SP生产操作规程.docx
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SP生产操作规程.docx
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SP生产操作规程
SP板生产操作规程
第一章:
张拉作业
1、张拉机安全操作规程
1.1、开捆钢绞线前对其标牌进行登记,用剪刀打开钢绞线包装带时不能损伤钢绞线,并同时检查锚具是否完好。
1.2、在张拉前应安放好防护罩,操作人员必须佩带安全帽。
1.3、将张拉机放置于承压板前面平行位置,并加以稳定。
检查压力表指针是否正常,启动液压泵声音是否有异常。
1.4、按照技术文件要求的张拉参数值张拉钢绞线,并记录好每根钢绞线张拉力值和伸长量(检验员记录),发现两值参数超过10%时应停止张拉并汇报技术负责人,采取相应措施后再施张拉操作。
1.5、张拉时床身两端不得停留任何人员,操作人员应站在被张拉钢绞线两侧,严禁与张拉钢绞线成一直线。
1.6、在张拉过程中发现钢绞线有异常声音时应立即停机,操作人员迅速离开拉伸方向,观察是否存在断股现象,通知技术负责人前往处理。
1.7、张拉完毕,切断张拉机电源收线。
清理现场同时将钢绞线标牌交检验员。
2、承压板安装安全操作规程
2.1、按照作业产品型号选用承压板、等高块和高强螺栓,将承压板对称放平。
2.2、吊装承压板须将绳钩与吊物调整垂直后方可起吊,保证起吊平稳,平缓移置至安装处。
2.3、严禁使用破损挂钩和绳套,严禁用手伸入承压板下。
2.4、认真检查承压板螺栓,对有损伤螺纹不得使用。
2.5、对称扭紧螺栓,用锤击法检查等高块是否垫实,检查承压板与张拉支架端面是否紧贴,否则需要重新调整螺栓。
2.6、作业班组设专人每天对吊具进行吊装前检查,严禁用替代物施吊。
3、张拉机操作步骤
3.1、将张拉机放置正确位置。
接通电源后启动油泵,使用相应工作锚具夹紧钢绞线。
3.2、每根钢绞线分二次张拉,第一次张拉力控制在30%左右,随后拉至设定值。
3.3、张拉时尽量从两边向中间对称张拉。
3.4、张拉应力要控制准确,压力表读数要控制在0.1MPa误差范围内尽可能使每根钢绞线拉力相等。
3.5、对每根钢绞线要填写张拉记录,并存档备查。
3.6、张拉过程中,采用双控张拉,如出现张拉值与伸长量且超过规定范围,应汇报主管技术负责人,分析原因后再确定是否再进行张拉。
3.7、张拉完毕后切断电源。
清理剩余锚具时应注意保养维护张拉设备。
第二章:
挤压成型作业
1、挤压机安全操作规程
1.1、严格遵守《SP预应力混凝土空心板生产手册规定》。
1.2、每周要定期检查起重钢丝绳、起重电机离合器。
发现问题及时处理,不得带病工作。
1.3、每班必须对注油孔加油,以保证各转动部位的润滑。
1.4、每班对所有的固定曲轴,振荡器轴承的螺栓都必须检查,不允许有松动螺栓的情况下运转机器。
1.5、更换芯管和侧模板时,在芯管小车上放置合适垫木,防止压伤手或碰坏配件。
1.6、认真检查复验芯管、侧模板、底夯、中夯导线架安放位置。
即:
侧棋前部比后部应高6mm、后部比板小12mm、前部比板宽大12mm。
1.7、合理调度减少停机次数,夏季停机超过30分钟,冬季停机超过50分钟时,应立即提机卸料不得使用。
1.8、主机液压泵压力调整完毕后立即锁定。
注意向内转动螺栓调度压力增加,反之减少。
最高压力调整不得大于MPa,发现电机声音异常,应立即降压。
1.9、严禁用水清理机器,以防电器设备受损。
1.10、清理各料斗内部,要关掉气源,支承稳定垫木,方可下去清理。
1.11、挤压机操作平台不得放置杂物,保障通道畅通,防止工具掉落下层。
12、清理设备后对设备进行再检查,并做生产运转记录。
2、挤压机操作步骤
2.1、首先启动空压机,挤压比上操作人员开始向料仓吊装混凝土,然后再启动油泵。
检查油压和水箱是否在正常值,通知下操作人员磋动芯管。
2.2、保证所有料门开闭无卡,在中夯之后和芯管之前,检查夯实的混凝土厚度,确保底夯不碰到钢绞线。
确定边模斜角板运行时尽可能的接近基准板,但不能贴上。
2.3、观察料斗混凝土料的流量变化,用调整门做必要的调整,滴水管是否滴到指定位置,确保所有的夯都能夯到混凝土。
2.4、停止全部机器运转只需关闭前、中、后料门和水路,按挤压机上或龙门架上的停止键即可。
2.5、完成一条生产运行后,需另一条生产时,应在张拉台上重新横移机器后放入销钉稳定。
2.6、清理机器是集体工作,包括龙门架操作员和机器操作员。
养成清理设备的习惯,便于下次生产的顺利进行。
2.7、将各料斗内部和夯、芯管、边模等处粘结的混凝土用钢刷、扁铲、粗麻布清理,不得用钢锤敲打设备。
2.8、严禁用水清理,以防电器设备受损,防止机器生锈运转不灵。
2.9、清理完毕,将料斗内部,边模的表面喷涂机油,并将芯管、边模、夯、导线架放在机器边所规定的位置。
第三章:
混凝土养护作业
1、SP板采用自然养护。
即在生产线上浇水或加盖塑料布的养护方式。
2、初次浇水养护时间应根据成型板表面硬化程度确定初始浇水作业。
一般情况,室温在25度以上时,挤压成型2小时左右即可开始浇水。
若低于25度则应适当推迟初次浇水时间。
均已板面不沾手,撒水时不能破坏混凝土表层。
3、中间浇水养护则相隔2—3小时。
板面刚出现干燥即需要再次浇水,要保证板面湿润。
若是上层还需叠层制作SP板。
应在上层放线前2小时停止浇水。
4、每条生产线需要生产最后一层SP板,即封顶板。
则在浇水养护一次后,铺放滴水管,盖上塑料布,接循环供水管线,即可连续养护。
一般需要养护3天或切割前4小时。
5、养护时应将同条件养护试样一同浇水。
同样放在塑料布盖好。
6、遇到水泵停止供水时,应采用市政供水系统,人员操作供水。
要特别注意下层板两侧浇水均匀,不能出现干燥表面。
7、养护浇水结束。
要关闭水阀门或循环泵电源开关。
8、在成型板切割前4小时,收起塑料布和滴水管放到指定位置存放。
9、每班要填写养护记录,包括气温浇水时间,养护时间和停水情况,并记总全过程时间。
10养护人员在浇水过程,要注意脚下和操作周边的障碍物,防止地面滑到。
第四章:
切割作业
1、切割锯安全操作规程
1.1、上岗前认真阅读本设备使用说明书。
1.2、安装电源插头要注意插座旁不得有杂物,插头不得有破损和打糊现象,保证各部电源接触良好。
1.3、启动电机,观察油泵压力指针在4.8~5.2MPa范围内,确定锯片按逆时针方向转动。
1.4、重新更换锯片,要拧紧螺丝,安装好防护罩。
1.5、切割锯人员上岗时应佩戴护耳和眼镜。
1.6、注意锯板时的声音变化,一旦声音异常,立即按下行走泵制动按钮,空转后再起锯,严禁猛起锯片。
1.7、锯完一个切口,将锯片停在板中央位置并高出板面30mm,再将设备移动。
1.8、出现机械、电器故障,立即通知维修人员处理。
1.9、起吊板压块,要轻放产品板面上,不能损伤产品板。
1.10、切割锯操作人员必须有2人同时在场操作。
2、板切割锯前的准备工作
2.1、根据下达工作单在生产线上划线定位切割尺寸,并通知质检人员复查尺寸。
2.2、检查切割锯各处紧固螺丝是否松动,保证连接可靠。
2.3、检查邮箱内液压油是否注满(邮箱容量65升)。
2.4、接通电源,启动油泵,转动泵上压力调节旋钮,使泵上压力表指针在4.8~5.2MPa范围以内。
2.5、根据泵上箭头方向,检查泵的运转方向是否正确(应与泵上箭头方向一致)。
2.6、经确认一致后,提高锯的安装轴,取下防护罩,卸下固定锯片夹板,装上锯片,拧紧螺丝,安装好防护罩。
3、板切割锯操作步骤
3.1、连接电源,启动机器,将切割锯移动到切割线正确位置。
3.2、锯面层时开关旋至Crawe位置,锯底板时开关旋至Cut位置。
3.3、根据板的不同厚度,将限位开关调至合适位置并固定好,在不切着下层板的条件下,尽量锯薄些,一般切到距板底5.8mm为宜。
3.4、接好水管,将水阀门开至最大,保证水量充足。
3.5、启动油泵,对正锯口,使加紧装置抱紧SP板侧。
3.6、竖向切锯时,一手握横移旋钮,控制适当的切锯速度,手按油泵停止按钮,当切至最低点时,拧紧下降旋钮。
3.7、横向切锯时,一手握横移旋钮,控制适当的切锯速度,不管是竖向切锯,还是横向切锯,都应时刻注意锯板时的声音变化,察觉声音异常,应立刻按下液压泵的制动按钮,使锯停止前进,空转一会,在启动液压泵,继续切割。
3.8、切割时一旦夹锯,应采取措施,严禁猛起猛撬。
3.9、切完一个锯口后,提起锯片,使锯片停在中央位置,按下锯的制动按钮,松开加紧装置,并应校检下一块板的位置。
3.10、切割锯在板上前进或后退时,操纵手柄应平暖,禁止启动过快或突然制动。
3.11、不锯板时,锯片应处于中间位置,尤其是起吊移动时,应对正轻放,严禁野蛮操作。
3.12、每条线在切割第一块板时要核实切割板长和对角线,发现尺寸超出允许偏差及时调整和处理。
3.13、切割人员上岗时应佩戴护耳和眼镜。
3.14、锯完板或下班前应拉闸断电。
4、维护和保养
4.1、切割锯均由指定专人操作和保养,发现油温超过60度应停机检查。
4.2、每次使用完,必须擦理工作台面,尤其指示表盘面,以保持机器整洁。
4.3、润滑部位(滑动轴等)应经常注油,使之处于良好的润滑状态。
4.4、认真记录每各锯片的切割块数,对金刚石锯片掉齿或使用不达标锯片做出标记。
第五章:
吊装、运输、码放作业
1、起重机操作规程
1.1、启吊重物前,必须认真检查吊装用索具,钢丝绳,吊带,吊环等吊具,严禁用超负荷和破损吊具。
1.2、开车前应认真检查设备、机械电气和防护装置是否完好、可靠。
1.3、必须听从挂钩起重人员指挥,但对任何人发出的紧急停车信号,都应立即停车。
1.4、司机必须在得到指挥信号后方能进行操作,同时注意观察吊起重物周边坏境。
1.5、当接近限位器,大小车临近终端或邻近的车相遇时,速度要缓慢,不得撞击停车。
1.6、工作停歇时,不得将起重物悬在空中停留。
严禁吊物从人头上越过,吊起物件离地不得过高。
1.7、重吨位物件起吊时,应先稍离地试吊,确认吊挂平稳、制动良好后,然后升高,缓慢运行,不准同时操作三个手柄。
1.8、起重机运行时,起吊物严禁有人上下,物件也不准在运行时进行检修设备和调整构件。
1.9、雷雨天气或风力大于6级时应停止工作,切断电源,车轮前后应锁好夹轨器,挂好风钩。
1.10、夜间作业时应有充足照明,视线清楚,并可观察地面物品。
2、产品吊装
2.1、吊装前应对起重机、夹具、钢丝绳认真检查,性能完好才能使用。
2.2、吊绳或扶夹持器人员严禁手扶楼板底板或侧板,手臂无法握到应使用挂勾操作。
2.3、各种型号的SP板上均未设吊环,吊装时应采用钢丝绳兜底。
吊点可设在距板端200~300mm处,在起吊过程中,为防止吊点向内滑动,吊绳与板夹角不宜小于60度,吊300~380mm每次不得多于1块,250mm每次不得多于2块,180~200mm每次不得多于3块,100~150mm每次不得多于4块。
2.4、起吊时要夹持牢靠,不得夹伤、碰撞、挤坏棱角或勒伤产品。
2.5、吊物摆动不稳时不宜急于走车,严禁人员在吊物下穿行。
2.6、吊运板车底层应放两端100x100x1300mm垫木2根,以上距板厚垫放30x30x1250mm或45x45x1250mm垫木,各支点必须平整稳定并上下对齐。
码放时必须保证车体平衡。
2.7、SP板限装平板挂车层数
SP10—8层SP12—8层SP15—7层SP18—6层
SP20—5层SP25—4层SP30—3层SP38—3层
3、运输
3.1、运输时要保证车辆行驶平稳且要时常关注路面状况,穿过门口及拐弯处要减速慢行,以免使构件与车辆产生相对滑移。
3.2、厂内转运板要单列板装运,直接外运可装双列楼。
3.3、车间内行车速度不得大于5公里/小时,厂内行车速度不得大于10公里/小时。
4、产品码放
4.1、产品码放布置由产品库统一调度,按产品规格型号、待发板工程项目区域码放,本项目供货完成要及时清理库区。
4.2、在码放场的产品,要做到排列有序纵横对正,码放场要时常清理修整,地面夯实,并铺设板料头,及时清理场地垫木。
4.3、垫木应放在距板端200~300mm处,每垛垫木应上下对齐。
下底层板放置100x100x1300mm垫木,上层距板厚分别放45x45x1250mm或30x30x1250mm垫木,不允许在同一垛板上大小垫木混用。
4.4、码放板限制高度
SP10—12层SP12—12层SP15—10层SP18—8层
SP20—7层SP25—6层SP30—5层SP38—4层
4.5、每垛板要留有通道,每垛板端头要大于800mm,每垛之间要大于600mm通道。
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