的阳极氧化方法或恒电压阳极氧化法(快速铬酸法)两种。
3、硬质(厚膜)阳极氧化 硬质阳极氧化是铝及铝合金表面生成厚而坚硬氧化膜的一种工艺方法。
硬质膜的最大厚度可达250μm,纯铝上形成的膜层微硬度为12000-15000MPa,合金的一般为4000-6000MPa,与硬铬镀层的相差无几,它们在低符合时耐磨性极佳,硬质膜的孔隙率约为20%左右,比常规硫酸膜低。
铝制品阳极氧化通用的工艺流程如下:
铝工件→上挂具→脱脂→水洗→碱蚀→水洗→出光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→下挂具
对于要求高光亮度的铝制品,可采用如下的工艺流程:
铝工件→机械抛光→脱脂→水洗→中和→水洗→化学或电化学抛光→水洗→阳极氧化→水洗→去离子水洗→染色或电解着色→水洗→去离子水洗→封闭→水洗→机械光亮
铝合金阳极氧化的原理
铝合金阳极氧化的原理
内容:
以铝或铝合金制品为阳极置于电解质溶液中,利用电解作用,使其表面形成氧化铝薄膜的过程,称为铝及铝合金的阳极氧化处理。
铝阳极氧化的原理实质上就是水电解的原理。
当电流通过时,将发生以下的反应:
在阴极上,按下列反应放出H2:
2H++2e→H2
在阳极上,4OH–4e→2H2O+O2,析出的氧不仅是分子态的氧(O2),还包括原子氧(O),以及离子氧(O-2),通常在反应中以分子氧表示。
作为阳极的铝被其上析出的氧所氧化,形成无水的12O3膜:
4A1+3O2=2A12O3+3351J应指出,生成的氧并不是全部与铝作用,一部分以气态的形式析出。
阳极氧化的种类阳极氧化早就在工业上得到广泛应用。
冠以不同名称的方法繁多,归纳起来有以下几种分类方法:
按电流型式分有:
直流电阳极氧化;交流电阳极氧化;以及可缩短达到要求厚度的生产时间,膜层既厚又均匀致密,且抗蚀性显着提高的脉冲电流阳极氧化。
按电解液分有:
硫酸、草酸、铬酸、混合酸和以磺基有机酸为主溶液的自然着色阳极氧化。
按膜层性质分有:
普通膜、硬质膜(厚膜)、瓷质膜、光亮修饰层、半导体作用的阻挡层等阳极氧化。
直流电硫酸阳极氧化法的应用最为普遍,这是因为它具有适用于铝及大部分铝合金的阳极氧化处理;膜层较厚、硬而耐磨、封孔后可获得更好的抗蚀性;膜层无色透明、吸附能力强极易着色;处理电压较低,耗电少;处理过程不必改变电压周期,有利于连续生产和实践操作自动化;硫酸对人身的危害较铬酸小,货源广,价格低等优点。
近十年来,我国的建筑业逐步使用铝门窗及其它装饰铝材,它们的表面处理生产线都是采用这种方法。
阳极氧化染色原理
随着人们生活水平的提高,对家居装饰的要求也越来越高,不仅要求有良好的性能,同时又要有亮丽的色彩。
粉末喷涂方兴未艾,既有良好的性能,又有让人们满意的色彩。
但是,厚厚的粉末遮住了金属应有的光泽而略显遗憾。
阳极氧化染料正好弥补了这点遗憾,既保持了金属光泽,又有极其艳丽的色彩,不仅可以用在家用电器、汽车、铭牌标识等,也是家居装饰的不错选择。
本文主要针对硫酸阳极氧化染色,是作者在工作积累的一些经验,与大家一同探讨。
1氧化染色原理
众所周知,阳极氧化膜是由大量垂直于金属表面的六边形晶胞组成,每个晶胞中心有一个膜孔,并具有极强的吸附力,当氧化过的铝制品浸入染料溶液中,染料分子通过扩散作用进入氧化膜的膜孔中,同时与氧化膜形成难以分离的共价键和离子键。
这种键结合是可逆的,在一定条件下会发生解吸附作用。
因此,染色之后,必须经过封孔处理,将染料固定在膜孔中,同进增加氧化膜的耐蚀、耐磨等性能。
2阳极氧化工艺对染色的影响
在氧化染色整个流程中,因为氧化工艺原因造成染色不良是比较普遍的。
氧化膜的膜厚和孔隙均匀一致是染色时获得均匀一致颜色的前提和基础,为获得均匀一致的氧化膜,保证足够的循环量,冷却量,保证良好的导电性是举足轻重的,此外就是氧化工艺的稳定性。
硫酸浓度,控制在180—200g/l。
稍高的硫酸浓度可促进氧化膜的溶解反应加快,利于孔隙的扩张,更易于染色;
铝离子浓度,控制在5—15g/l。
铝离子小于5g/l,生成的氧化膜吸附能力降低,影响上色速度,铝离子大于15g/l时,氧化膜的均匀性受到影响,容易出现不规则的膜层。
氧化温度,控制在20℃左右,氧化槽液的温度对染色的影响非常显著,过低的温度致使氧化膜的膜孔致密,染色速度显著减缓;温度过高,氧化膜蔬松,容易粉化,不利于染色的控制,氧化槽的温差变化应在2℃以内为宜。
电流密度,控制在120—180a/m2。
电流密度过大,在膜厚一定的情况下,就要相应地缩短铝制品在槽中的电解时间,这样,氧化膜在溶液中的溶解减少,膜孔致密,染色时间加长。
同时,膜层容易粉化。
膜厚,染色要求氧化膜厚度一般在10µm以上冲溶液。
膜厚过低,染色容易出现不均匀现象,同时在要求染深色颜色(如黑色)时,因为膜厚不够,导致染料的沉积量有限,无法达到要求的颜色深度。
总而言之,阳极氧化作为染色的前工序,是染色的基础。
阳极氧化的问题在染色之前,我们很难看到或者根本无法看到,一旦染上色之后,我们会清晰地看到诸如颜色不均匀的现象。
而此时,生产工作者往往会把问题的原因归于染色的不正常,而忽略在氧化工艺上寻找原因。
我在刚接触氧化染色时就常犯这些错误。
3染色
3.1染色前的水洗
阳极氧化之后,氧化膜的膜孔中残留有硫酸溶液,因此,染色之前必须将铝制品彻底清洗干净。
避免给染色槽带人杂质离子,尤其是磷酸根离子、氟离子等,在染色槽之前设立纯水清洗,并且要对水质进行监控是十分必要的。
3.2染色槽的配制
在染色所用的染料中,大多数是有机染料,有机染料容易发霉。
为有效地防止槽液发霉,配制槽液前,可以用漂白粉,苯酚一类的药物将槽体消毒。
配制槽液时,加人防霉剂可以有效地延长染色液的使用时间。
槽液配好之后要存放数小时,才能投入使用,为保证ph值稳定,可以加入醋酸——醋酸钠缓
阳极氧化染色技术
随着人们生活水平的提高,对家居装饰的要求也越来越高,不仅要求有良好的性能,同时又要有亮丽的色彩。
粉末喷涂方兴未艾,既有良好的性能,又有让人们满意的色彩。
但是,厚厚的粉末遮住了金属应有的光泽而略显遗憾。
阳极氧化染料正好弥补了这点遗憾,既保持了金属光泽,又有极其艳丽的色彩,不仅可以用在家用电器、汽车、铭牌标识等,也是家居装饰的不错选择。
本文主要针对硫酸阳极氧化染色,是作者在工作积累的一些经验,与大家一同探讨。
1氧化染色原理
众所周知,阳极氧化膜是由大量垂直于金属表面的六边形晶胞组成,每个晶胞中心有一个膜孔,并具有极强的吸附力,当氧化过的铝制品浸入染料溶液中,染料分子通过扩散作用进入氧化膜的膜孔中,同时与氧化膜形成难以分离的共价键和离子键。
这种键结合是可逆的,在一定条件下会发生解吸附作用。
因此,染色之后,必须经过封孔处理,将染料固定在膜孔中,同进增加氧化膜的耐蚀、耐磨等性能。
2阳极氧化工艺对染色的影响
在氧化染色整个流程中,因为氧化工艺原因造成染色不良是比较普遍的。
氧化膜的膜厚和孔隙均匀一致是染色时获得均匀一致颜色的前提和基础,为获得均匀一致的氧化膜,保证足够的循环量,冷却量,保证良好的导电性是举足轻重的,此外就是氧化工艺的稳定性。
硫酸浓度,控制在180—200g/l。
稍高的硫酸浓度可促进氧化膜的溶解反应加快,利于孔隙的扩张,更易于染色;
铝离子浓度,控制在5—15g/l。
铝离子小于5g/l,生成的氧化膜吸附能力降低,影响上色速度,铝离子大于15
g/l时,氧化膜的均匀性受到影响,容易出现不规则的膜层。
氧化温度,控制在20℃左右,氧化槽液的温度对染色的影响非常显著,过低的温度致使氧化膜的膜孔致密,染色速度显著减缓;温度过高,氧化膜蔬松,容易粉化,不利于染色的控制,氧化槽的温差变化应在2℃以内为宜。
电流密度,控制在120—180a/m2。
电流密度过大,在膜厚一定的情况下,就要相应地缩短铝制品在槽中的电解时间,这样,氧化膜在溶液中的溶解减少,膜孔致密,染色时间加长。
同时,膜层容易粉化。
膜厚,染色要求氧化膜厚度一般在10µm以上冲溶液。
膜厚过低,染色容易出现不均匀现象,同时在要求染深色颜色(如黑色)时,因为膜厚不够,导致染料的沉积量有限,无法达到要求的颜色深度。
总而言之,阳极氧化作为染色的前工序,是染色的基础。
阳极氧化的问题在染色之前,我们很难看到或者根本无法看到,一旦染上色之后,我们会清晰地看到诸如颜色不均匀的现象。
而此时,生产工作者往往会把问题的原因归于染色的不正常,而忽略在氧化工艺上寻找原因。
我在刚接触氧化染色时就常犯这些错误。
3染色
3.1染色前的水洗
阳极氧化之后,氧化膜的膜孔中残留有硫酸溶液,因此,染色之前必须将铝制品彻底清洗干净。
避免给染色槽带人杂质离子,尤其是磷酸根离子、氟离子等,在染色槽之前设立纯水清洗,并且要对水质进行监控是十分必要的。
3.2染色槽的配制
在染色所用的染料中,大多数是有机染料,有机染料容易发霉。
为有效地防止槽液发霉,配制槽液前,可以用漂白粉,苯酚一类的药物将槽体消毒。
配制槽液时,加人防霉剂可以有效地延长染色液的使用时间。
槽液配好之后要存放数小时,才能投入使用,为保证ph值稳定,可以加入醋酸——醋酸钠缓
3.3染色过程控制
(1)温度
染色过程中,染色速率随温度的升高而加快,因此,染一定深度的颜色所需的时间随温度升高而缩短。
同时,槽液温度上升,同步封孔也会加快,如果温度过高,同步封孔过快,在染料分子还未有足够量吸附在膜孔中,染料的积聚就会因氧化膜的膜孔闭合而中止,无法达到要求的深度,而相对较低的温度下染色,可以染出更深的颜色,但相应的时间要长,因而,针对不同的色泽要求,可以适当调整染色温度,避免染色时间过长或过短。
(2)染料浓度
根据吸附定律,在一定工作条件下,染料在阳极氧化膜上的吸附量随着染料浓度的提高而增大。
不过,这一规律只在氧化膜本身还具有吸附能力时适用。
对于不同深度的颜色,染料浓度也应作相应调整,在最初配制槽液时,尽可能配制较低浓度的溶液,随着生产的进行,染料不断地消耗,要不断补充消耗的部分,补充时要少量多次。
如果对染料进行浓度测定,要考虑杂质离子的影响,实际的有效浓度跟检测可能有较大差别,因此,要定期对染色槽的实际染色力进行对比检测。
为保证稳定的染色力,生产一段时间后,可以部分的更换槽液。
(3)时间
跟电解着色一样,当其它条件不变时,颜色随时间的延长逐渐加深,一般情况,当氧化条件确定,染色液浓度、温度等确定。
我们只有通过调整染色时间以获得客户要求的颜色深度,如果染色时间太短就已获得所要求的颜色,这存在两点弊端,一是上色太快,要获得均匀一致的颜色不容易;二是上色太快,所获得的颜色耐侯性不够。
染色时间太长,或者无论染多长时间都不能获得要求的颜色深度,此时我们要考虑氧化膜是不是太薄或者染料浓度太低。
(4)ph值
一般要求ph值是5~6,稳定的ph值对染色非常重要,对混合染料尤其如此,不同的ph值,可能会有不同的色调,为加强ph值的稳定性,在配制槽液时加入缓冲溶液是一种可行的办法,同时要加强染色前的水洗,避免带人酸性物质。
3.4染色后水洗
染色之后,要将铝制品进行水洗,以除去附在铝制品表面的浮色,此时要注意水洗槽的水质,因为染料分子与氧化膜的结合是可逆的,当水中存在较多杂质离子时,会促使染料分子与氧化膜分离进入水中,此时就表现出褪色,这种褪色往往是不均匀的,最终导致同一支料上产生色差。
4封孔
封孔处理是阳极氧化不可缺少的一部分,在氧化染色后,唯有进行封孔处理才能保证染色膜的原有颜色,封孔工艺可以有多种,蒸气封孔、热水封孔、中温封孔都是不错的选择,部分染料还可以选择冷封孔工艺。
封孔后可能会因为褪色而使颜色较封孔前略为变浅,但只要稍加注意即可。
染色作为阳极氧化后处理的一个分支,因其悦目的色彩,相信会得到大力的应用,日益受到人们的青睐。
铝表面阳极氧化处理方法
(一)
一、表面预处理
无论采用何种方法加工的铝材及制品,表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷,如灰尘、金属氧化物(天然的或高温下形成的氧化铝薄膜)、残留油污、沥青标志、人工搬运手印(主要成分是脂肪酸和含氮的化合物)、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。
因此在氧化处理之前,用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗,使其裸露纯净的金属基体,以利氧化着色顺利进行,从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。
脱脂
铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。
几种脱脂方法及主要工艺
列于表-1。
在这些方法中,以碱性溶液特别是热氢氧化钠溶液的脱脂最为有效。
表-1脱脂及主要工艺
脱脂方法 溶液组成 用量g/L 温度/度 时间min 后处理 备注
有机溶剂 汽油、四氯化碳、三氯乙烯等 适量 常温或蒸汽 适当 无浸蚀
表面活性剂 肥皂、合成洗涤剂 适量 常温-80 适当. 水清洗 无浸蚀
碱性溶液 NaOH 50-200 40-80 0.5-3 水洗后用100-500g/L硝酸溶液中和及除挂灰 脱脂兼腐蚀除去自然氧化,硝酸可用稀硫酸+铬酸代替
十二水磷酸钠NaOH硅酸钠 40-608-1225-30 60-70 3-5 水清洗 NaOH可用40-50g/L碳酸钠代替,总碱度按NaOH计算为1.6%-2.5%
多聚磷酸钠碳酸钠磷酸钠一水硼酸钠葡萄糖酸液体润湿剂 15.64.84.84.80.3ml0.1ml 60 12-15 水清洗 使用前搅拌4个小时
十二水磷酸钠硅酸钠液体肥皂 50-7025-353-5 75-85 3-5 水清洗
碳酸钠磷酸钠 25-4025-40 75-85 适当 水清洗
磷酸钠碳酸钠NaOH 20106 45-65 3-5 水清洗
强碱阻化除油剂 40-60 70 5 水清洗 除油不净可延长处理时间
酸性溶液 硫酸 50-300 60-80 1-3 水清洗
硝酸 162-354 常温 3-5 水清洗 松化处理
磷酸硫酸表面活性剂 3075 50-60 5-6 水清洗
磷酸(85%)丁醇异丙醇水 100%40%30%20% 常温 5-10 水清洗 溶液组成以体积记
电解溶液 阳极氧化用电解质 常温 适当 交流电或阴极电流电解
NaOH 100-200 常温 0.5-3 水清洗后中和 铝制品为阴极,电流密度为4-8A/dm2
乳化溶液 石蜡三乙醇胺油酸松油水 8.0%0.25%0.5%2.25%89% 常温 适当 水清洗 溶液组成以体积记
有机溶剂是利用油脂易溶于有机溶剂的特点进行脱脂,常用的溶剂有汽油、煤油、乙醇、乙酸异戊脂、丙酮、四氯化碳、三氯乙烯等。
有机溶剂仅用于小批量小型的或极污秽的制品脱脂处理。
表面活性剂是一些在很低的浓度下,能显著降低液体表面张力的物质。
常用于脱脂的表面活性剂有肥皂、合成洗涤剂、十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠等。
碱性脱脂溶液的配方非常多,传统工艺采用磷酸钠、氢氧化钠和硅酸钠,其中磷酸钠和硅酸钠有缓蚀、润湿、稳定作用,溶液加热和搅拌有助于获得最好的脱脂效果。
油脂在酸的存在下也能进行水解反应生成甘油和相应的高级脂肪酸。
电解脱脂可用阳极电流、阴极电流或交流电。
在碱性溶液中阴极电流脱脂,阳极最好为镀镍钢板。
其在铝及铝合金表面处理中不常用。
乳化脱脂所用的溶液为互不溶解的水与有机溶剂组成的两相或多相溶液,并添加有降低表面张力及对各相均有亲和力的去污剂。
(二)碱蚀剂
碱蚀剂是铝制品在添加或不添加其他物质的氢氧化钠溶液中进行表面清洗的过程,通常也称为碱腐蚀或碱洗。
其作用是作为制品经某些脱脂方法脱脂后的补充处理,以便进一步清理表面附着的油污赃物;清除制品表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤。
从而使制品露出纯净的金属基体,利于阳极膜的生成并获得较高质量的膜层。
此外,通过改变溶液的组成、温度、处理时间及其他操作条件,可得到平滑或缎面无光或光泽等不同状态的蚀洗表面。
蚀洗溶液的基本组成是氢氧化钠,另外还添加调节剂(NaF、硝酸钠),结垢抑制剂、(葡萄糖酸盐、庚酸盐、酒石酸盐、阿拉伯胶、糊精等)、多价螯合剂(多磷酸盐)、去污剂。
碱洗溶液组成往往依铝制品的用途来确定几种碱洗方法列于表-2。
表-2碱蚀洗溶液组成及工艺
溶液组成 用量% 温度/度 时间min 备注
NaOH 3.5-9 50-70 3-10 腐蚀量10-55g/m2,铝离子含量>30-80g/L
NaOH葡萄糖酸钠或柠檬酸钠 4.5-5.50.15 55±1 8-10 腐蚀量20μm,铝含量5-25g/L
NaOH庚酸钠润湿剂 50.10.2 55-70 1-10 通常清洗用
NaOHNaF多聚磷酸钠润湿剂 1020.20.2 55-70 1-10 表面无光浸蚀
NaOH硝酸钠庚酸钠 540.1 55-60 1-10 表面平滑清洗
NaOH磷酸钠 3-7.55-10 常温 适当 加入氟化钠获光泽白色表面
铝表面阳极氧化处理方法
(二)
(三)中和和水清洗
铝制品蚀洗后表面附着的灰色或黑色挂灰在冷的或热的清水洗中都不溶解,但却能溶于酸性溶液中,所以经热碱溶液蚀洗的制品都得进行旨在除去挂灰和残留碱液,以露出光亮基本金属表面的酸浸清洗,这种过程称为中和、光泽或出光处理。
其工艺过程是制品在300-400g/L硝酸(1420kg/立方米)溶液中,室温下浸洗,浸洗时间随金属组成的不同而有差异,一般浸洗时间3-5分钟。
含硅或锰的铝合金制品上的挂灰,可用硝酸和氢氟酸体积比为3:
1的混合液,于室温下处理5-15秒。
中和处理还可以在含硝酸300-400g/L和氧化铬5-15g/L的溶液或氧化铬100g/L加硫酸(1840kg/立方米)10ml/L溶液中于室温下进行。
各道工序间的水清洗,目的在于彻底除去制品表面的残留液和可溶于水的反应产物,使下道工序槽液免遭污染,确保处理效率和质量。
清洗大多采用一次冷水清洗。
但碱蚀后的制品普遍采用热水紧接着是冷水的二重清洗。
热水的温度为40-60度。
中和处理后的制品经水清洗就可以进行氧化处理,所以这道清洗应特别认真,以防止清洁的表面受污染。
否则前几道工序的有效处理可能会因最后的清洗不当而前功尽弃。
经中和、水清洗后的制品应与上进行氧化处理。
在空气中停留的时间不宜过长,如停留30-40分钟,制品就需要重新蚀洗和中和。
二、阳极化处理
铝制品表面的自然氧化铝既软又薄,耐蚀性差,不能成为有效防护层更不适合着色。
人工制氧化膜主要是应用化学氧化和阳极氧化。
化学氧化就是铝制品在弱碱性或弱酸性溶液中,部分基体金属发生反应,使其表面的自然氧化膜增厚或产生其他一些钝化膜的处理过程,常用的化学氧化膜有铬酸膜和磷酸膜,它们既薄吸附性又好,可进行着色和封孔处理,表-3介绍了铝制品化学氧化工艺。
化学氧化膜与阳极氧化膜相比,膜薄得多,抗蚀性和硬度比较低,而且不易着色,着色后的耐光性差,所以金属铝着色与配色仅介绍阳极化处理。
表-3铝制品化学氧化工艺
序号 溶液组成 用量g/L 温度/度 时间min 应用范围、膜色 备注
1 碳酸钠铬酸钠氢氧化钠 45142 85-100 10-20 纯铝、Al—Mg、Al—Mn合金、灰色 膜层较疏松
2 磷酸铬酐氟化钠硼酸 551531 室温 10-15 各种铝合金、浅绿色 膜层较1的好
3 重铬酸钠铬酐氟化钠 3.5-43-3.50.8 室温 2-3 各种铝合金、深黄或棕色 溶液pH=1.5膜层较1的好
4 碳酸钠铬酸钠 3215 90-100 3-5 纯铝及含Mg、Mn和Si的合金、也可用于含Cu量少的合金、灰色 可做油漆底层
5 碳酸钠铬酸钠硅酸钠 47140.06-1 90-100 10-15 纯铝、Al—Mn(淡透明银色)、Al—Mg—Si硬状态、硬的Al—Si和Al—Mg合金,鲜明金属色 空隙少,不能很好的着色,不宜做油漆底层
6 铬酸钠氢氧化胺 0.129.6 70-80 20-50 各种铝合金、灰色有斑点 膜层似搪瓷
7 碳酸钠重铬酸钾 20.45 90-100 10-18 各种铝合金、灰色 可在酸溶液中发白
铝表面阳极氧化处理方法(三)
(一)阳极氧化处理的一般概念
1、阳极氧化膜生成
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