质量通病预防措施.docx
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质量通病预防措施.docx
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质量通病预防措施
质量通病预防措施
目录
1范围
2引用文件
3定义
4职责
5管理内容
5.1管理措施
5.2采取的预防措施
5.2.1管道专业质量通病预防措施
5.2.2电气专业质量通病预防措施
5.2.3热工专业质量通病预防措施
5.2.4锅炉专业质量通病预防措施
5.2.5建筑专业质量通病预防措施
5.2.6保证保温内在质量及提高外观工艺质量措施
1范围
本措施目的为消除质量通病,做到质量目标明确,质量职责落实,质量资源落实,质量过程控制落实,质量审核落实,质量文件记录落实,制定以下预防措施。
本措施适用于发电B厂各部门、驻现场各单位。
2引用文件
GB/T50326-2001《建设工程项目管理规范》
GB/T19001-2000《质量管理体系要求》
《电力工程达标投产管理办法》(2006版)
《中国电力优质工程评选办法》(2005版)
电力部建设协调司建质〔1995〕140号《电力建设消除施工质量通病守则》
ZJ3F007-2006《创优工程管理办法(2006第一版)》
3定义
无
4职责
4.1质安部负责监督检查本措施的执行情况。
4.2工程部负责本措施的具体实施。
5管理程序
5.1管理措施
5.1.1施工队伍的选择
进入现场的施工单位必须具施工同类型工程的施工能力;并且具备从事此项工作相应的建筑、安装企业资质等级。
5.1.2技术力量配置
进入现场的施工单位有相同或类似工程的施工经验、能满足工程需要的专职质量管理人员、专业技术人员和技术工人。
5.1.3人员组织
5.1.3.1施工人员具有所承担作业项目的经验和技术能力,特殊工种必须持证上岗。
5.1.3.2施工单位(专业公司)组织体系健全,设有专职质检员负责质量检查。
5.1.3.3健全质量检查体系,严格按施工规范和验评标准进行质量检查和验收。
5.1.4质量方针、目标
5.1.4.1严格遵循公司质量方针。
5.1.4.2质量目标的管理和措施。
5.1.4.2.1根据本工程的质量目标,质安部结合作业项目的特点及要求确定具体目标,做到能定量的定量,不能定量的定性,并对目标进行分解,落实到责任部门、责任人,各部门制定实施计划及保证措施。
5.1.4.2.2施工单位根据施工项目制定具体措施及计划,确保目标实现。
5.1.4.2.3质安部定期(不大于三个月)对目标实施及完成情况进行检查,保存相关记录,发现问题及时纠正。
5.1.5过程控制
5.1.5.1做好技术准备工作,根据设备或系统的特点、技术特性编制有针对性的技术措施和防范措施,施工中严格执行。
采用新技术、新工艺、新方法,要在技术工艺上给予工程质量保证。
5.1.5.2做好施工前的技术交底,把强制性条款、技术工艺要求、关键控制点和环节交代清楚,让每一名施工人员得到充分理解和掌握技术要求。
5.1.5.3建立由质安部、工程部、施工单位的专业技术人员和施工班组组成的QC课题小组,分析原因,研究方案、对策,在施工各环节中消除质量隐患。
班组中设立一名兼职质量检查员,负责本班组施工项目的质量监督。
5.1.5.4认真执行班组、施工单位(专业公司)、项目部三级检验制度,层层负责,责任到位,不合格的坚决返工,作业记录清楚、准确、完整。
5.1.6治理和消除质量通病工作的开展
5.1.6.1组织群众性的质量管理小组活动(QC),围绕提高工程质量管理工作,充分发挥QC小组在各类施工活动中的积极性、科学性和广泛性。
针对工程现场施工过程中的难点和质量通病等进行攻关,不断提高基础质量管理水平和施工工艺,保证工程整体质量达到高水平,争创精品。
5.1.6.2在总结同类工程施工经验的基础上,针对本工程制定关键项目消除质量通病防范措施。
措施包括:
建筑、汽机、锅炉、电气、热工、保温等6个专业,措施内容详见具体措施。
我们将通过措施的有效控制,治理并消除质量通病的发生。
5.2采取的预防措施
5.2.1管道专业质量通病预防措施:
5.2.1.1消除汽、水系统跑冒滴漏措施
总结以往施工经验,引起热力系统漏水、漏汽的因素主要有以下几个方面:
阀门的泄漏;法兰的泄漏;焊口的泄漏;疏水漏斗的冒汽等等。
为消除这些问题准备采取如下措施,提高工艺质量。
5.2.1.1.1防止阀门泄漏主要采取以下措施:
5.2.1.1.1.1认真检修阀门,阀门的盘根一律更换为石墨盘根。
5.2.1.1.1.2安装前对于每一个阀门进行水压试验,合格后再进行安装。
5.2.1.1.1.3阀门的压兰紧力要均匀,松紧适当,以保证不沿门杆漏汽、漏水。
5.2.1.1.1.4检修时格外注意保证门盖螺栓的紧力均匀,不能保证要求时换垫,特殊垫要求厂家提供备用垫。
5.2.1.1.1.5安装过程中,各种阀门的安装规格和参数必须和设计相符,严禁以小参数的阀门用于高参数,阀门安装采取挂牌制度。
5.2.1.1.1.6阀门检修后要有检修记录、检修编号和阀门领用跟踪记录,以防止错用阀门和使用未经检验的阀门。
5.2.1.1.1.7阀门检修合格后,在阀门合适位置用钢字头打上阀门检修编号和检修人代号,并同检修记录对应一致;
5.2.1.1.1.8合金部件须经光谱检验,合格后投入使用。
5.2.1.1.1.9对于安全门的检修要求作好原始记录,对门口要进行研
磨,保证接触良好,防止因门口不严造成漏水、汽,要求阀门冷值水压和定值。
5.2.1.1.1.10阀门在安装后,进行成果保护,交叉作业作好隔离。
5.2.1.1.1.11对于抽汽管道的逆止门门盖一旦出现泄漏要重新换垫,此垫应为石墨缠绕垫(要求厂家处理)。
5.2.1.1.1.12油系统阀门门盖与阀体间垫片为耐油石棉垫或金属缠绕垫。
5.2.1.1.2对于法兰的漏汽、漏水采取以下措施:
5.2.1.1.2.1法兰在安装前认真检查法兰密封面,不能有径向沟槽,结合面平整没有变形,法兰厚度要和设计相符。
5.2.1.1.2.2对于中、低压管道平焊法兰的焊接要采用里、外焊的施工方法。
5.2.1.1.2.3紧固法兰螺栓时,要采用对称紧固方法,用力应均匀,以保证力矩均匀。
5.2.1.1.2.4除循环水、工业水、冷却水系统外的所有法兰垫片一律采用石墨缠绕垫片。
5.2.1.1.2.5在现场施工中取消齿型垫片。
禁止使用双层法兰垫片。
5.2.1.1.2.6对于高温、高压的蒸汽管道法兰螺栓要考虑螺栓的热紧,一般在施工过程中预留出法兰不保温,在系统处于运行参数时热态紧固法兰,紧好后在保温。
5.2.1.1.2.7对于热工的阀门和仪表的垫片采用退火后的紫铜垫。
5.2.1.1.2.8法兰螺栓的材质要和设计相符,安装前仔细核对高温、高压的法兰螺栓,合金螺栓应有光谱合格标记及相应硬度检验标记,避免用错,防止运行中发生蠕变造成法兰漏汽。
5.2.1.1.2.9法兰连接时要保证法兰面清理干净,同时对法兰的型号要严格控制,不能两种规格不相符的法兰互相连接。
对于和设备相连的特殊法兰,厚度不能小于同参数的法兰厚度。
5.2.1.1.3对于焊口的漏水、漏汽主要采取以下措施:
5.2.1.1.3.1管道焊口焊接采用合格的焊工。
焊工是经过经过焊接基本知识和实际操作技能的培训,并按SD263-88《焊工技术考核规程》考核,取得焊工合格证书,焊工不允许焊接超出其合格范围内的项目。
5.2.1.1.3.2管道对口前,焊工严格检查母材的坡口型式、对口间隙等必须符合规程规范的要求,才开始焊接。
时检查坡口形式必须符合规范的要求,间隙满足施焊要求。
5.2.1.1.3.3焊接采用氩电联焊。
提高改进受监焊口的焊接工艺,对壁厚≤7mm且外径≤65mm的锅炉本体范围内的小径管,采用全氩焊接工艺,改善焊口外观成型质量。
对于中低压管道、油管道,壁厚≤6mm且外径≤60mm采用全氩焊接工艺,其余采用氩弧焊打底电焊盖面的焊接工艺,保证根部焊接质量和管道内的清洁干净。
热工的小口径管道采用火焊。
5.2.1.1.3.4需做热处理的管道,及时作好焊前预热和焊后热处理工作。
5.2.1.1.3.5焊接过程中加强金属技术监督,以保证焊口的质量。
5.2.1.1.3.6系统管道安装完成之后,要进行严密性试验检查,所有合金管路及焊口要进行光谱复查;
5.2.1.1.3.7提高焊口无损探伤检验比例,汽机本体、锅炉本体及其相连管道一次门以内的焊口除个别因技术条件不具备而无法进行无损检验并经总工程师批准免于检验的焊口外进行100%无损检验,且无法检验的焊口应采取专门的措施以保证其质量。
对于汽机本体及锅炉本体题范围内管道的疏水放空管,一次门以内的管道进行100%无损探伤检验。
5.2.1.1.3.8除循环水、工业水、冷却水系统外,疏水、放空管道与主管连接处一律采用接管座,以保证管座刚度。
5.2.1.1.3.9疏水管道穿过平台要考虑管道膨胀,避免发生法兰或焊口拉裂,造成漏汽、漏水。
5.2.1.1.4对于疏水漏斗的冒汽和泄水不畅采取以下措施:
5.2.1.1.4.1必须保证疏水放空阀门不存在内漏,为此必须加强阀门的检修工作。
5.2.1.1.4.2保证系统清洁,管道施工前要喷砂或酸洗处理,对口前要检查内部清洁度。
必要时用压缩空气吹扫或其它方法将管道清理干净。
5.2.1.1.4.3系统投运前要进行冲洗工作。
5.2.1.1.4.5首次开疏水阀门时,要等到排出的介质干净后再关闭阀门,无法监视的系统,可采用延长排放时间的方法处理,以免赃物破坏门口,造成内漏,产生疏水放空门漏汽现象。
5.2.1.1.4.6对于排到地沟内的疏放水母管为防止沿沟盖板冒汽,在排放处加一个疏水箱,从疏水箱上部引一排汽管到汽机房外。
5.2.1.1.4.7避免有压放水和无压放水串接。
5.2.1.1.4.8所有疏水用漏斗要有足够的流通面积,且不赌塞,以保证疏水畅通,水不会溢出。
要保证疏水管口与疏水漏斗对正。
5.2.1.1.4.9阀门在操作过程中拧手轮不要超力矩,造成门盖变形而泄漏。
5.2.1.2消除油系统跑、冒、滴、漏措施
5.2.1.2.1导致运行中系统漏油的因素有如下两种
5.2.1.2.1.1油系统管道存在的因素:
管道及连接件、紧固件、密封件等部件的质量问题;焊接工艺、焊接质量;法兰、垫片、锁母及接头等连接件、密封件的选择、安装。
5.2.1.2.1.2油系统设备存在的因素:
设备的法兰、接头、锁母及垫片严密性不好等的质量缺陷;设备、设计中存在的一些问题;按设计要求对不同部位所用垫片的规格和材质正确选用,禁止材质乱用或代用。
5.2.1.2.2针对以上各种因素,为消除设备系统漏油现象出现,采取以下措施:
5.2.1.2.2.1油管道安装的过程防止质量通病措施:
①对管道及连接件、紧固件、密封件等部件的质量要严格把关,每一个管件都要有材质证明和质量合格证。
②碳钢管道及管件要经过酸洗、钝化处理,并确保酸洗、钝化的质量。
③管道焊接要采用氩弧焊打底,DN50以下的管道要采用全氩焊接,平焊法兰采用内外双面焊接以增强其严密性。
④管道焊接要由合格的中压或高压焊工担任,坚决做到一次焊接成功,避免返工。
⑤所有管道的法兰结合面要使用石墨缠绕垫,检查确保垫片清洁、平整、无折痕及损伤。
⑥管道的法兰联接要确保无偏斜,严禁强力对口,法兰螺栓必须对称地均匀紧固。
⑦用锁母连接的油管必须符合下列要求:
检查锁母必须由整块金属制成,不得使用焊接锁母;球形口的锁母接头须涂色检查,其接头要严密。
⑧油系统管道按照规范要求比例做好光谱与透视试验。
⑨对于阀门除厂家有特殊要求的以外,必须进行解体检查及打压试验,更换盘根、垫片(要求材质为四氟乙烯),并作好记录。
⑩由于抗燃油具有腐蚀性,所以对其采用的垫片及密封圈要有足够的备件。
5.2.1.2.2.2对厂家设备质量要严格把关,尤其是管件的接口处,应严格按电力规范进行检查。
①设备自带的接头、法兰、锁母一定要逐个仔细检查,确保其质量,对其采用的垫片,要检查确认其清洁、平整、无折痕,密封严密,并要符合材质要求(四氟乙烯垫或高压耐油密封圈),否则更换,并作好记录。
②轴承座的清理检查、渗油试验问题严格控制(由指本体),轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干,确保其清洁、畅通、无任何杂物,内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象,如油漆能溶于油中则应予除掉;轴承座与轴承盖的水平结合面,紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进,通压力油的油孔四周用涂色法检查,应连续接触无间断。
;放油丝堵要确保严密不漏,汽轮机测速小孔的盖必须严密不漏。
轴承座油室应作灌油试验,灌油前轴承座内必须清理干净,灌油高度应不低于回油口的上口外壁,灌油经24h应无渗漏,.如有渗漏应进行修补并重新试验。
5.2.1.2.2.3对于设备设计中存在的问题要与甲方及设备厂家协商共同解决。
5.2.1.2.2.4设备进入厂房及就位后,加油、清理和设备异常情况漏油时不污染设备基础和地面,具体措施如下:
①凡盛油的容器使用前检查严密不漏;②大容器倒运时,使用运输机械,不得滚动;③设备上油或油循环使用临时管时,应在油路经过的沿途加垫严密不漏的油盘;④加油时用较小的桶进行加油,且加油前后将桶口用棉纱擦拭干净,防止有油滴在地面或基础上;⑤清理前,应用较干净的塑料布将设备或基础地面盖住,以防止污染设备基础和地面。
清理完地面后,对设备进行擦拭,先将上面的油迹等进行擦拭干净,再用干净的棉纱擦设备,且要做到一有污染就随时擦干净,以防止结垢后难以清理干净;⑥做到每天定时检查可能漏油的设备及管件接头处,做到以预防为主。
消除油系统的跑冒滴漏问题除采取以上措施外,还应在管理上采取以下措施:
a.一个项目施工前要,施工班组应确定一名项目质量负责人,全面负责项目的施工质量监控;b.加强施工过程的监督控制,从技术交底到每一道工序的施工,施工人员应严格按照技术要求和质量控制点进行作业,确保每一道口的焊接、每一个连接件的安装,都达到质量要求,并做到有人负责,作业记录清楚、准确、完整。
5.2.1.3管道内部不清洁的预防措施
5.2.1.3.1造成管道内部不清洁的因素主要如下:
管件、阀门内部不清洁:
管道内部锈皮、腐蚀;管道安装过程中存在不清洁:
存留氧乙炔切割存留的氧化铁;机械钻孔存留的铁屑;管口焊接时存留的焊渣;管子现场堆放时存留的浮土及杂物。
5.2.1.3.2消除管子、管件内部不清洁的措施:
①发现管道内部重皮、氧化皮及腐蚀裂纹、管表面麻坑缺陷做退货处理。
②无缝钢管直径为φ325以上的管道,按系统要求进行喷砂处理。
③无缝碳钢管及管件直径Φ89及以下的采用压缩空气吹扫,重要的系统要进行酸洗(如油系统)。
④所有管子喷砂、吹扫及酸洗后要及时用塑料盖将两头管口封闭。
5.2.1.3.3管道安装过程的保证措施:
①不锈钢管用压缩空气吹扫。
②系统管线上安装仪表管疏水管开孔在管道安装前进行,小于30mm的孔径不得用火焊切割开孔,开孔后必须将管子内部清理干净,管内不得遗留钻屑等杂物。
③管道现场按装时管内全部用压缩空气进行一次吹扫。
经施工负责人检查后确认管内无杂物,方可对口焊接安装,工程部技术人员不定时进行抽查,待施工人员撤离现场时,将未对接的管子用塑料封盖或用铁板封闭好,方可撤离。
④管口对接时,管子或管件的坡口处,内外壁距管口10-20mm范围内打磨清除干净,露出金属光泽。
⑤无缝钢管对口焊接,直径在φ108以上-φ325采氩电联焊工艺进行焊接。
⑥无缝钢管直径φ89×4以下的管子,采用全氩弧焊接工艺进行焊接,φ89×4.5以上采用氩电联焊,φ14以下的管子采用气焊进行焊接。
⑦阀门在安装前进行一次全面的外观检查,阀内不得有脏污物及杂物。
⑧管道系统有条件时应进行一次单系统的清洗,清除管道内部安装时遗留的污垢和杂物。
(并具有经过批准的技术、安全和组织措施)。
⑨管道系统清洗前,应将系统内的流量孔板(或喷嘴)节流阀芯,滤网和止回阀芯拆除,并妥善保存,待清洗结束后复装。
⑩认真做好各项检修、安装自检记录和验收记录等。
5.2.1.4管道及支吊架制作、安装工艺差预防措施
5.2.1.4.1管道制作、安装工艺差预防措施:
管道安装走向及坡度严格按设计要求进行布置,除设计要求外,要保证横平竖直,严禁出现任何方向的倾斜;①管道上所有法兰螺栓应按要求装齐,穿装方向一致,外露丝扣均为3-4扣,对于厂供不符合要求的螺栓及时调整;②严禁在管道表面点焊、引弧,施工后应及时将焊口清理打磨干净,严禁出现焊渣、焊瘤等缺陷。
5.2.1.4.2支吊架制作、安装工艺差预防措施:
①在支吊架制作施工过程中严格贯彻《施工工艺纪律》中的相关规定。
支吊架制作必须采取机械方法加工,严禁火焰切割下料。
严格按照设计院提供的《汽水管路支吊架设计手册》中规定的支吊架型式、各部件规格、尺寸进行加工制作。
同一种规格、尺寸的支吊架制作必须统一。
②支吊架安装前,根据不同管路、管径并结合现场实际情况合理选择支吊架型式,确定吊点及生根点位置。
同一段管子上的支吊架间距应相等,小径管支吊架间距可适当近些(疏水、排空管采用U型管夹固定)。
支吊架安装时应充分考虑热膨胀的影响,支架的选型(固定或滑动)和使用必须正确,特别应注意U型卡子的安装,在紧死的状态下它属于固定支架,当管道长多点使用U卡时,必须考虑消除U型卡影响膨胀问题。
根据不同管路系统、不同管段的理论膨胀量、膨胀方向,选取支吊架冷态安装时的倾斜角度、倾斜方向,以便保证其在热态下垂直受力,切记不得装反。
此外,还需注意支吊架生根必须牢固可靠,滑动支架与管子接触处必须光滑,不得卡死,以保证其滑动自如。
③支吊架上所有法兰螺栓应按要求装齐,穿装方向一致,外露丝扣均为3-4扣,并使用降母,对于厂供不符合要求的螺栓及时调整。
④支吊架均应按设计要求受力,严禁支吊架出现歪斜、松懈、不受力等。
⑤严禁将安装缺陷遗留到试运阶段。
5.2.2电气专业质量通病预防措施:
5.2.2.1消除电缆管、电缆敷设质量通病措施:
5.2.2.1.1主要质量通病
5.2.2.1.1.1电缆管高度不统一,排列不整齐。
5.2.2.1.1.2电缆管不封堵,地下埋管焊口不防腐。
5.2.2.1.1.3电缆漏放或多放,电缆严重交叉,排线不整齐。
5.2.2.1.2针对以上情况,主要采取以下措施:
5.2.2.1.2.1电缆管(暗敷)在电缆隧道(沟)内露出部分,长度为50mm。
且同一管径或相近管径应在同一水平线上。
同一设备的电缆管应尽可能集中布置。
同一设备的电缆管,无论管径大小,应以靠近设备侧管径边一齐,设备侧电缆埋管露出地面部分长度应一致,且为100mm。
明敷电缆管并排布置时,管之间的净距不应小于20mm。
电缆埋管的地上部分应垂直无偏斜,且长度超过1米时,必须加装固定支点,固定支点间距不超过3米。
电缆管的弯头不超过3个,直角弯头不多于2个。
电缆管接口部位以及弯头部分不得露出地面以上,焊接处应刷防腐漆。
所有管子的两端内侧均应打磨光滑,以免电缆穿过时被划伤。
5.2.2.1.2.2电缆埋管必须做临时封堵(而且必须在电缆管固定好以后打混凝土以前),以防杂物堵塞。
封堵件统一规格,点焊于管口处或用配套规格的硬塑料套套住管口。
地下埋管必须为镀锌钢管,且镀锌层完好。
5.2.2.1.2.3电缆敷设工程在电缆施工前,设计、监理与施工单位进行设计交底,并进行三方图纸会审。
结合现场实际找出错项,补充漏项。
由于机组大量采用计算机DCS控制,增加了大量的控制和信号电缆。
因此应仔细审图,检查有无漏设电缆,为施工作好准备,并核实电缆长度、规格,熟悉电缆通道及各设备位置,并在托架上标出电缆托架的断面编号。
在编制电缆清册时,首先各专业仔细研究电气原理图,按照原理图的电缆连接路径核计电缆数量、所用芯数,汇总成册后与设计院所给的电缆清册核对电缆有无遗漏,以保证在电缆敷设过程中不多放一根电缆也不少放一根电缆。
最后在编写清册时,要把同一路径的电缆编写在一起。
清册编写完成后,在每一块盘柜后面的两侧贴上每一侧所需的电缆,以便敷设时准确核实电缆并予留长度。
5.2.2.2消除接地线、接地端子安装质量通病措施
5.2.2.2.1主要质量通病:
电动机接地方法不一致;就地电气箱不做明显接地;电缆保护管不做接地;明敷接地线敷设不规范、不统一,标高、标志颜色及其同建筑物距离不按“规范”要求施工。
5.2.2.2.2针对以上情况,主要采取以下措施:
5.2.2.2.2.1380V/220V低压中小容量电机接地统一使用铜开口接线端子,与裸铜导线连接后镀锡,然后接至电动机的接地端子处,没有接地端子的电动机接在与电缆管同侧的地脚螺栓上。
接地线出地面时穿相应截面的镀锌管。
5.2.2.2.2.2就地电气箱统一铜开口接线端子,与裸铜导线连接后镀锡,然后接至电动机的接地端子处,没有接地端子的电动机接在与电缆管同侧的地脚螺栓上。
接地线出地面时穿相应截面的镀锌管。
悬空安装的电气箱硬质接地线宜引至电气设备上(下)部150mm处,地面上安装的电气设备其硬质接地线高于地面或基础顶面100mm。
5.2.2.2.2.3暗敷的电缆钢管,其接地均采用-40×4镀锌扁钢自接地干线在二次地面以下连接至电缆管旁,弯成90°后露出地面300mm高后与电缆管焊接。
成排电缆管时,可先用扁钢将电缆管连接起来后再与接地分支焊接。
明敷电缆钢管接地,采用卡接方式在电缆托架侧接地。
5.2.2.2.2.4接地线可按水平或垂直敷设,做到横平竖直,离地面最终距离+300mm,与建筑物墙壁最小距离10mm。
支持件间距离,水平直线部分1.5m,垂直部分1.5m,转弯部分0.5m。
距接地线终端不可大于0.3m,但每个单位工程必须统一(含支持件及补偿器规格型号)。
接地线的切割、弯曲及支架的制作、安装孔眼,应采用机械加工,严禁火焰切割。
表面应涂以用100mm宽度相等的绿色和黄色相间的条纹,条纹可同接地线边缘垂直涂刷。
但每个单位工程必须统一,中性线涂淡蓝色标志。
在接地线引向建筑物的入口处和在检修用临时接地点处,均刷白色底漆并标以黑色接地记号(代号为“”)。
地线穿过墙壁、楼板等处时,应设有保护管。
接地线交叉敷设时,应为直角,斜叉长度应一致,两直角边长度应相等,露出的端头部分应一致(均为20mm)。
接地线端头或断口不许用电火焊割开,而应用钢锯或切割机,保持截面的平齐整洁。
5.2.3热工专业质量通病预防措施:
5.2.3.1防泄漏措施
5.2.3.1.1确保所使用的电动门及执行器的安装质量,设备到现场后要对其密封性进行仔细检查、验收,才能从根本上解决其漏油问题。
5.2.3.1.2厂供就地仪表盘安装后,会同质量部门对其整体质量进行检查,对质量差的部件进行更换。
5.2.3.1.3要求供应部门采购质量好的仪表管,并保证仪表管管口的椭圆度尽可能小,选择质量好、加工精度高的卡套接头。
5.2.3.1.4仪表管焊接时,施工人员及技术人员对每一路、每一段仪表管作好记录,并在仪表管上作好标识,焊接结束后对每一道焊口进行复查,落实责任人,防止漏焊、错焊。
5.2.3.1.5对焊接人员要求持证上岗,并在焊接前进行焊前练习,选择技能好责任心强的人员进行施工,对焊口质量每天进行检查验收以确保焊口质量。
5.2.3.1.6仪表阀门安装前必须进行研门打压,
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