某大桥围堰承台施工方案.docx

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某大桥围堰承台施工方案

目录

第一章概述1

1.1工程情况1

1.2地质、水文、气象2

1.3编制依据2

第二章施工部署3

2.1人力资源配置3

2.2机械设备配置3

2.3施工工期计划4

第三章施工方案5

3.1总体施工方案5

3.2施工工艺流程5

3.3钢套箱围堰施工6

3.4承台13

第四章质量、安全、环保措施23

4.1质量控制措施23

4.2安全保证措施24

4.3环境保护措施25

第一章概述

1.1工程情况

3#墩是主桥2x85m钢桁连续梁中间固定墩，位于长江北侧河槽浅水区，其中心里程为DK10+625.386。

基础设计为28根直径2.5m钻孔桩呈纵向7排横向4排布置。

承台为矩形，尺寸为41mx24.5mx5m，承台顶面标高为0.0m、承台底面标高为-5.0m，封底混凝土高度2.5m，封底砼底标高为-7.5m。

根据施工条件及河床标高、水位等因素综合考虑在3#墩采用双壁钢套箱围堰。

围堰平面尺寸为44.4mx27.9m、壁厚1.6m。

围堰总高14.5m，分为2节，顶节高1.5m（暂不拼装）；底节高13m，自重约800t（不含顶节）。

1.2地质、水文

3#墩位于北岸滩地及长江北侧河槽浅水区，在地貌上属于低漫滩及河槽浅水区，地面高程-5.74～-5.77m，覆盖层厚度较大，厚53.15m～65.8m。

地质（仅描述围堰处）由上至下依次为：

第①大层为全新统河床相新近沉积地层，为松散状细砂，厚16.5～22m（仅存在于长江河槽浅水区）。

第②大层为全新统河床～湖沼相地层，为松散～中密状粉、细砂，厚17.6～19.8m。

3＃墩河床标高、冲刷情况见下表：

墩号

河床面高程

一般冲刷后高程

基础形式

局部冲刷后高程

土层

3＃墩

-2.99

-6.00

4排

-21.52

D=0.23

施工区域的潮位依据位于南京长江大桥下游900m处的南京水文站预计，从20XX年12月到20XX年2月，三个月份相应国家85高程基准面如下：

20XX年12月份高潮水位：

+2.74～+3.24m；

20XX年1月份高潮水位：

+2.04～+2.54m；

20XX年2月份高潮水位：

+2.14～+2.64m；

1.3编制依据

《南京大胜关长江大桥主桥下部结构施工图》

《南京长江大桥补充定测工程地质报告》

《新建时速200公里客货共线铁路工程质量验收暂行标准》

《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）

《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）

《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003、J283-2004）

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）

《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）

《铁路桥涵工程质量验收标准》（TB10415-2003）

《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2004、J342-2004）

《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设［2005］157号）

第二章施工部署

2.1人力资源配置

根据总体施工计划安排，钢套箱围堰施工人员配备如下：

序号

工种

数量

备注

1

项目（副）经理

1

2

现场管理人员

3

3

工程技术人员

6

4

试验人员

4

5

测量人员

6

6

质检员

2

7

安全员

2

8

司机

6

9

电工

3

10

电焊工

20

11

钳工

6

12

钢筋工

30

13

混凝土工

25

14

普工

30

15

起重工

8

16

船员

各船自行配备

17

潜水员

10

2.2机械设备配置

钢套箱围堰、承台施工的主要机械设备如下：

序号

设备名称

型号

单位

数量

备注

1

龙门吊

20t

台

1

套箱制造

2

汽车吊

35t

台

1

套箱制造

3

钢结构加工设备

综合配套

2

套箱制造

4

超声波探伤设备

套

1

套箱质量检查

5

铁驳

400t

艘

1

运输船

6

交通船

艘

2

7

动臂塔吊

ZSL34300

台

1

8

50t浮吊

艘

1

套箱拼装

10

海天号砼工厂

150m3/h

艘

1

11

4#墩固定式砼工厂

150m3/h

座

1

12

空气压缩机

40m3/h

台

3

13

吸泥机

台

6

14

高压水枪

条

8

15

抓泥船

艘

2

16

水泵

台

8

17

发电机

500kw

台

1

备用电源

18

电焊机

BX1-500-2

台

20

19

精扎螺纹钢筋

（σs≥930MPa）

32mm

米

410

吊放装置

20

气割设备

套

5

21

50T履带吊

KH-180

台

1

22

GPS仪器

套

1

23

全站仪

台

1

24

水准仪

台

2

25

测深仪

台

1

26

试验仪器

综合配套

1

2.3施工工期计划

3#钢套箱围堰计划于20XX年12月10日开始。

围堰、承台主要计划见下表：

序号

工作项目

工作日

开始时间

结束时间

备注

1

钢围堰的制造

30

20XX.12.10

20XX.1.9

2

拼装前准备

20

20XX.1.10

20XX.1.30

3

钢围堰拼装、下沉

40

20XX.1.31

20XX.3.9

4

封底前准备

10

20XX.3.10

20XX.3.20

5

围堰封底、抽水

35

20XX.3.21

20XX.4.15

6

承台施工

50

20XX.4.16

20XX.6.5

第三章施工方案

3.1总体施工方案

钢套箱围堰侧板、内支架和底隔仓在钢结构车间以单元重量不大于20t进行分块加工后经汽车运至起重码头，下河转运至3#墩处，由动臂塔吊和水上浮吊（50t）在拼装平台上进行焊接拼装，再由吊放系统进行整体下沉就位。

在拼装前先对原有平台结构进行分解和重组，形成钢套箱围堰拼装作业平台及支撑牛腿。

拼装时采用动臂塔吊和浮吊配合进行内支撑架的拼装和围堰侧板的对称挂设。

钢套箱围堰拼装完成后，利用安装在接高护筒扁担梁上的吊放系统，施加预升力，使围堰整体升高，然后拆除临时拼装平台及辅助构件。

吊放设备将围堰缓慢下放，下放过程中辅以注水等措施，通过导向及调节装置将钢套箱围堰准确对位后着床，在调整好平面位置及垂直度后辅以注水（根据实际情况确定是否需灌注侧板混凝土）及围堰内侧吸泥的方式使围堰下沉至设计标高。

钢套箱围堰下沉到位后将其锚固于6根接高钢护筒上，进行封底施工。

待封底混凝土达到设计强度后抽水，凿除桩头，清除浮碴进行承台施工。

封底采用垂直导管法进行水下混凝土浇筑。

封底及承台混凝土由海天号混凝土工厂和4#墩固定式混凝土工厂同时供应。

3.2施工工艺流程

3.2.1钢套箱围堰施工流程

接高6根钢护筒→对原平台结构进行分解，形成拼装平台及各牛腿构件→工厂分块加工钢套箱围堰→块件经码头吊机装船运至墩位处→利用动臂塔吊和浮吊配合进行内支撑架的拼装和围堰侧板的挂设→安装吊放系统→提升钢套箱围堰→拆除临时牛腿及拼装平台→围堰精确对位→吊放系统下放钢套箱围堰→钢套箱围堰注水着床，着床前整平河床→着床后辅以吸泥、注水的方法使钢套箱围堰下沉至设计标高→钢套箱围堰锚固于定位支撑钢护筒上→封底砼施工→拆除吊放系统。

3.2.2承台施工流程

封底混凝土浇筑→抽水→承台基础清基找平→承台钢筋一次绑扎成型→承台混凝土第一次浇筑→混凝土养护→承台混凝土第二次浇筑→混凝土养护。

3.3钢套箱围堰施工

3.3.1钢套箱围堰制造

钢套箱采用在钢结构车间内分块加工制作。

加工场内配备20t龙门吊1台，KH180吊机1台。

加工成型的块单元经汽车运至起重码头下河再倒运至墩位处。

1）套箱节段划分

考虑施工条件和运输等因素，钢套箱围堰底节侧板分32块制造，在高度方向不分块，沿周长方向分块。

长边沿顺桥向中心线往两侧各分为3.6mx2+2x4.8m+4.8m/2，短边方向沿横桥向中心线往两侧各分为3.9m/2+2x3.9m，拐角处为长4.2mx宽3.0m。

其中拐角段为最大块，重约19t，4.8m段重约15.6t。

附图《3#墩钢套箱围堰分块示意图》

2）焊接平台铺设

钢套箱围堰的侧壁全为直线段，为保证钢套箱围堰侧板的平整度，需铺设焊接平台。

焊接平台必须是刚性固定结构来减少尺寸误差。

3）围堰单元块制造

内外壁板、围堰单元块采用分块制造的方法，同时考虑分块线处焊缝错开的原则，即相邻的焊缝间距应大于200mm。

将外壁板平铺在刚性的平台上（平台要求进行抄平，以保证围堰的侧板平整度在控制范围内），将拼装好的连接桁架放在面板上精确定位并对环板施焊，再将内壁板盖在其上方，施定位焊后翻身，完成另一侧环板焊接。

4）内支撑架制造

内支撑架以短边方向一组（2.4mx24.7m）桁架为单元件，两单元件间的连接件采用散拼方法施工。

3.3.2钢套箱围堰拼装

1）拼装前准备工作

清淤

钢套箱围堰拼装前须测量3＃墩位处围堰的河床标高，根据测量标高作为河床清淤和整平的依据。

要保证清淤后围堰处四周河床高差不大，以避免钢套箱围堰下沉时产生倾斜和位移，另外为方便浮吊施工作业在3#墩北侧靠近岸滩处也需清淤。

改造平台

钻孔桩施工完成后，对原钻孔平台进行分解，将护筒外侧及平台支撑桩之间的区域保留。

接高1＃、4＃、7＃、22＃、25＃、28＃共6根钢护筒后安装围堰起吊横梁和吊放系统，根据水位设置临时拼装平台（标高为+4.5m），拼装平台顶面要保证水平。

放线

测量围堰周边的φ2.8m护筒的桩位及倾斜率，并计算出设计墩中心的关系，测量放出承台设计中心。

再根据测量资料在拼装平台上放出围堰外壁板的边线。

2）钢套箱围堰拼装

围堰拼装顺序：

先底隔仓，再内支架，最后挂拼侧板。

附图《3#墩钢套箱围堰施工示意图》

底隔仓按先两边后中间分3块拼装，。

根据设计图纸，顺桥向内支撑架主桁组成整长的桁架沿围堰长边方向从一端向另一端拼装，拼装过程中可间隔焊接横向连接系桁架。

侧板从拐角端开始沿围堰长边方向南、北两侧对称拼装，最后在上、下游短边段中间合拢。

①底隔仓拼装

钻孔平台分解拆除后，在预定护筒上焊接分配梁（标高+5.0m）。

吊机分块吊装底隔仓至分配梁上，各块焊接连成整体后再根据测量放样要求将其与侧板进行焊接。

②内支撑架拼装

在南、北侧未接高钢护筒顶采用型钢组拼成内支撑架拼装支撑梁（顶面标高暂定+14.5m）。

根据设计图纸，在刚架上放出内支撑架定位点。

浮吊（动臂塔吊）分块起吊内支撑架单元件，根据定位点临时固定内支架。

依照以上方法拼装其它内支撑架单元件，拼装时应时刻检查内支撑架之间的结构尺寸，以防出现较大偏差。

内支撑架拼装支撑示意图如下：

③侧板拼装

根据拼装平台的围堰轮廓线和内支撑架的安装位置精确挂拼围堰侧板。

在第一块单元件就位后，检查其垂直度并控制其误差≤H/1000mm范围内（其中H为围堰的高度）。

垂直度满足要求后，用型钢将围堰与钢护筒相连，保证其垂直度和稳定性。

第一块单元件焊接好后拼装第二块单元件，要求与第一块相同。

此时应控制第一与第二单元之间的接缝间隙、错台和上顶面的错台。

具体要求为：

间隙≤4mm、错台≤1mm。

若上口错台不满足要求，可调整下口的间隙大小。

在对接时还应注意相邻两单元件所有环向劲板在同一高度。

在确保以上的要求均达到后施定位焊，检查相关的尺寸在误差范围内后，加焊牢固。

考虑拼装方便环向劲板在接缝处断开，待相互之间连接时，除劲板开坡口焊牢后还须在焊缝处上下加补强板焊牢，以保证整个劲板均匀受力。

按照以上要求依次拼装其余单元件。

在拼装过程中应随时检查结构、间隙、错台等相关尺寸，以保证围堰的尺寸控制在允许误差范围内。

焊接时要按照规范要求控制焊接电流和焊接电压保证每条面板接缝均焊透。

④拼装注意事项

总体拼装工作对焊缝尺寸的要求：

相邻侧板内、外壁钢板相对接应对准，相互错开不应超过1mm，接缝缝隙为0～2mm，个别也不准大于3mm。

焊缝尺寸应满足设计图纸要求，允许偏差应按TBJ212-86规定进行检查验收。

钢套箱围堰拼装完成后，其具体误差须符合下列规定：

平面尺寸满足设计要求

顶平面相对高差：

相邻点高差不超过10mm，

全围堰顶面最大高差不超过20mm。

围堰垂直度≤h/1000=13mm

拼装时如有钢板或型钢碍事，不利拼装，不得随意烧割，应及时反映，请示后再行处理。

拼装时如发现接头不对，不准硬拉硬顶。

调整钢套箱围堰放置千斤顶或倒链滑车位置，应经值班技术人员检查同意后方可进行。

电焊先后顺序为：

先内壁、后外壁对称进行。

立焊缝应全部由下向上进行，对检查不合格的焊缝应立即整改，铲除重焊。

⑤水密试验

双壁钢套箱围堰制造和拼装工作中，焊缝质量的好坏直接影响桥墩施工的安危，所有电焊的焊缝，除应满足设计要求的尺寸外，还必须满足焊缝之不透水，为此，要求对单块套箱制造和钢套箱总体拼装之焊缝进行煤油渗透试验。

在确认水密性良好的情况下方可进行整体下沉施工。

3.3.3钢套箱围堰下沉

3＃墩位处河床标高约-3.0m，拼装时围堰刃脚底标高+4.5m，围堰下沉到位时刃脚底标高为-7.5m，围堰要下沉12.0m。

1）下沉前准备工作

钢护筒接高

为满足围堰下沉可控，在1#、4#、7#、22#、25#、28#钢护筒上纵向安装提升扁担，即首先对上述钢护筒进行接高，接高后钢护筒顶标高约为＋18.5m。

接高后按设计要求在钢护筒相应位置上安装横梁和吊放系统。

吊放系统安装

吊放系统由横梁和提放装置组成。

横梁为H型钢组合截面（原钻孔平台承重梁4-H800x400），提放装置由分配梁、千斤顶和直径32mm的四级精扎螺纹钢筋组成。

拼装时围堰顶标高+17.5m，在接高后的钢护筒（标高+18.5m）上安装横梁，一组横梁由4-800x400的H型钢组成，分上下两层、长度为29.5m，围堰共需3组扁担梁总长度约354m。

整个围堰共设6个吊放点，每个点一套提放装置,每一套提放装置设计荷载为200t,由2台千斤顶（暂定YDC350型）及4根Φ32四级精扎螺纹钢筋（σs≥930MPa）组成，下端与围堰侧板连接，每套提放装置需Φ32四级精扎螺纹钢筋68m（单根长17m），共需408m。

附图《3#墩钢套箱围堰提放装置示意图》

为便于提放设备的安装，需在扁担梁上安装挂梯及操作平台，且在操作平台周围搭设安全网，以策安全。

水平导向结构安装

基于钢套箱下沉比较深，下沉过程中平面位置及竖向倾斜难以控制等原因，选择6根接高的钢护筒作为套箱下沉的定位及导向桩，并分别在此钢护筒对应的套箱围堰侧板上安装导向结构，使得套箱能沿定位桩准确下沉。

侧板加强

提放装置下端的精扎螺纹钢筋锚固于侧板上，并对此处侧板进行加强。

2）钢套箱下沉控制方案

为使围堰稳定、可控下沉，依据长江实际水位情况确定如下下沉方案：

围堰拼装完成后，利用安装在接高钢护筒上的吊放装置，施加预升力，使围堰整体升高约50cm，拆除临时拼装平台及辅助构件后下沉围堰3.61m，然后分批次灌水下沉围堰；围堰进入河床后采取隔仓内灌水和围堰内侧吸泥的方法下沉；当围堰进入河床一定深度后，采用灌注侧板混凝土下沉围堰直至其达到设计标高。

围堰下沉分为三个阶段：

A入水前；B入水至入土；C入土至就位。

各阶段示意图如下：

钢套箱围堰自浮吃水深度4.6m，在水中采用重力导向下沉，下沉过程中保持吊放装置受原围堰重力的27.6％（约221t）。

以水位+2.5m为例说明围堰下沉情况。

开始时钢围堰依靠自身重力作用下沉，待钢围堰入水3.61m后，检查围堰位置合格后下沉围堰50cm，然后向围堰内注水1.3m，使吊放装置受力221t（原围堰重量的27.6％）；继续等距施顶下沉围堰50cm,向围堰内注水70cm，吊放装置受力221t；接着下沉围堰50cm，向围堰内注水50cm；如此反复下沉50cm，再注水50cm直至围堰刃脚进入河床。

围堰进入河床后，采取隔仓内注水和围堰内侧吸泥的方式下沉。

吸泥时应特别注意底隔仓范围内的吸泥面应基本平整不得有较大高差以免影响底隔仓的下沉。

为使吊放装置受力保持稳定，围堰内外水头差应随入土深度作相应调整。

3#墩围堰整个下沉过程中，要求在每次下沉前必须检验围堰平面位置，合格后方可进行下一轮下沉。

在围堰下沉过程中，要求相邻隔仓水头差不得大于1m，围堰下沉各工况情况参见附图《3＃墩钢套箱围堰下沉工况示意图

（一）、

（二）》（水位+2.5m）。

下沉时注意事项

a、注水应遵循对称加载的原则。

对称的隔舱，同时灌水，且流量一致，以防围堰倾斜。

b、检查围堰的位置，确保位置的正确，如果位置有偏差要及时进行调整。

c、要求在围堰下沉过程中，随时观测吊放装置受力，保证其受力在安全范围内。

d、在围堰落至河床前应准确调整围堰的平面位置和垂直度，保证在误差范围内。

3.3.4围堰精度控制及调整要求

3#墩围堰采用一次下放到位，围堰下放后所处位置就是承台施工位置。

考虑制造误差后，围堰内尺寸就是承台尺寸，无尺寸富余量，因此3#墩围堰必须精确定位。

围堰下放前的测量准备工作：

加强河床观测，以一定范围、密度的测点数据为河床的处理提供参数。

对下放过程中（进入河床前），围堰平面位置、垂直度、平整度进行测量并与理论计算值进行比较，当需要调整时，采用如下方法：

①围堰平面位置利用导向系统进行控制；②围堰垂直度、平整度利用吊放装置及隔仓水进行调整。

围堰落至河床前后，涉及体系转换，要可控。

围堰进入河床后，由于平面位置不能再有效调整，下放过程中，采用安装在围堰侧板内侧的水平导向控制平面位置；围堰垂直度、平整度利用吊放装置及隔仓内注水进行调整。

下沉过程中，平面位置要控制在5cm以内。

围堰下沉到位后，受水流冲刷的影响，围堰可能仍处在不稳定状态，此时用剪刀撑将围堰与钢护筒焊接，确保围堰稳定。

钢套箱围堰就位允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差

检验方法

1

围堰倾斜度

1/50

测量检查

2

围堰顶、底面中心位置

h/50+250mm（h为围堰高度）

3.4承台

3.4.1封底混凝土施工

钢套箱围堰内在浇筑封底混凝土之前要进行清基工作，以形成封底锅底坑。

清基时采用吸泥进行。

清基时应注意控制泥面高度，但不要过分扰动刃脚下土层，以免引起翻砂或使围堰下沉；基底范围内的浮泥松土，以厚度不超过10cm为宜，封底前，封底混凝土高度内的围堰壁上的砂土应尽可能洗净。

套箱底内的钻渣等杂物必须清理干净。

尤其对于钢护筒表面吸附的污泥必须用高压射水清理干净。

1）封底施工前准备工作

基底处理

采用小型吸泥机进行基底处理，并应随吸随测以控制基底标高，特别在刃脚处应与潜水人员配合进行检查处理，不得随意吸泥。

吸泥过程中应保证刃脚埋入土中的深度不得小于其高度的2/3。

基础处理完成后，应由潜水工下水检查基坑尺寸和坑底标高，待确保满足要求后方可进行封底施工。

3#墩套箱围堰整体在设计位置下沉固定，清基完成合格后，在围堰2道底隔仓板底部加设卡板，以保证在分仓浇筑封底混凝土时，不致使混凝土从隔仓板底部流入其他仓内。

导管布置及要求

封底混凝土灌注采用垂直导管法多点水下灌注。

导管采用内径φ300mm钢管，围堰封底时的导管数量及在平面上的布置，应使各导管的有效灌注半径互相搭接，并覆盖基底全部范围。

根据3#墩的实际情况，围堰封底时，浇筑导管按混凝土扩散半径为4.0m进行设置，并根据钢套箱围堰底板隔仓板所分仓面积和钢套箱内护筒分布情况合理布置浇筑点，中间仓布置15个点、两边仓各布置14个点。

导管布置情况参见《3#墩封底施工导管布置图》。

导管使用前组装编号后进行水密性承压试验，合格后和漏斗连接下放。

按事先安排好的砍球顺序，进行砍球灌注。

砍球前，要求在基底每个导管口正下方铺设一块钢板，以保证砍球后，防止封底混凝土强大冲击力导致翻砂现象。

安装导管时，根据各导管内基底高程情况进行导管布置，要求每根导管下端口置于其对应基底上方10cm处，并用测绳校检。

在砍球后，应保证导管埋深不少于1.0m。

2）封底施工

按照底隔仓分区封底。

封底混凝土采用C25水下混凝土，封底混凝土厚度为2.5m，封底混凝土的顶面高程为-5.0m，总量约2592m3，围堰封底隔仓共分3个区，以先中间后两边进行分仓浇注混凝土，最大区域封底面积约330m2，所需封底混凝土877m3。

每个仓封底混凝土浇筑顺序为一端向另一端均匀推进。

封底砼浇注时，应保证同一个仓内砼面均匀、整体上升，砼面接近设计标高时应加强观测，使封底砼顶面不致起伏过大。

拔球时，储料斗内的混凝土应连续快速有控制地送入导管内，不得中断。

混凝土由海天号混凝土工厂和4#墩固定混凝土工厂（通过3#、4#平台之间的输送栈桥泵送至3#墩）同时供应。

3）封底施工注意事项

若发现导管漏水，混凝土面骤变等异常情况，应迅速上报指挥台，研究处理。

对混凝土产生离析，流动度损失大，不准使用，防止堵管，引起质量事故。

认真做好施工记录，发现异常及时上报，不得随意处理。

3.4.2承台施工

承台设计为30号混凝土，承台混凝土总方量为5022.5m3，分两次浇筑，每次浇筑高度为2.5m，浇筑方量为2511.25m3。

1）准备工作

人行通道

为保证施工人员安全，方便施工人员操作，在围堰外侧面和内侧面设置踏梯，围堰侧板顶面周圈设有防护栏杆，栏杆立柱为钢管、高1.2m，设2道钢筋横杆，侧板顶面及内支撑架上设有人行通道，铺设脚手板。

围堰内抽水

封底混凝土强度达到设计强度的90%后，用大功率的离心水泵抽出套箱内的水。

桩头处理

桩基混凝土浇筑完成并终凝后，清除护筒内淤泥，先凿除一部分高出设计标高的混凝土，为确保桩基混凝土质量，凿除混凝土标高控制在-4.3m以上。

封底完成抽水后，割除多余钢护筒。

凿除桩顶多余的混凝土至设计标高-4.8m，并将桩头清理干净。

封底混凝土面清基找平

将封底混凝土顶面的杂物清除，采用人工和风镐两种方式清除局部高出设计标高的封底混凝土。

封底混凝土表面处理完毕，将封底混凝土顶面找平，并将桩顶伸出钢筋调直、理顺，然后绑扎成喇叭口。

模板

利用钢套箱围堰侧板作为承台施工模板，绑扎钢筋前，对在承台高度范围内的壁板进行打磨，除锈。

2）钢筋制作、安装

承台钢筋进场，经检验合格后，在后方钢筋加工车间加工成半成品，并对每种钢筋分类堆放并编号，利用运输汽车将钢筋运输至栈桥码头，通过驳船运输至墩位处，用吊机吊装到围堰内进行承台钢筋绑扎。

钢筋的切割、镦粗套丝及直螺纹套筒的一端套接均在后场完成，直螺纹套筒的另一端套接则利用管子钳在安装现场完成，为保证钢筋连接的顺利进行，加工好的钢筋在运输及吊装过程中加强保护，尤其是钢筋的外露螺纹及套筒的内螺纹,裸露的钢筋端头螺纹要套上塑料套筒。

钢筋制作

钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。

承台主筋（Φ