墩台身施工技术交底.docx

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墩台身施工技术交底

墩台身施工技术交底书

。

为提高内外质量，墩台身采用定做的桁架式大块钢模浇筑，不使用拉筋固定模板。

为保证混凝土的内在和外观质量，空心墩混凝土三次性浇筑完成，实心墩一次性浇筑完成。

当分段浇筑时，按间隔时间不超过3天控制，接触面严格按照施工接缝处理，并加强对接缝处振捣。

混凝土在搅拌站集中拌制，罐车运输，泵送入模。

墩身施工见施工工艺图

一、模板设计及加工

墩台施工采用定制的整体型大面积钢模，采取分段组装工艺；模板由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度；模板加工、试拼组装，检验合格后涂油防锈。

矩形空心墩台钢模设计见模板结构方案设计图。

圆端形空心墩模板结构图：

二、钢筋制作及安装

钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至结构物处，人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标严格控制于允许偏差之内。

钢筋保护层使用塑料弧形垫块以保证混凝土表面质量。

钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求。

要特别注意预埋件的埋设。

除了做好技术交底工作以外，项目队技术主管部门要编写施工作业指导书。

三、脚手架搭设

脚手架采用碗扣式钢管架围绕墩身环型搭设，环向钢管步距1.2米，横向间距1.5米，竖向间距1.5米，环向横向分别用剪刀斜成加固。

高度大于15米时应在四周设置钢丝缆风。

在管架上铺设竹夹板并固定，两侧挂安全防护网。

四、模板支立

模板安装前先进行结构尺寸、强度、刚度、表面平整度的检验，再精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平，找平误差控制在2mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。

拼装前先涂抹脱模剂，脱模剂可用专用脱模剂或柴油和机油配制而成。

采用人工配合汽车吊拼装模板，每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状，无误后才能继续拼上层。

每层模板支立完成后再逐一紧固每个加固螺栓。

工作平台采用碗扣式支架环形搭设，且不得与墩台模板连接。

实心墩（h≤6m）模板一次支立完毕，空心墩按每次混凝土浇筑高度支立。

墩台模板安装允许偏差（mm）

项目

允许偏差

前后左右距中心线尺寸

±10

表面平整度

5

相邻两板面高低差

1

同一墩台两垫石高差

2

预埋件和预留孔位置

5

五、混凝土浇筑

混凝土浇筑前，将基础与墩、台身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。

为了确保混凝土施工质量，混凝土在装配有自动电子计量系统的强制式搅拌机的拌和站集中拌制，使用混凝土输送罐车运输，泵送到位，通过串筒入模。

正式浇筑前，经试验优选配合比，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。

浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。

大体积混凝土施工时应预埋冷却水管，冷却水管采用Φ25mm塑料管，并作好通水冷却工作，水管弯头、接口处利用麻丝防水胶包裹。

降低混凝土凝固水化热，避免出现大体积混凝土温度裂纹，保证混凝土质量。

冷却水管采用分层埋设，管间距为1.0m，外侧距模板0.5m。

管内循环方式为环向循环，施工时应埋设温度传感装置定时测量砼内部的温度变化。

温度控制指标为砼核心最高温度不大于60℃，内外温差不大于25°，依据测量温度来调整进出口水温，并利用洒水和覆盖塑料薄膜进行养生。

空心墩混凝土分三次浇筑，第一次浇筑下实体部分，第二次浇筑空心部分，第三次浇筑上实体部分，各接缝混凝土表面浇筑前必须凿毛清洗，间隔时间不超过3天。

六、墩顶预埋件控制

模板加固完毕后，根据模板相对位置定出支撑垫石位置、高程以及围栏，吊篮、检查梯、墩顶踏步、防梁移结构、锚栓孔等的预埋件位置，并预埋检查梯、围栏及吊篮钢件、支撑垫石钢筋网、墩顶踏步、防梁移结构等的预埋件。

模板和钢筋经监理工程师检查合格后，方可进行混凝土浇筑。

采用吊车运输砼，插入式振捣器振捣密实，振捣时不能碰到预埋件，以免预埋件移位。

墩台混凝土施工完毕后，及时采用塑料薄膜保水法进行覆盖养护。

墩顶流水坡及支撑垫石标高、位置在施工中预以严格控制，混凝土浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时及时处理。

七、大体积混凝土及炎热天气混凝土作业控制要点

1、采用低水化热水泥，掺加外加剂优化砼配合比，从而降低总水化热；

2、采用缓凝型外加剂，避免砼水化热集中释放，消减最大内部温度峰值；

3、用水冷却模板及钢筋的环境温度并避免日照；

4、砼浇筑作业时段尽量选择低温天气和夜间施工；

5、拌和用水采用冰水；

6、粗细骨料场地搭棚遮盖，避免雨淋和日晒；

7、混凝土内埋设冷却循环水管并用塑料薄膜覆盖洒水养生。

八、混凝土拆模及养护

混凝土终凝后就开始洒水养护，墩台表面盖麻袋以保持湿润。

墩台混凝土达到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。

拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。

当气温偏低时采用草帘包裹，内外加塑料薄膜。

九、施工控制措施

1、模板设计要有足够的刚度，面板统一采用优质冷轧钢板，选择具有相应施工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造，确保面板焊接拼缝严密平整，表面平整光滑。

2、在墩身施工时，要通过浇筑试验墩验证模板的工艺是否符合要求、混凝土的配合比及施工工艺是否满足要求、脱模剂的性能是否能够保证外观质量满足要求。

3、全桥墩身使用同厂家、同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、脱模剂，对于一个单墩尽量使用同一批号的水泥。

石子用干净水二次冲洗确保混凝土颜色一致。

4、混凝土全部采用全自动配料搅拌系统生产，泵送入模。

5、加强混凝土养护，防止产生表面裂纹。

对已完混凝土进行包裹，后续工序施工模板严密，避免漏浆，使用清洁用水进行养生，保护已完混凝土结构不受污染。

6、尽量避免在墩身上安设预埋件，如确实需要，要征得监理工程师同意并尽可能采用预留孔洞等措施以减小对混凝土外观的影响。

7、提前安排桥台施工，以便及早组织台背填土。

选用级配碎石填筑，每层松铺厚度不超过150㎜，压实质量满足规范要求。

压路机不能到达的地方采用冲击夯夯实。

十、纠正和预防质量偏差措施

（一）影响混凝土外观质量的因素

混凝土的外观质量与很多因素有关，如管理办法，施工人员素质、环境影响、施工设备、施工工艺、原材料等。

影响混凝土外观质量常见问题及主要影响因素见表7.4-1。

影响混凝土的外观质量因素分析表

常见问题

主要影响因素

颜色

不一致

同一单位工程中水泥、砂、碎石、外加剂等，产地、品牌、颜色未完全统一；

混凝土拌合物、配合比、和易性时而发生变化；

同一单位工程养护条件不完全；

蜂窝

混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多；

混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；

混凝土浇筑操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出泥浆使混凝土离析；

混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。

模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。

碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆包裹，形成蜂窝。

麻面

模板表面粗糙或清理不干净，粘有硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。

模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏涂，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；

模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；

混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面；

以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒遇水膨胀造成混凝土表面“开花”而产生麻面；

振捣时间过长，造成混凝土离板而使碎石集中，砂浆过少包不住碎石造成麻面；

搅拌时间短，混凝土和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子间的孔隙而出现麻面；

斑点

原材料：

A、使用变质水泥或结块的水泥或含有深色杂质的水泥而形成斑点；B、使用山砂或深颜色的河砂或含深色杂质的河砂而形成斑点；C、使用带花斑的或含深色杂石的碎石而造成斑点；D、脱模剂不干净而造成斑点；

模板：

A、混凝土施工前模板清洗不干净，含有锈迹或杂物而形成斑点；B、施工过程中溅入混凝土浆或杂物或踩脏等造成斑点

养护：

覆盖物不干净而造成；

保护层砂浆垫块未完全被混凝土包裹或太薄而产生明斑或暗斑

混凝土振捣时间过长，碎石集中砂浆过少而出现石头影子造成暗斑；

和易性不好，水泥砂浆过少，以致混凝土表面砂浆不足，碎石隐约可见而造成暗斑

碎石级配不好，过多过大碎石，以致水泥砂浆不能充分包裹碎石而产生石头影子般的暗斑；

露筋

浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块过少甚至漏放，钢筋紧贴模板，以致拆模后露筋；

钢筋混凝土结构面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处出现露筋；

因配合比不当，混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋；

混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋；

混凝土保护层振捣不密实或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋；

跑模、混凝土几何尺寸出现变形

模板固定不牢靠；

振捣离模板太近且功率大振捣时间长，致使模板变形跑模；

地基不牢，支撑不够，以致高空中混凝土在自重作用下模板变形混凝土跑模；

模板使用时间长，本身变形

线条不明

施工缝处理不平整而造成接缝不在同一平面；

模板缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错牙或大小不一或漏浆；

模板使用时间长，本身变形或缺棱少角

缝隙夹层（施工缝混凝土结合不好，有缝隙或夹物）

在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时振捣不够；

浇筑混凝土桩头时，未进行认真处理，以致施工缝处夹有杂物

水泡

气孔多

混凝土拌合物水灰比过大或现场搅拌混凝土未根据每次河砂的含水率来调整水灰比，而造成混凝土表面水泡增多；

混凝土坍落度过大，难以将水分赶出而产生较多气泡；

振捣时间不够或漏振、欠振以致水分气泡未完全赶出；

振捣程序不对，随意性或从内向外振，以致将水分气泡赶向模板，而钢板无孔眼，遇混凝土密贴，由于表面张拉的作用很易产生水膜，水分、气泡很难完全赶出

缺棱掉角

常温施工时过早拆除侧面非承重模板；

拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角；

（二）控制混凝土外观质量的技术措施

1、把好混凝土原材料进场关

（1）选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥、砂、碎石和外加剂等原材料，并且同一单位工程尽可能采用同一批原材料。

原材料应干净无杂质，这样可以有效避免因原材料不完全相同而造成混凝土外观颜色不一致或斑点。

（2）加强水泥的现场检查。

对每批进场水泥都要检查其出厂合格证，并现场抽样送实验室试验，测定其强度、初终凝时间、安全性等指标，只有全部合格才可使用。

（3）检查水泥存储条件。

确保水泥存储在干燥、通风、防风雨、防潮湿的地方。

地板用枕木铺垫，高出地面至少30cm，水泥进场后应尽快使用。

在现场施工过程中，要注意防止施工队伍使用过期或被雨淋而结块的水泥，这种水泥不仅会影响混凝土强度，而且会使浇筑的混凝土有深色斑点，影响混凝土外观质量。

（4）严禁使用山砂或深颜色的河砂，准确测定每车河砂的含泥量，控制含泥量<3％，否则混凝土外观颜色就会出现深色的斑点或泥黄色。

随时检测，对砂场的砂进行筛分、杂质含量、压碎值等项目的试验。

（5）控制好砂的级配，选用中砂且大致均匀，不能都用规定级配的最大极限百分比，这样有利于混凝土密实光洁。

（6）混凝土用的粗骨料应具有良好的级配，其最大粒径不得超过板厚的1/2或结构截面的最小尺寸的1/4，也不得大于钢筋间最小净距的3/4，且不得超过100mm。

结构截面较小，钢筋较密时，可用豆石混凝土浇筑。

2、控制混凝土拌和物关键工序

（1）严格控制混凝土配合比设计。

按有关技术规范进行计算和试验，并在施工过程中经常检查。

（2）合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在13～20之间。

客观情况做不到是，可采取在混凝土拌合物中掺加混合材料（如磨细粉煤灰等）或减水剂等措施，以改善混凝土拌合物和易性，增加混凝土密实度和光洁度。

（3）建立原材料计量岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应加强控制。

外加剂用小台秤计量。

计量设备要定期标定。

（4）严格控制水灰比。

注意现场搅拌混凝土时，应根据每车河砂的含水率来调整水灰比，以保证混凝土的良好和易性，减少水泡、气孔的形成。

（5）严格控制混凝土坍落度，在拌制地点及浇筑地点按规定检查混凝土坍落度，混凝土浇筑时的坍落度按实验室要求，尽量缩短混凝土拌合物的停放时间，减少坍落度损失。

（6）随时检查混凝土搅拌时间。

JS750搅拌机混凝土延续搅拌最短时间为60s（全部材料装入搅拌筒中起到卸料止）。

（7）严格控制外加剂，混凝土中掺用的外加剂应按有关标准鉴定合格并经试验符合施工要求后再用。

粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。

已经结块的粉状外加剂应烘干、碾碎、过6mm筛后方可使用。

3、技术保证措施

⑴模板安装与清洁

①模板采用钢模，虽成本较大，但可以大大提高工效，并可明显提高混凝土光洁度，改善混凝土的外观质量。

②严格控制钢模清洁。

每次装模前，用小砂轮对钢模除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时用轻机油涂上，保持钢模内面无任何杂物、染点。

③钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

④确保模板加固牢靠。

重点把关模板接缝拼装严密。

模板接缝控制在2mm左右，并采用玻璃胶涂密实、涂平整，以防漏浆，出现蜂窝、麻面或线条不明。

⑤施工过程时刻注意保持模板内面干净。

当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅到模板或别的原因弄脏模板，在浇筑完一层混凝土时，必须及时用棉纱布把上节模板上的污点擦干净，以避免混凝土外观上有深颜色的斑点出现。

⑥浇筑混凝土时，应经常观察模板，支架、堵缝等情况。

如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整完好。

⑦每次使用之前，要检查模板变形情况，禁止使用弯曲、凹凸不平或确棱少角等变形模板。

⑵混凝土布料与捣固

①浇筑混凝土前应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，是否按要求固好垫块；操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩脱或脱扣者，应及时调直。

②混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串通或流槽等下料，避免混凝土离析。

③控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的1.5倍。

振捣器至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。

控制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分长度的1.25倍左右，振捣新的一层，均应插进先浇筑混凝土5～10cm，力求上下层紧密结合。

④控制振捣时间，做到不要欠振，不要过振。

设专职振捣队，便于经验积累。

合适的振捣时间可由下列现象判断；混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状，并将模板边角填满充实。

⑤注意振捣方法，垂直振捣时，振动垂直混凝土表面；斜向振捣时，振动棒与混凝土表面400～450角；棒体插入混凝土的深度不应超过棒长的2/3～3/4；振捣棒要及时上下抽动，分层均匀振捣密实，振捣好后，要慢慢拔出振动棒，使混凝土填满振动棒所造成的空洞。

⑥控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高中间低，以便把气泡尽往中间赶出，避免聚集在模板处。

⑦振捣时，振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣插板进行振捣。

⑧注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣，务必使水泥砂浆充分包裹。

⑶混凝土施工缝的处理

①施工缝在浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软混凝土层，表面应凿毛，并用水冲洗干净，充分湿润，残留在混凝土表面的水应予清除。

然后铺一层10～15mm厚的水泥砂浆，其强度等级及水泥品种与基础混凝土相同。

②务必处理好施工缝边线，使施工缝在同一平面上，并尽量与模板接缝重合。

（三）混凝土拆模和养护的技术措施

⑴混凝土拆模的监控

①拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模，使混凝土粘在模板造成麻面、蜂窝或缺棱掉角。

②拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2Mpa以上），表面及棱角才不会受到损坏。

③拆模时不要用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板碰撞棱角。

④加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等将阳角保护好，以免碰损。

⑵养护

①拆模后，对混凝土应及时洒水养护，养护时间最少为7天。

否则可能出现收缩裂纹而影响混凝土外观质量。

②洒水养护应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养护期内保持表面湿润，并采用适当材料覆盖，注意不要使用脱色或不干净覆盖材料。

③单位工程尽可能采用同一条件养护，结构物各部分物件在拆模之前应保持连续湿润，否则会颜色不一致。

十一、质量控制与要求

1、施工前检验

混凝土施工前，按《混凝土结构耐久性设计与施工指南》（CCES01－2004）的要求，对混凝土用水泥、骨料、矿物掺合料、专用复合外加剂等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场检查。

水泥出厂质量检验报告要包含水泥熟料的化学成分和矿物组成。

在进行混凝土配合比试验前，按要求对进场原材料进行复检，当原材料复检结果及模拟试验配合比混凝土的水胶比、矿物掺合料掺量、水泥及胶凝材料用量、总碱量和氯离子含量满足要求时，再对混凝土的拌合物性能、力学性能进行试验，并对其抗裂性能进行对比试验，从中优选出拌合物性能、力学性能满足要求，抗裂性能优越的试验配合比作为初步选定的配合比，最后对配合比混凝土进行耐久性检验。

2、施工过程检验

混凝土施工过程中,按《混凝土结构耐久性设计与施工指南》（CCES01－2004）和客运专线有关要求对混凝土用水泥、骨料、专用复合外加剂、矿物掺和料、拌合水等主要原材料的品质进行检验，结果应满足相应要求。

在拌制混凝土过程中，对混凝土合物性能进行取样检验和日常检验，浇筑混凝土过程中，对混凝土的力学性能及耐久性能进行型式检验和日常检验，检验结果满足《混凝土结构耐久性设计与施工指南》（CCES01－2004）的要求。

在混凝土施工的初始阶段（单位工程相同配合比混凝土施工方量在500m3内），对现场混凝土的抗冻性、抗渗性以及氯离子渗透电量进行抽检，以便对混凝土配合比、施工工艺和施工质量保证措施进行验证检验，检验结果满足相应要求。

对用于施工过程控制的现场混凝土试件，根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取样，并在与现场相同条件下成型和养护。

对于用于强度评定和耐久性抽检的现场混凝土试件，根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取样，并在与实际结构施工相同的条件下成型。

采用自然养护的混凝土，其试件在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验。

3、施工后检验

混凝土养护结束后，采用肉眼或放大镜观察混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。

普通混凝土结构表面的裂缝最大宽度不得大于0.2mm，预应力混凝土结构不得出现裂缝。