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6S现场管理培训资料
6S现场管理
6S的发展
5S起源于日本,指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理,要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。
从而到达提高整体工作质量的目的。
5S是日式企业独特的一种管理方法。
1955年日本推行“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,后因生产控制和品质控制的需要,逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。
1986年,首本5S著作问世,从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用,并由此5S掀起热潮。
我国企业在5S现场管理的基础上,结合国家安全生产活动,增加了安全(safety),形成6S。
有的企业还加上节约(save)、习惯化(shiukanka)、服务(service)、坚持(shikoku)等形成所谓的6S、7S、10S。
一、6S的基本内容
♦整理(SEIRI)
区分要与不要的东西,把不要的清理出工作场所。
现场不放置非必需品。
杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现;
♦整顿(SEITON)
把要的进行分类标识摆放,常用的放置在明显方便使用的地方,不常用的贮藏放好。
♦清扫(SEISO)
搞好工作区域的卫生,地面、设备上无散落物料、工具及杂务。
将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
♦清洁(SEIKTSU)
维护并坚持以上3S(整理、整顿、清扫)进行的工作,并形成制度化。
例如:
值日表;5S检查小组等
♦素养(SHTISUKE)
遵守厂纪厂规,改善工作环境、养成良好的习惯。
对规定了的事情,大家都要遵守执行;例如:
地面的红色格位用来摆放不良品
♦安全(SAFETY)
消除事故隐患,排除险情,保障员工人身安全和生产的正常运行。
二、6S口诀
整理:
要与不要,一留一弃;
整顿:
科学布局,取用快捷;
清扫:
清除垃圾,美化环境;
安全:
安全操作,生命第一;
清洁:
形成制度,贯彻到底;
素养:
形成制度,养成习惯。
三、6S是现代企业管理的基础
四、6S说明书
6S为“广谱抗菌药”,能有效治疗各种情形的疾病。
长期服用用提高免疫力,预防疾病的发生。
本品无任何副作用。
[成分]整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
[适用范围]
l生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所;
l公共事务、供水、供电、道路交通管理等;
l 社会道德、人员思想意识的管理。
[作用]消除各种问题、隐患,强健体魄、提高免疫力。
主要有以下6种作用:
1.6S让客户留下深刻的印象;
2.用6S可以节约成本;
3.用6S可以缩短交货期;
4.用6S可以使工作场所的安全系数增大;
5.6S可以推进标准化的建立;
6.通过6S可以提高全员的士气。
[用法]内外兼服。
[用量]遵医嘱。
注意事项:
一旦开始服药,请不要中途停止。
五、推行6S的目的
对于企业来说:
6S是一种态度,是不怕困难,把想到的做到,把做到的做好的坚决态度。
对于管理人员来说:
6S是基本的能力,是衡量干部管理现场能力高底的重要指标。
对于员工来说:
6S是每天必须的工作,不是忙时忘记闲时做一做的事,更不是额外的负担。
六、6S之间的关系
目的
活动举例
整理
v 没有无用品、多余物品;
v 尽可能减少半成品库存数量;
v 减少架子、箱、盒等
• 清除无用品,采取发生源对策
•明确原则,大胆果断清除无用物品
•防止污染源的发生
•推进文件编制系统
•空间的确保和扩大
6S之间的关系
目的
活动举例
整
顿
v做到必要时能立即取出需要的物品
v决定正确的存放布局,以便充分利用狭小的空间场所
v在提高工作效率的同时创造安全的工作环境
•高功能的保管和布局
•创造整洁的工作环境
•创造高功能的(质量、效率、安全)物品存放方法和布局
•彻底进行定点存放管理
•减少寻找物品的时间
6S之间的关系
目的
活动举例
清
扫
v为维护机械设备的精度,减少故障的发生
v创造清洁的工作场所
v形成能早期发现设备、环境、的不完备,及时采取措施的体制
•通过高功能的的清洁化,实现无垃圾、无污垢
•维持设备的高效率,提高产品质量
•强化对污染发生源的处置对策
6S之间的关系
目的
活动举例
清
洁
v创造舒适的工作环境
v维持彻底地整理、整顿
v清扫,以保障安全、卫生
•强化公用设施的维护和管理
•努力使异常现象明显化,并通过观察进行管理
6S之间的关系
目的
活动举例
素
养
v培养良好的习惯、创造有活力的工作环境
v创造能博得客户信赖的关系
•创造纪律良好的工作场所
•培养各种良好的礼节
•养成遵守集体决定事项的习惯
安全
v保证生产的正常运作
v保障员工的身体健康和生命安全
•安全上岗作业
•隐患、险情的发现和排除
•突发事件的应对
七、企业只有全面推行6S,才能提升管理水平!
6S推进重点有6项
1.整理的推进重点2.整顿的推进重点3.清扫的推进重点4.清洁的推进重点
5.安全的推进重点6.素养的推进重点
7-16S推进重点-1整理的推进重点
特别说明:
如果你的工作岗位堆满了非必需物品,就会导致你的必需物品无处摆放;你可能希望增加一张工作台来堆放必需品,这样以来就造成浪费,并形成恶性循环。
整理的推进重点:
缺乏整理而产生的浪费
A.空间的浪费
B零件或产品因过期不能使用造成资金浪费
C场所狭窄,物品不断移动的工时浪费
D管理非必需物品的场地和人力浪费
E库存管理及盘点时间的浪费
整理的推进重点
推进步骤:
第一步:
现场检查
第二步:
区分必需品海外非必需品
第三步:
清理非必需品
第四步:
非必需品的处理
第五步:
每天循环整理
整理的推进重点
推进实战技巧:
1、废弃无使用价值的物品(旧手套、破布、资料、报表、工装夹具等)
2、不使用的物品不要(多余的办公桌椅、生产设备、物料产品等)
3、多余的装配零件也不要
4、积压的制品、产品不要
5、造成生产不便的物品不要
6、占据现场重要位置的闲置设备不要
7、不良品与良品分开摆放
8、减少滞留,谋求物流顺畅
7-2、6S推进重点-2 整顿的推进重点
整顿的推进重点
特别说明:
整顿其实也是研究提高效率的科学。
它研究怎样才可以立即取得物品,以及如何立即放回原位。
任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快,它会让你的寻找时间加倍。
我们必须思考分析怎样拿取物品更快,并让大家都能理解这套系统,遵照执行。
整顿的推进重点:
缺乏整顿而产生的浪费
1.寻找时间的浪费
2.停止和等待的浪费
3.认为没有而多余购买的浪费
4.计划变更而产生的浪费
5.交货期延迟而产生的浪费
物料寻找百态图
整顿的推进重点:
整顿的推行要领:
1.彻底地进行整理;
2.确定放置场所;
3.规定放置方法(定点、定类、定量);
4.进行标识。
整顿的推进重点:
推进整顿的步骤
第一步:
分析现状;
第二步:
物品分类;
第三步:
决定存储方法(三要素:
场所、方 法、标识)。
整顿的推进重点:
实战技巧
1、作业台的整理整顿;
2、生产线的整理整顿;
3、工具、夹具类整顿;
4、刀具、模具类的整顿;
5、油脂试剂类的管理;
6、整顿的水平:
整顿的水平:
5级
最好的是不需要做整顿
共同化
4级
一步到位,不用做多余的整顿
悬挂
3级
不用寻找,十分方便
使用最近化,容易化
2级
放置状态一目了然
看板、色别
1级
进行了分类和放置较为方便
三定三要素
0级
没有整顿的意识,乱七八糟
7-3、6S推进重点-3 清扫的推进重点
清扫的推进重点
特别说明:
经过整理、整顿,必需物品出于立即能取到的状态,但取出的物品还必须完好可用,这是清扫最大的作用,所以,清扫就是对环境和设备的维护和点检。
清扫的推进重点:
清扫的作用
Ø 清扫就是点检;
Ø 无尘化
灰尘的影响
灰尘--附着氧化--锈蚀--松动--脱落--部件变形--断裂--故障
清扫的推进重点:
推行要领:
▪以身作则;
▪人人参与;
▪自己动手;
▪清扫就是点检;
▪防止污染源。
清扫的步骤
一、准备工作;
二、从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘;
三、清扫点检机器设备;
四、整修在清扫中发现有问题的地方;
五、查明污染发生源,从根本上解决问题;
六、实施区域责任制;
七、制定相关清扫基础(项目/方法/清扫要点/点检基准/周期等)。
清扫的实战技巧
1.接触原材料/制品的部位,影响品质的部位(如传送带、容器等)有无不需要的物品,有无不良品,有无螺丝松动脱落……
2.设备驱动机械、部品(如链条、轴承等)有无过热、缠绕、松动,有无润滑油泄漏……
3.仪表类指示值是否失常,有无管理界限,点检是否容易……
4.配管、配线及配管附件有无说明/流动方向/开关状态,有无不需要的器具,有无裂纹、磨损……
5.设备框架、外盖、通道、立脚点是否影响点检;
清扫的实战技巧
1.其它附属机械(如容器、叉车、台车等)状态是否满足管理要求;
2.保养用机器、工具是否利于放置、取用,是否清洁……
3.清扫工具是否整齐放置,是否进行数量管理……
4.防止碎屑飞散;
5.具体的清理工作,如:
清除常年堆积的垃圾,清除因油脂等飞散、泄漏造成的污染,清除金属面生锈,清除不必要的张贴物,明确不明了的标识……
7-4、6S推进重点-4清洁的推进重点
清洁的推进重点
特别说明:
要成为一种制度,必须充分利用创意改善和全面标准化,从而获得坚持和制度化的条件,提高工作效率。
推进清洁的步骤
第一步:
对推进人员进行教育;
第二步:
整理-区分工作区的必需品和非必需品;
第三步:
向作业者进行确认说明;
第四步:
撤走各岗位的非必需品;
第五步:
整顿-规定必需品的摆放场所;
第六步:
规定摆放方法;
第七步:
进行标识;
第八步:
将放置方法和识别方法对作业者进行说明;
第九步:
清扫并喜爱底板上划出区域线,明确各责任区和责任人。
清洁的实战技巧
清洁是通过检查整理、整顿、清扫(即3S)实施的彻底程度来判断其水平和程度的,一般制定各种生产要素会资源的检查判定表来进行具体检查
例:
检查表(货架)
项目
内 容
整
理
1、现场到处都要货架,象临时仓库;
2、货架大小与其摆放场所不适应,于摆放的物品不适应;
3、不用的货物、设备、材料等都堆放在上面。
整
顿
1、摆放的物品没有识别;
2、货架太高,不易拿取;
3、不同的物品层叠,难于取放;
4、没有按照“重低轻高”的原则摆放。
清
扫
1、清扫困难;
2、只清扫货物不清扫货物
……
7-5、6S推进重点-5安全的推进重点
安全的推进重点
特别说明:
安全是现场管理的前提和决定因素,没有安全,一切成果都失去了意义。
重视安全不但可以预防事故发生,减少不必要的损失,更是关心员工生命安全,保障员工生活幸福非人性化管理要求。
7-6、素养的推进重点
特别说明:
6S最终为了提高员工的素质,员工素质的高低,只能通过行为来判断;所以素养是通过外在的行为规范来引导的。
公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识;此过程有助于养成制定和遵守规章制度的习惯。
四、6S推进手法
♦运用推行技巧
♦看板管理
♦目视管理
♦开展合理化建议活动
♦制度化--标准化
♦持续改善
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