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桩基工程方案

一、工程概况

本标段起讫桩号为K0-567～K8+000，全长8.567公里，全线共有特大桥、大桥、分离立交、匝道桥、小桥各一座，涵洞通道共计43座，本合同段共有钻孔灌注桩472根，其中φ1.2m桩基196根，6524延米，φ1.5m桩基246根，11616延米，φ1.8m桩基30根，1320延米，全线桩基共计19460延米，全线地质情况良好，土层深厚，土壤多为沙壤土。

本标段沉积的地层主要为第四系全新统冲积地层、第四系上更新统冲洪积地层。

漳卫新河特大桥桩基共264根，其中φ1.2m的24根、φ1.5m的210根、φ1.8m的30根。

二、编制依据

1、济南至乐陵高速公路LQSG-01标段《两阶段施工图设计》；

2、中铁建山东京沪高速公路济乐公司颁发的招标文件、技术规范及施工标准化管理手册；

3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）；

4、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；

5、现场踏勘调查所获得的有关资料；

6、我单位拥有的科技工法成果和现有的管理水平、劳力设备、技术能力，以及从事高速公路建设所积累的丰富的施工经验。

三、工程地质调查

本标段沉积的地层主要为第四系全新统冲积地层、第四系上更新统冲洪积地层。

第四系冲积物以亚砂土，沙土夹粉沙为主的多层结构居多，上层多为沙瓤土。

地基土层深厚，土质松软，地基承载力较低。

本桩地质情况良好，土层深厚，土壤多为沙壤土。

四、施工准备

1、现场准备

⑴施工便道通畅、各种安全生产标志和标识牌醒目，施工现场的“三通一平”和临时设施等满足施工需要。

⑵钻孔桩施工现场附近原有机井一口，可满足桩基施工用水要求，此地段水质经检验符合施工用水要求。

⑶现场配备200kw发电机一台，能够满足现场施工及照明用电。

备用发电机一台，置于混凝土拌合站内，以备应急使用。

⑷砼拌和站建设完毕并已标定完成，砂石料、水泥进场时检验合格后方可投入使用。

2、机械设备配备

主要机械设备配置表

序号

设备名称

规格型号

数量

备注

1

旋挖钻机

GF200

1台

2

挖掘机

DY200

1台

3

压路机

山推YZ18

1台

4

切割机

GQ40-1

1台

5

弯曲机

GW40

1台

6

钢筋调直机

TQ4-14

1台

7

电焊机

BX1-400

2台

8

对焊机

GQH40

2台

9

装载机

5T

1台

10

吊车

16T、25T

各1台

11

混凝土运输车

MR45

4台

3、测量仪器准备

桩基工程所需的测量仪器清单如下：

测量仪器设备

1

全站仪

TC802

台

1

2

自动安平水平仪

DSZ2

台

1

3

钢尺

10m

把

2

4

水平尺

把

4

5

测绳

套

1

4、人员组织安排

⑴管理人员

为保证本桩基工程的顺利实施，根据工程的特点，项目部按照职能明确、精干高效、运转灵活、指挥有力的原则组建项目施工控制小组，人员组成见下表。

管理人员组成表

序号

类别

人数

姓名

职能

1

现场施工负责人

1

白涵驹

现场负责及协调

2

现场技术负责人

1

邱念领

全面技术管理

3

结构工程师

1

孙云涛

做现场技术指导

4

测量工程师

1

高坡

测量观测

5

质检工程师

1

郭云刚

现场质量控制

6

专职安全员

1

王佳佳

现场安全监督

7

试验工程师

1

宿元昌

各项试验工作

⑵施工队伍

桩基施工由桥涵施工一队实施，其组成人员见下表。

施工人员组成表

序号

工种

人数

备注

1

电焊工

8

钢筋连接

2

钻机手

4

负责桩基成孔开挖

3

电工

2

负责现场施工用电

4

混凝土工

12

混凝土浇筑过程导管装卸

5

起重司机

4

负责吊车作业

6

钢筋工

16

钢筋加工

7

杂工

8

其它

五、施工进度计划

漳卫新河桩基工程计划2012年5月19日开始施工，2012年7月9日施工结束。

六、施工工艺及步骤

1、施工工艺

主要施工工序：

施工准备→测量放样→埋设钢护筒→钻机就位→钻孔→成孔→第一次清孔→安装钢筋笼和导管→第二次清孔→浇注砼→成桩→桩基检测。

钻孔桩施工工艺流程图

2、施工步骤

⑴施工准备

根据钻孔桩位置的地质实际情况，选择旋挖钻机进行施工。

这种钻机具有施工机动灵活、成孔扩孔率低、钻机扭矩大且钻机自重大的特点，在钻进过程中能保持很好的稳定性，因此选用这种型号的钻机施工。

施工便道通畅、各种安全生产标志和标识牌醒目，施工现场的“三通一平”和临时设施等满足施工需要。

钻孔前根据现场实地情况合理布置泥浆循环净化系统，并做好防护及标志警示牌。

⑵施工测量

项目部测量班根据设计桩位坐标进行桩位放样，经测量监理工程师复检无误。

向现场技术人员及作业工人详细交底，并对原桩位引出护桩加以保护。

桩顶标高通过护筒顶标高来控制。

埋设护筒前，应垂直方向引护桩（木桩）四根，并在每个护桩顶钉钢钉，钢钉外露3mm，以便能恢复出桩中心准确位置。

⑶护筒制作、埋设

①护筒制作：

护筒采用壁厚3mm钢板卷制。

在陆上或浅水区筑岛处的护筒，其内径应大于桩径至少200mm，壁厚应能使护筒保持圆筒状且不变形。

②护筒埋设

A护筒在埋设定位时，护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于50mm，护筒在竖直方向的倾斜度不大于1%。

在旱地和筑岛处设置护筒时，可采用挖坑埋设法实测定位，且护筒底部和外侧四周应采用粘质土回填并分层夯实，使护筒底口处不致漏失泥浆。

B护筒顶宜高出地面0.3m。

C护筒的埋设深度为2～4m。

4钻孔泥浆

①钻孔泥浆的配合比和配置方法通过试验确定，其性能应与钻孔方法、土层情况相适应。

②选用粘土作为造浆原料，在调制泥浆前后初步估计造浆需用粘土量，再进行造浆，其数量按下式计算：

其中：

q:

需要的粘土量（Kg/m3）

：

粘土的密度（Kg/m3）

：

要求的泥浆密度（Kg/m3）

：

水的密度（Kg/m3）

③钻孔过程中，应随时对孔内泥浆的性能进行检测，不符合要求时及时调整。

使泥浆确实起到护壁作用，严防坍孔事故发生。

④钻孔泥浆宜进行循环处理后重复使用，减少排放量。

对重要工程的钻孔桩施工宜采用泥浆处理器进行泥浆的循环。

⑤施工完成后废弃的泥浆采取先集中沉淀再处理的措施，严禁随意排放，污染环境和水域。

⑸钻孔桩钻进工艺

①钻孔施工应符合以下规定：

A钻机就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查；钻机就位后，孔位必须准确；开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常钻进。

钻机在钻进时不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。

B在钻孔或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和粘度。

处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。

C开始钻进时泥浆比重控制在1.1～1.4范围内，根据不同的地质情况选择不同的泥浆比重，开钻时泥浆比重应有一个相对稳定的时期，在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。

根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最低档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔，涌砂现象。

②钻孔过程中地质发生变化时要及时捞取渣样，检查并记录土层变化情况，与地质剖面图核对，分析地质吻合情况，以便控制钻进速度和泥浆的指标，密切观察有无异常情况。

如地质情况与图纸不符应及时向监理工程师汇报。

③钻进过程中经常检查钻机的平整度，以此保证钻杆的竖直度。

④钻进过程中钻渣应存放到指定位置，严禁污染环境和水域。

⑤成孔质量检查

钻（挖）孔灌注桩成孔质量标准

项目

规定值或允许偏差

钻（挖）孔桩

孔的中心位置

群桩：

100mm；单排桩：

50mm

孔径

不小于设计桩径

倾斜度

钻孔：

＜1%；挖孔：

＜0.5%

孔深

摩擦桩：

不小于设计规定

支撑桩：

比设计深度超深不小于0.05m

钻孔桩

沉淀厚度

摩擦桩：

满足设计要求不大于10cm

清孔后泥浆指标

相对密度：

1.03～1.10；粘度：

17～20Pa.s；

含砂率：

＜2%；胶体率：

＞98%

⑸清孔

①钻孔深度达到设计高程后，技术人员应及时对孔位、孔径、孔深、孔形及竖直度进行检验，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准，孔径、垂直度以检孔器检测为准。

钻孔前，根据设计桩径制作笼式检孔器，其外径不小于桩的设计直径，长度为设计桩径的6倍，检孔器两端做倒锥体长度为0.5米。

检测时，检孔器吊起时，其中心与孔位中心、起吊钢绳保持一致。

自检合格后及时报监理工程师验收，合格后方可进行下道工序。

②清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有泥浆比重进行循环浮渣，随着残存钻渣的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。

清孔应符合下列规定：

泥浆比重1.03～1.10，含砂率<2%,粘度17～20Pa.s，沉淀厚度小于100mm。

清孔完毕经施工队人员、项目部人员自检合格后，报监理工程师检验，合格后进入下一步工序。

③在吊入钢筋骨架，灌注水下混凝土前，再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度；如超过钻孔灌注桩成孔质量标准规定，应进行二次清孔，直至孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度满足上表要求后方可灌注水下混凝土。

④不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

⑹灌注桩钢筋骨架的制作、运输与安装

①钢筋笼制作及运输

A钢筋笼制作时采取在加强筋处设置一字型支撑筋的方法，保证骨架的刚度，主筋的接头应错开布置。

根据结构配筋形式及长度，将钢筋笼进行合理分节加工制成，分节接头采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d，且保证相邻两接头间距外错开不小于1.0m，焊接要求焊缝饱满，焊接完成后敲除焊渣。

B应在骨架外侧设置控制混凝土保护层的与施工混凝土同等级强度的混凝土垫块，垫块的间距竖向不应大于2m，在横向四周不少于4处。

C每根桩内等距离设置三根声测管，用于超声波测声法检测桩体质量。

钢筋笼与声测管一起分段连接，连接处应光滑过度。

管口应高于原地面，防止杂物进入。

声测管之间宜采用钳式连接，声测管应固定在桩基钢筋笼内侧，声测管底端和接头部位应设固定点，固定方式可采用绑扎或焊接，采用焊接时，应避免烧穿声测管壁或在管内壁形成焊瘤，影响声测管的通直，具体位置见下图：

D钢筋焊工上岗必须是经考核准许的人员，焊条采用E502型号；

E将制作好的钢筋笼存放于指定位置，存放时骨架底部垫上方木或其它物品，以免粘上泥土。

每节骨架的各节段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个节段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。

F钢筋骨架在运输过程中，应采取加固措施防止其变形，避免碰撞声测管体或接头。

骨架顶端应设置吊环。

②钢筋笼起吊及安装

A钢筋骨架利用25T、16T吊车配合起吊，按编号装于自制钢筋笼台车上运至桩位处；

B钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，16T吊车在距底部5m位置处，25T吊车吊起钢筋笼的起吊端，顶部及底部起吊时必须辅以型钢，以免单根钢筋受力，使其变形。

16T吊车先起吊，使钢筋笼离开原地面1m左右，而后25T吊车缓缓起吊，直至钢筋骨架同地面垂直。

此时解除16T吊车的起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

C骨架入口后，设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。

骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直线上，进行焊接。

D焊接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度，外观饱满密实，焊接过程中严禁灼烧相邻的钢筋和声测管。

焊接结束后稍提起钢筋骨架抽取临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，直到设计标高位置。

E为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。

F有关要求：

a在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于3台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。

b钢筋笼连接采用单面搭接焊，保证焊缝的长度不小于10d，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象。

c安装钢筋骨架时，应将其吊挂在孔口的钢护筒上，或在孔口地面上设置扩大受力面积的装置进行吊挂，不得直接将钢筋骨架支撑在孔底。

d钢筋笼安装完成后，应将声测管内及时注满清水，并将管上部端口完全封闭，以避免施工过程中落入异物，导致孔道堵塞。

③灌注桩钢筋笼制作和安装质量标准

灌注桩钢筋笼制作和安装质量应符合下表规定。

灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准

项目

允许偏差

项目

允许偏差

主筋间距（mm）

±10

保护层厚度（mm）

±20

箍筋间距（mm）

±20

中心平面位置（mm）

20

外径（mm）

±10

顶端高程（mm）

±20

倾斜度（%）

0.5

底面高程（mm）

±50

⑺导管的安装

A安装前的准备工作

导管在使用后应及时将每节冲洗干净，使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸。

B导管规格要求

水下混凝土灌注采用钢导管灌注，导管内径为300mm,根据孔深计算好导管配置节数，对导管进行编号，并配备总数20%的预备节数，一般导管为3m管节，0.5m、1m、1.5m、2m、4m的管节应各配备一节，以便施工中调整漏斗高度。

导管使用前应做拼装、水密、承压试验，试验方法是进行水密试验，水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按式（6.5.2）计算：

（6.5.2）

式中：

P——导管可能受到的最大内压力（kPa）；

——混凝土拌和物的重度（取24kN／m3）；

——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

——井孔内水或泥浆的重度（kN／m3）；

——井孔内水或泥浆的深度（m）。

对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装。

保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆时应处理干净。

导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。

导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。

使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。

⑻水下砼灌注

灌注水下砼前要用导管配合二次清孔，清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮，并测量泥浆的各种指标。

待泥浆指标均满足规范要求：

相对密度1.03～1.10；粘度17～20Pa.s；含砂率＜2%；胶体率＞98%；同时用测锤测量沉淀厚度，满足不大于10cm的设计要求时，方可灌注水下砼。

A首批砼数量计算

首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要，所需混凝土数量可参考公式（6.5.4）计算：

（6.5.4）

式中：

——灌注首批混凝土所需数量（m3）；

D——桩孔直径（m）；

H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.3～0.4m；

H2——导管初次埋置深度（m）；

d——导管内径（m）；

h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即H1=

/

；

Hw、γw、γc——意义同式（6.5.2）。

B砼的拌合严格按试验室提供的施工配合比配料施工，并检测砼的坍落度满足规范要求：

D≥1.5m时，宜为160～200mm，符合要求后方可灌注。

C施工前对砂石料的储备、发电机运转情况经各主要负责人检查签字确认符合要求后，主管工程师签发通知单后方可开盘。

D具体施工工艺

a首批砼灌注完成以后，更换料斗，用砼罐车直接灌注。

灌注工作必须连续进行，在灌注过程，现场技术员经常测量砼顶面高程，始终保持导管的埋置深度在2～6m为宜。

如果中间有特殊情况不能连续浇注时，应将导管适当提起一段距离，保持较小的埋深，并经常上下窜动。

测量导管埋深采用钢丝绳配合吊锤测量，测量时轻轻下放吊锤，同时注意防止其伸入到钢筋笼中被箍筋卡住拿不出来。

测量过程中一定要谨慎，要求有熟练操作的人员进行，以防测量中对砼面误差估计过大，造成导管埋置过深过浅。

b根据测量计算值，当砼顶面接近钢筋骨架底部1m时，为防止钢筋笼被砼顶托上浮，应降低混凝土灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。

c导管在提升过程中，尽量靠在钢筋笼中心位置，防止导管撞击钢筋笼及声测管。

d为确保成桩桩顶砼质量，在桩顶设计高程超灌不小于0.5m砼防止浮浆过多，影响桩头质量，另外当砼灌注到接近设计高程时，根据测量深度，技术人员计算剩余砼数量，然后通知拌和站需要的砼数量，以免造成浪费。

e在灌注过程中，每根桩制做3～4组试件。

要求：

桩基自开钻始至砼浇注完毕，现场技术负责人要指定专人填写相应的施工表格及施工日志，及各种原始记录和自检记录，及时签字，整理归档。

⑼凿桩头

待砼灌注完成且强度满足要求后方可凿除桩头松散砼，残余桩头应无松散层。

然后进行超声检测，检查成桩质量。

具体工艺流程：

⑴在桩顶位置设置10-15cm的切割线；

⑵人工凿开缺口，深度至钢筋，便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层；

⑶风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层；

⑷钢筋向外侧微弯，便于施工；

⑸加钻顶断，钻头水平或稍向上，位置在桩顶线以上10-15cm；

七、验收方法及标准

1、灌注桩混凝土施工时，每桩制取3～4组尺寸为150mm×150mm×150mm标准混凝土试件，检验其在标准养护条件下28d龄期的抗压强度。

2、对桩身的混凝土质量采用超声波测声法进行检测；当对桩身质量有疑问时，采用钻取芯样法对桩体进行检测，当需检验柱桩的桩底沉淀与地层的结合情况时，其芯样应钻至桩底0.5m以下。

3、经检验桩身质量不符合要求时，应研究处理方案，报批处理。

4、成桩质量检查,实测项目应符合下表要求。

钻孔灌注桩实测项目

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

权值

1

混凝土强度（Mpa）

在合格标准内

按JTGF80/1-2004附录D检查

3

2

桩位

群桩

100mm

全站仪或经纬仪：

每桩检查

2

排架桩

允许

50mm

极值

100mm

3

孔深（m）

不小于设计

测绳量：

每桩检查

3

4

孔径（mm）

不小于设计

探孔器：

每桩检查

3

5

倾斜度

小于1%桩长，

且不大于500mm

用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：

每桩检查

1

6

沉淀厚度

摩擦桩

应符合设计规定

不大于10cm

沉淀盒或标准测锤：

每桩检查

2

7

钢筋骨架底面高程（mm）

±50

水准仪：

测每桩骨架顶面高程后反算

1

八、质量控制措施

1、建立健全质量管理领导小组

本项目成立全面质量领导小组，并成立由项目总工和多年施工经验的技术人员组成的技术攻关小组，利用先进的技术手段和方法，结合现场实际情况，精心编制出详细的施工方案，报业主和监理工程师批准，杜绝因施工方案不当而引起工程返工和质量事故的发生。

成立创优工作领导小组。

第一管理者任创优工作领导小组组长，副组长由副经理和总工程师组成，组员由相关业务部门负责人和各队队长、队技术主管组成。

（1）建立各级质量责任制

按照企业法人工程质量责任终身制的原则，建立项目经理、项目副经理、总工程师、施工队主管领导、单位工程技术负责人、质量检查人员、质量管理部门、施工技术部门、班组作业层等质量责任制，建立各工程质量责任卡，并建立与各级责权利相统一的运行机制。

（2）制定奖罚办法,将质量情况与工资、奖金相结合

①将质量管理目标分解细化，按项目和工序落实到人，实行各级各类人员质量奖罚责任制，同工资奖金挂钩。

②根据规范要求制定详细的内部工程质量检测制度和工程质量检查评分办法。

项目部质量领导小组每月至少进行一次全面质量检查和评分，并将结果予以通报，此结果将是核实各工程队工资的首要依据，工程队质量质检小组每天进行质量小结，每周进行一次自检自评，并将结果报项目部的质量领导小组，此结果亦是职工工资、奖金发放的重要依据。

③实行全员质量风险抵押金制度。

所施工项目达到创优目标的，除全额返还抵押金外，将按该项目投资额的5‰予以奖励；达不到创优目标的，将全额扣除抵押金。

④出现质量事故时，除对责任人及所在施工队实行经济处罚外，还将对责任人进行相应的行政处理,并在三年内不得晋升职务。

（3）实行质量一票否决制

当质量与进度等发生矛盾时，必须先质量后进度。

发生质量问题，扣发当事人当月奖金并酌情赔偿一定比例的损失。

对于关键工程质量，必须经项目总工程师同意后再报监理工程师批准。

（4）加强职工培训，提高施工人员素质

采取各种途径，提高施工人员业务素质，利用雨天和施工间隙，请监理工程师或工程师代表讲授技术规范和施工操作方法，以加强施工人员对施工工艺和技术的掌握和运用。

深入开展“百年大计，质量第一”、“质量责任重如泰山”、“质量就是企业生命”、“用户在我心中，质量在我手中”为主题的质量教育活动，使全体职工进一步认识工程质量的重要性，把搞好工程质量化作全体职工的自觉行动。

（5）加强设备、材料管理

经常进行施工设备检修、检测仪器设备的标定、材料的检验，确保机械设备完好率、使用性能、检测仪器的精度满足施工要求和确保合格的应用于工程中。

杜绝由于机械设备、检测仪器和材料原因而引起工程质量事故。

现场设备、材料的摆放整齐划一、分门别类，堆码有序，不得出现混乱、杂乱无章现象，避免误用设备、材料而导致影响工程质量情况的发生。

2、技术措施

制定切实可行的质量检查程序。

各施工队（班组）在每一道工序过程及完成后，由质检员按设计图和技术规范要求严格进行自检，对自检合格工程填写质检申请表，经质检组核实后报质检部质检工程师审查，质检工程师确认自检组的检查有效后签字报送现场（驻地）监理工程师申检查验收，监理工程师检验合格后，方可进行下一工序的施工。

九、安全保障措施

为保证首件工程的顺利实施，我项目部建立了较完善的安全保障体系。

安全保障措施具体如下：

1、建立健全安全责任机构，责任到人；坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的指导思想；配备专职安全员，负责现场安全巡视和开工前安全技术交底。

特种机械的操作人员持证上岗。

2、加强用电管理，所有电闸箱及机械均安装漏电保护器。

3、重视交通安全，严禁非驾驶人员开车。

4、起重设备的旋转半径范围内严禁站人。

5、泥浆池周围必须进行围护，防止人掉进泥浆池。

6、钻进过程中注意操作人员不能靠井口太近，以防掉进孔内。

中间停止钻孔时，必须提起钻头，防止埋钻，同时覆盖井口。

7、施工现场悬挂安全标牌，设置安全标志及安全警示牌。