唐庆数控机床与编程技术_.ppt

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2023/3/12,1,数控机床与编程技术,2023/3/12,2,内容,数控机床的组成数控机床的工作原理数控机床的机械结构特点数控编程基础数控铣床编程数控加工中心编程数控机床的操作,2023/3/12,3,第一部分数控机床,数控机床的组成及工作原理数控机床的分类数控机床加工的特点数控机床的应用范围,2023/3/12,4,数控加工是指在数控机床上进行自动加工零件的一种工艺方法。

数控机床加工零件时，将编制好的零件加工程序，输入到数控装置中，再由数控装置控制机床主运动的变速、启停、进给运动的方向、速度和位移大小，以及其他诸如刀具交换、工件加紧松开和冷却和润滑的启停等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照数控程序规定的顺序、路程和参数进行工作。

从而加工出形状、尺寸与精度符合要求的零件。

2023/3/12,5,数控机床的组成：

数控机床由控制介质（信息输入）、数控装置、伺服系统、检测装置、机床本体、机电接口等组成。

控制介质：

磁盘、U盘、光驱等数控装置：

CPU、存储器、总线、相应软件等组成伺服系统：

伺服电机、驱动信号控制转换电路、电力电子驱动放大模块、电流调节单元、位置调节单元、相应检测装置等组成。

2023/3/12,6,第一节数控机床的组成及工作原理,2023/3/12,7,第一节数控机床的组成及工作原理1、CNC装置（CNC单元）CNC装置是数控机床的核心部件。

组成：

计算机系统、位置控制板、PLC接口板，通讯接口板、特殊功能模块以及相应的控制软件。

作用：

根据输入的零件加工程序进行相应的处理（如运动轨迹处理、机床输入输出处理等），然后输出控制命令到相应的执行部件（伺服单元、驱动装置和PLC等），所有这些工作是由CNC装置内硬件和软件协调配合，合理组织，使整个系统有条不紊地进行工作的。

2023/3/12,8,CNC装置,2023/3/12,9,第一节数控机床的组成及工作原理,操作面板操作面板的是操作人员与机床数控装置进行信息交流的工具。

组成：

按钮站、状态灯、按键阵列（功能与计算机键盘一样）和显示器；。

它是数控机床特有的部件。

2023/3/12,10,第一节数控机床的组成及工作原理,通讯现代的数控系统除采用输入输出设备进行信息交换外，一般都具有用通讯方式进行信息交换的能力。

它们是实现CAD/CAM的集成、FMS和CIMS的基本技术。

采用的方式有：

串行通讯（RS-232等串口）、自动控制专用接口和规范（DNC，MAP等）网络技术（internet，LAN等）。

2023/3/12,11,第一节数控机床的组成及工作原理3、伺服单元和驱动装置主轴伺服驱动装置和主轴电机进给伺服驱动装置和进给电机4、检测装置位置和速度测量装置。

以实现进给伺服系统的闭环控制。

作用保证灵敏、准确地跟踪CNC装置指令：

进给运动指令：

实现零件加工的成形运动（速度和位置控制）。

主轴运动指令，实现零件加工的切削运动（速度控制）,2023/3/12,12,第一节数控机床的组成及工作原理5、机电接口PLC：

用于控制机床顺序动作，完成与逻辑运算有关的开关量I/O控制，它由硬件和软件组成；机床I/O电路和装置：

实现开关量I/O控制的执行部件，即由继电器、电磁阀、行程开关、接触器等电器组成的逻辑电路；功能：

接受CNC的M、S、T指令，对其进行译码并转换成对应的控制信号，控制辅助装置完成机床相应开关动作接受操作面板和机床侧的I/O信号，送给CNC装置，经其处理后，输出指令控制CNC系统的工作状态和机床的动作。

2023/3/12,13,第一节数控机床的组成及工作原理7.机床机床：

数控机床的主体，是实现制造加工的执行部件。

组成：

由主运动部件、进给运动部件（工作台、拖板以及相应的传动机构）、支承件（立柱、床身等）以及特殊装置（刀具自动交换系统工件自动交换系统）和辅助装置（如排屑装置等）。

2023/3/12,14,第二节数控机床的分类,按加工工艺分类按控制系统的功能水平分类按伺服装置的功能水平分类按数控机床的档次分类,2023/3/12,15,第二节数控机床的分类,一.按加工工艺分类普通数控机床：

如：

数控车床、数控铣床、数控磨床、数控钻床等等加工中心：

带刀库和自动换刀装置如：

车削中心、加工中心其它：

三坐标测量机、机械手（工业机器人）、自动绘图机等,2023/3/12,16,第二节数控机床的分类,二.按控制系统的功能特点分类点位控制的数控机床点位-直线控制的数控机床轮廓控制的数控机床,2023/3/12,17,第二节数控机床的分类二、按控制功能分类1.点位控制数控系统仅能实现刀具相对于工件从一点到另一点的精确定位运动；对轨迹不作控制要求；运动过程中不进行任何加工。

适用范围：

数控钻床、数控镗床、数控冲床和数控测量机。

2023/3/12,18,第二节数控机床的分类二、按控制功能分类2.轮廓控制数控系统具有控制几个进给轴同时谐调运动（坐标联动），使工件相对于刀具按程序规定的轨迹和速度运动，在运动过程中进行连续切削加工的数控系统。

适用范围：

数控车床、数控铣床、加工中心等用于加工曲线和曲面零件的机床。

现代的数控机床基本上都是装备的这种数控系统。

2023/3/12,19,第二节数控机床的分类,三.按伺服系统的特点分类按数控系统的进给伺服子系统有无位置测量装置可分为开环数控系统和闭环数控系统，在闭环数控系统中根据位置测量装置安装的位置又可分为全闭环和半闭环两种。

开环控制的数控机床半闭环控制的数控机床闭环控制的数控机床,2023/3/12,20,第二节数控机床的分类开环控制的数控机床特点：

结构简单，步进驱动、步进电机，无位置速度反馈,2023/3/12,21,第二节数控机床的分类半闭环控制的数控机床特点：

精度较高，采用交流或直流伺服驱动及伺服电机，有角位移、角速度检测装置，结构紧凑,2023/3/12,22,特点：

精度高，采用交流或直流伺服驱动及伺服电机，有直线位移、速度检测装置，价格贵，调试困难,第二节数控机床的分类闭环控制的数控机床,2023/3/12,23,第二节数控机床的分类四、按联动轴数分2轴联动（平面曲线）3轴联动（空间曲面，球头刀）4轴联动（空间曲面）5轴联动及6轴联动（空间曲面，端铣刀）。

联动轴数越多数控系统的控制算法就越复杂。

2023/3/12,24,五.按控制系统的功能水平分类,2023/3/12,25,第三节数控机床加工特点,加工精度高对加工对象的适应性强自动化程度高，劳动强度低生产效率高良好的经济效益易于建立计算机通信网络，有利于现代化管理,2023/3/12,26,第四节数控机床的应用范围,多品种小批量生产的零件形状结构比较复杂的零件需要频繁改型的零件价值昂贵，不允许报费的关键零件需要最少周期的急需零件批量较大精度要求高的零件,数控机床的机械结构特点,2023/3/12,28,数控机床机械结构的特点,对数控机床机械结构的要求数控机床的主传动及主轴部件数控机床的进给运动及传动机构自动换刀装置其它辅助装置,2023/3/12,29,第一节对数控机床机械结构的要求,提高机床的动、静刚度减少机床的热变形减少运动副的摩擦，提高传动精度提高机床的寿命和精度保持性自动化的机构，宜人的操作性安全防护和宜人的造型,2023/3/12,30,第一节对数控机床机械结构的要求,一.提高机床的静、动刚度合理选择支承件的结构形式合理的结构布局采用补偿变形的措施合理选用构件的材料,2023/3/12,31,第一节对数控机床机械结构的要求,二.减少机床热变形的措施减少机内发热改善散热和隔热条件合理设计机床的结构与布局进行热变形补偿,2023/3/12,32,第一节对数控机床机械结构的要求,三.减少运动副的摩擦采用滚动导轨或静压导轨采用贴塑滑动导轨用滚珠丝杠代替滑动丝杠采用无间隙滚珠丝杠传动和无间隙齿轮传动以提高传动精度,2023/3/12,33,第二节数控机床的主传动系统,数控机床的主传动系统概述主运动系统是指驱动主轴运动的系统，主轴是数控机床上带动刀具和工件旋转，产生切削运动的运动轴，它往往是数控机床上单轴功率消耗最大的运动轴。

主传动系统的作用：

传递动力，传递切削加工所需要的动力传递运动，传递切削加工所需要的运动；运动控制，控制主运动运行速度的大小、方向和起停。

与进给伺服系统相比，它具有转速高、传递的功率大等特点，是数控机床的关键部件之一，对它的运动精度、刚度、噪声、温升、热变形都有较高的要求。

2023/3/12,34,数控机床对主运动系统的要求,动力功率高由于对高效率的要求日益增长，加之刀具材料和技术的进步，大多数NC机床均要求有足够高的功率来满足高速强力切削。

一般NC机床的主轴驱动功率在3.7kW250kW之间调速范围宽除了功率方面的要求外，还应使主轴转速具有足够大的调整范围。

调速范围是指最高转速与最低转速之比，即Rn=nmax/nmin控制功能多样化性能要求高,2023/3/12,35,主传动功率,机床主传动的功率N可根据切削功率Nc与主运动传动链的总效率由下式来确定N=Nc/数控机床的加工范围一般都比较大，切削功率可以根据有代表性的加工情况，由其主切削力Pz按下式来确定,2023/3/12,36,调速范围宽,在主运动系统中调速范围有恒扭矩、恒功率调速范围之分，如图所示，在基本转速（额定转速nc）以下是恒转速调速范围，通过调整电枢电压来实现，在nc以上是恒功率调速，通过调磁调速。

而且现在恒功率调速范围尽可能大，以便在尽可能低的速度下，利用其全功率（在低速时往往由于电流的限制，只能进行恒扭矩调速。

因为加工一些难加工材料所需求的转速范围相差很大，例如，钛需要低速加工，而铝合金材料却需要高速加工，而采用齿轮变速箱扩大变速范围的方法已不能满足要求。

2023/3/12,37,调速范围宽,主运动为旋转运动的机床，主轴转速n（r/min）由切削速度v（m/min）和工件或刀具的直径d（mm）来确定对于数控机床，为了适应切削速度和工件（或刀具）直径的变化，主轴的最低和最高转速可根据下式确定,2023/3/12,38,数控机床的主传动变速方式,无级变速分段无级变速内置电动机主轴变速（电主轴）有级变速（机械变速）,2023/3/12,39,现代数控机床均采用交流主轴电机及交流变频驱动装置，下图为主轴输出特性曲线,2023/3/12,40,2023/3/12,41,控制功能多样化,由于NC机床的种类繁多，不同的机床对主轴功能有不同的要求。

NC车床车螺纹时要求有同步控制功能；加工中心为了能进行自动换刀需要主轴准停功能；NC车床和NC磨床在进行端面加工时，为了保证端面加工的粗糙度要求，要求接触点处的线速度为恒值，需要恒线速切削功能；还有些NC机床有C轴控制功能,2023/3/12,42,性能要求高,对主轴电机的性能要求如下：

电机抗过载能力强，要求有较长时间（130min）和较大倍数的抗过载能力；在断续负载下，电机转速波动要小；速度响应要快，升降速时间要短；电机温升低，振动和噪音小；可靠性高，寿命长，维护容易；体积小，重量轻，与机床联接容易,2023/3/12,43,普通电机机械变速系统主轴部件配置方式,该配置方式是一种传统的配置方式，它能够满足各种切削运动转矩输出的要求，但变速范围不大，由于是有级变速使切削速度的选择受到限制，而且该配置的结构较复杂，所以现在仅有少数经济型数控机床采用该配置，其他已很少采用。

2023/3/12,44,变频器交流电机12级机械变速主轴部件配置方式,特点：

变频电机经一对齿轮变速后，再通过二联滑移齿轮传动主轴，使主轴获得高速段和低速段转速。

优点是能够满足各种切削运动的转矩输出，且具有大范围的速度变化能力；具有结构简单、安装调试方便，且在传动上能满足转速与转矩的输出要求；调速范围及动力特性相对于交、直流主轴电机系统而言要差一些；主要用于经济型或中低档数控机床上。

2023/3/12,45,2023/3/12,46,交、直流主轴电机主轴部件配置方式,特点：

电机经同步齿形带传动主轴电机是性能更好的交、直流主轴电机，变速范围宽，最高转速可达8000r/min在传动上能基本能满足目前大多数数控机床的要求，易于实现丰富的控制功能结构简单、安装调试方便，可满足现在中高档数控机床的控制要求对于越来越高的速度的需求，该配置方式已难以满足,2023/3/12,47,2023/3/12,48,电主轴,这种电机由三个基本部分组成：

空心轴转子、带绕组的定子、速度检测元件。

空心轴转子，它既是电机的转子，也是主轴，中间是空心的，用于装夹刀具或工件；带绕组的定子，它和其他电机相似。

这种电机构成了较简单的主运动部件。

它不仅可以使转速提高，若在其内应用较先进的轴承（如陶瓷轴承、磁悬浮轴承等）而且可使主轴部件结构紧凑、重量轻、惯量小，可提高启动、停止的响应特性，利于控制振动和噪声。

转速高，目前最高可达200000r/min。

它的出现大大简化了主运动系统结构，实现了所谓的“零传动”，因而使传动精度大大提高，由于它具有上述特点，在高速数控机床大量采用。

在目前也存在着一些缺点，主要是电机运转产生的振动和热量将直接影响到主轴，因此，主轴组件的整机平衡、温度控制和冷却是内装式主轴电机的关键问题。

2023/3/12,49,电主轴结构图,2023/3/12,50,电主轴外观图,2023/3/12,51,三位液压拨叉作用原理图,2023/3/12,52,啮合式电磁离合器,2023/3/12,53,加工中心典型主轴部件,2023/3/12,54,2023/3/12,55,2023/3/12,56,2023/3/12,57,2023/3/12,58,2023/3/12,59,2023/3/12,60,数控机床的主轴部件,组成：

主轴部件由主轴、主轴的支承、安装在主轴上的传动零件及装夹刀具或主轴的附件组成。

主要作用：

夹持工件或刀具实现切削运动；传递运动及切削加工所需要的动力。

机床对其主轴部件的主要要求有：

主轴的精度要高。

精度包括运动精度（回转精度、轴向窜动）和安装刀具或夹持工件的夹具的定位精度（轴向、径向）。

部件的结构刚度和抗振性。

运转温升不能太高以及较好的热稳定性。

部件的耐磨性和精度保持能力。

对数控机床除上述要求外，在机械结构方面还应有：

刀具的自动夹紧装置。

主轴的准停装置。

主轴孔的清理装置等,2023/3/12,61,进给传动系统装置,概述进给系统机械传动结构是进给伺服系统的重要组成部分，它是实现成形加工运动所需的运动及动力的执行机构。

它主要由传动机构、运动变换机构、导向机构、执行件组成。

如下图所示。

其中常用的传动机构有传动齿轮和同步带；运动变换机构有丝杠螺母副、蜗杆齿条副、齿轮齿条副等；导向机构有滑动导轨、滚动导轨、静压导轨、轴承等。

数控机床对进给运动的要求减少摩擦阻力提高传动精度和刚度消除传动间隙减小运动件的惯量,2023/3/12,62,进给传动系统装置,2023/3/12,63,进给传动系统装置,对进给传动系统装置的要求：

由于机械传动结构的刚性、制造精度、摩擦阻尼特性等，对执行件运动特性和运动精度有重要影响，因此进给伺服系统对机械传动机构提出了较高的要求，主要有：

摩擦力小，尤其是动静摩擦系数之差要小，故广泛采用如滚动摩擦等摩擦力较小的传动件及导轨；传动精度和刚度要高，要求消除传动间隙，并进行适当的预紧。

以增加传动系统刚度；运动惯量要小，尽可能减小运动部件质量，以提高响应速度。

2023/3/12,64,进给传动系统装置,齿轮传动及齿轮消隙齿轮传动在伺服进给系统中的作用是：

改变运动方向、降速、增大扭矩、适应不同丝杠螺距和不同脉冲当量的配比等。

当在伺服电机和丝杠之间安装齿轮（直齿、斜齿、锥齿等）时，必然产生齿侧间隙，造成反向运动的死区，必须设法消除。

目前消除齿侧间隙普遍采用双片齿轮结构，如下图（a），将一对齿轮中的大齿轮分成1、2两部分，并分别与螺钉3、8固定，再将弹簧4与3、8联接起来，这样齿轮的1、2两部分的齿轮自然错开，达到自动消除齿侧间隙的目的。

图（b）为斜齿轮传动消隙结构。

它是将一个斜齿轮分成两个薄片3、4，且在其中加一垫片2，改变垫片2的厚度，薄片3、4的螺旋线就会错位，分别与宽齿轮1的齿槽左、右侧面贴紧，消除了间隙。

2023/3/12,65,2023/3/12,66,键联接消隙,当齿轮与轴联接时，键两侧的间隙也必须设法消除，其措施如下图。

图（a）为双键消除间隙，用紧定螺钉顶紧。

图（b）将其中一个键灌环氧树酯，但不易拆卸维修。

2023/3/12,67,联轴节,由于伺服电机性能的提高，目前许多场合都采用伺服电机与丝杠直接相联，由于伺服系统对传动精度要求较高，因而对联轴节也提出了较高的要求，主要有无间隙、传动中弹性变形小、高速传动平稳、稳定可靠等。

图是较典型的联轴节的结构形式。

图（a）用锥销联接，为防止振松，用螺母加弹簧垫圈锁紧。

图（b）将锥销放在侧边，故可承受较大的剪切力。

图（c）为套筒中心线上互为90的两个锥销。

套筒联接尺寸小、转动惯量小。

图（d）为十字滑块联轴节，接头槽口需研配，适于负载较小的传动。

图（e）是现在广泛采用的直接联接电机轴和丝杠的弹性无键联轴节。

这种联轴节的工作原理是：

联轴节的左半部装在电机轴上，当拧紧螺钉2时，件3和件6相互靠近，挤压内锥环4、外锥环5，使外锥环内径缩小，内锥环外径胀大，使件6与电机轴1形成无键联接。

右半部也同样形成无键联接。

左半部通过弹性钢片组8两个对角孔与螺栓10、球面垫圈7、9相联。

图中表明球面垫圈9与右半部件16没有任何联接关系。

同样，弹簧钢片组8的另两个对角孔，通过球面垫圈17、18、螺栓19与右半部的件16联接，垫圈18与件6也没有任何联接关系。

这样依靠弹性钢片组对角联接（即弹性）传递扭矩，且与电机轴和丝杠都无键联接。

2023/3/12,68,2023/3/12,69,滚珠丝杠螺母副,丝杠螺母副是运动变换机构，其功用是将旋转运动变换成直线运动。

按丝杠与螺母的摩擦性质分类：

滑动丝杠螺母副，主要用于旧机床的数控化改造、经济型数控机床等；滚珠丝杠螺母副，广泛用于中、高档数控机床；静压丝杠螺母副，主要用于高精度数控机床、重型机床。

工作原理丝杠（螺母）旋转，滚珠在封闭滚道内沿滚道滚动、迫使螺母（丝杠）轴向移动，从而实现将旋转运动变换成直线运动。

2023/3/12,70,滚珠丝杠螺母副,滚珠循环方式滚珠丝杠螺母副的滚珠循环方式常用的有两种：

滚珠在循环过程中有时与丝杠脱离接触的称为外循环；始终与丝杠保持接触的称内循环。

滚珠丝杠螺母副的每个循环称为一列，每个导程称为一圈。

外循环下图为常用的一种外循环方式，这种结构是在螺母体上轴向相隔2.5圈或3.5圈螺纹处钻两个孔与螺旋槽相切，作为滚珠的进口与出口。

再用弧形铜管插入进口和出口内，形成滚珠返回通道，由弯管的端部来引导滚珠；这种弯管由两半合成，采用冲压件，工艺性好。

外循环方式制造工艺简单、应用广泛，但螺母径向尺寸较大，因用弯管端部作挡珠器，故刚性差、易磨损，噪音较大。

外循环的工作圈数是2.5圈或3.5圈，12列。

2023/3/12,71,2023/3/12,72,滚珠丝杠螺母副,内循环图为滚珠内循环方式，它采用圆柱凸键反向器实现滚珠循环，反向器的圆柱部分嵌入螺母内，端部开有反向槽2，反向槽靠圆柱外圆面及其上端的凸键1定位，以保持对准螺纹滚道方向。

在一个螺母上沿螺纹周向错开120，轴向错开（t为导程），装三个反向器，形成三圈滚珠循环。

内循环螺母结构紧凑，定位可靠，刚性好，不易磨损，反回滚道短，不易产生滚珠堵塞，摩擦损失小。

缺点是结构复杂、制造较困难。

内循环的工作圈数是3列。

2023/3/12,73,滚珠丝杠螺母副,滚珠丝杠螺母副的特点1。

传动效率高达85%98%，是普通滑动丝杠的24倍，2。

摩擦阻力小:

静摩擦阻力及动静摩擦阻力差值小，采用它是提高进给系统灵敏度、定位精度和防止爬行的有效措施之一；3。

传动精度高，可消除传动间隙，实现无间隙传动；4。

由于效率高，无自锁能力，故对于垂直使用的情况，应增加自锁装置。

2023/3/12,74,滚珠丝杠副的选用,选用要点应该根据机床的精度要求来选用滚珠丝杠副的精度，根据机床的载荷来选定丝杠的直径，并且要验算丝杠扭转刚度、压曲刚度、临界转速与工作寿命等。

精度等级的选择滚珠丝杠副的精度将直接影响数控机床各坐标轴的定位精度。

普通精度的数控机床，一般可选用D级，精密级数控机床选用C级精度的滚珠丝杠副。

丝杠精度中的导程误差对机床定位精度影响最明显。

而丝杠在运转中由于温升引起的丝杠伸长，将直接影响机床的定位精度。

通常需要计算出丝杠由于温升产生的伸长量，该伸长量称为丝杠的方向目标。

用户在定购滚珠丝杠时，必须给出滚珠丝杠的方向目标值。

2023/3/12,75,滚珠丝杠副的选用,结构尺寸的选择滚珠丝杠副的结构尺寸主要有：

丝杠的名义直径D0、螺距t、长度L、滚珠直径d0等，尤其是名义直径与刚度直接相关，直径大、承载能力和刚度越大，但直径大转动惯量也随之增加，使系统的灵敏度降低。

所以，一般是在兼顾二者的情况下选取最佳直径。

有关资料推荐：

名义直径D0对于小型加工中心采用32、40（mm），中型加工中心选用40、50（mm），大型加工中心采用50、63（mm）的滚珠丝杠，但通常应大于L/30-L/35；螺距t：

t越小，螺旋升角小，摩擦力矩小，分辨率高，但传动效率低，承载能力低，应折中考虑；丝杆长度L：

一般为工作行程+螺母长度+（510）；滚珠直径d0越大，承载能力越高，尽量取大值。

一般取d0=0.6t；滚珠的工作圈数、列数和工作滚珠总数对丝杆工作特性影响较大；当前面三项确定后，后两项也确定了，一般不用用户考虑。

2023/3/12,76,滚珠丝杠副的选用,验算当有关结构参数选定后，还应根据有关规范进行扭转刚度、临界转速和寿命的验算校核：

刚度验算丝杠属细长杆，受扭矩会引起扭转变形，从而“吃掉”若干输入的位置指令，致使执行间的输出不到位，这些被“吃掉”的输入称为失动量。

刚度验算就是校验丝杠在额定轴向（扭转）载荷作用下，执行件的失动量。

失动量的计算方法如下：

2023/3/12,77,滚珠丝杠副的选用,临界转速验算对于数控机床来说，滚珠丝杠的最高转速是指快速移动时的转速。

因此，只要此时的转速不超过临界转速就可以了。

应校核丝杠轴的转速与丝杠自身的自振频率是否接近，如果很接近，会导致强迫共振，影响机床正常工作。

应根据有关计算公式进行的校核。

寿命验算滚珠丝杠副的寿命，主要是指疲劳寿命。

在工程计算中，采用额定疲劳寿命这一概念，它指一批尺寸、规格、精度相同的滚珠丝杠，在相同条件下回转时，其中90%不发生疲劳剥落的情况下运转的总转数。

也可用总回转时间或总走行距离来表示。

可根据有关经验公式校核，应保证总时间寿命Lt20000（h）。

如果不能满足这一条件，而且轴向载荷已由工作要求所决定不能减小，则只有选取直径较大，即额定动载荷较大的丝杠，以保证Lt20000（h）。

2023/3/12,78,滚珠丝杠的支承结构,滚珠丝杠的主要载荷是轴向载荷，径向载荷主要来自于卧式丝杠的自重。

由于滚珠丝杠的轴向刚度对位移精度的影响很大，因此，如何从利用支撑结构来提高滚珠丝杆的轴向刚度是至关重要的。

美国CINCINNATI10HC卧式加工中心的Z坐标（立柱水平方向移动）的滚珠丝杠支承采用一端固定，一端自由的结构形式如图5-19（a），固定端采用四个接触角为60的推力角接触球轴承，两个同向、面对面安装，加上预紧，轴向刚度和承载能力都很高。

该固定端连同伺服电机都安装在支架2上。

丝杠的另一端自由悬伸，滚珠丝杠螺母4固定在底座3上。

可视为一种辅助支承。

工作时，伺服电机12带动滚珠丝杠5旋转，并推动支架和重达5吨的立柱1（包括主轴箱和刀库）沿Z方向运动。

2023/3/12,79,2023/3/12,80,2023/3/12,81,滚珠丝杠的制动,滚珠丝杠副的传动效率高但不能自锁，用在垂直传动或高速大惯量场合时需要制动装置。

目前常见的有机械式和电气式两种。

电气方式制动是采用电磁制动器，而且这种制动器就做在电机内部。

图为FANUC公司伺服电机带