焦油精制工艺操作规程.docx
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焦油精制工艺操作规程.docx
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焦油精制工艺操作规程
重钢焦油精制项目操作规程
第一节油库工序-3-
一职责-3-
二工艺简介-3-
三主要参数规定-3-
四设备参数-3-
五操作程序-4-
六特殊操作-7-
第二节焦油蒸馏工序-7-
一工艺简介-7-
二职属-8-
三职责-8-
四主要参数规定-8-
五设备参数-9-
六产品质量指标-10-
七操作程序-10-
八特殊操作-13-
第三节改质沥青工序-18-
一职属-18-
二职责-18-
三主要参数规定-19-
四设备参数-19-
五操作程序-20-
六特殊操作-23-
第四节洗涤脱酚工序-27-
一直属-27-
二职责-27-
三主要参数规定-28-
四设备参数-29-
五质量指标-30-
六操作程序-30-
七特殊操作-31-
第五节工业萘工序-37-
一工业萘蒸馏操作规程-38-
二热油泵工岗位操作规程-43-
三转鼓结晶机工岗位操作规程-46-
第一节油库工序
油库工操作规程
油库工属班长领导,并执行其任务和指令
一职责
1负责原料焦油的接收,贮存,加热保温,静置,脱水和付出的计量工作。
2负责油槽的加热保温,放出,接收,付出的计量和输出工作。
成品装车外运工作。
3严格执行“三规两记”做好油库的安全环保防火工作。
4爱护生产工具,防火器材,维护好设备。
5负责本岗位原始记录,并保持完整清洁。
6负责氨水的输送,浓碱的配制和输送。
二工艺简介
1粗焦油的接受
回收车间来粗焦油分别进入粗焦油贮槽,在此进行加热、静置、脱水、保温。
以保证焦油水分≤4%,为焦油蒸馏工序提供合格的原料油。
同时,各焦油槽脱出的氨水及焦油加工过程中产生的废水汇集于废水池内,用泵送往回收车间机械化澄清槽。
2油品油槽的管理
焦油加工过程中所生产的洗油、酚油、蒽油、粗酚及已洗萘油分别进入各自的贮槽,在此进行加热保温、脱水、贮存、转送及外发工作。
三主要参数规定
1工艺参数
1.1各槽温度
原料焦油槽温度80~95℃
酚油、洗油槽温度40~60℃
蒽油槽温度70~80℃
粗酚槽温度30~40℃
浓碱温度30℃
萘油槽温度85~90℃
1.2各油槽上空高度应>300mm
1000m3槽上空高度应>800mm
1.3装车上空高度必须符合规定。
1.4原料焦油水分≤4%
1.5送回收车间废水水量18-24m3/h
四设备参数
2.1油库所属设备
序号
名称
规格
数量
备注
1
配油泵
Q=100m3/hH=30mN=12KWn=2950
2
2
粗酚泵
Q=40m3/hH=40mN=15KWn=2950
1
3
轻油泵
Q=52m3/hH=40mN=15KWn=2950
1
4
洗油泵
Q=52m3/hH=40mN=15KWn=2950
1
5
蒽油泵
附电机
Q=52m3/hH=40mN=15KWn=2950
Y315M—4N=132KW
2
2
6
燃料泵
Q=52m3/hH=40mN=15KWn=2950
2
7
清洗油泵
Q=80m3/hH=50mN=22KWn=2950
1
8
闪蒸油泵
Q=52m3/hH=40mN=15KWn=2950
1
9
油放空槽液泵
Q=26m3/hH=36mN=7.5KWn=2950
1
10
浓硫酸泵
Q=24m3/hH=45mN=15KWn=2950
1
11
浓碱泵
Q=24m3/hH=42mN=22KWn=2950
1
12
硫酸卸车液下泵
Q=10.5m3/hH=42mN=11KWn=2950
1
13
浓碱卸车液下泵
Q=10.5m3/hH=426mN=7.5KWn=2950
1
14
废水泵
Q=3m3/h
1
2.2油槽参数
序号
名称
规格
数量
备注
1
浓碱槽
D=4400H=4205V=50m3
3
2
浓硫酸槽
D=3400H=4205V=30m3
1
3
配置槽附
减速机
D=4400H=4205V=50m3
N=7.5KWn=2950
1
4
燃料油槽
D=7000H=5585V=190m3
1
5
油放空槽
D=180L=4500V=9m3
1
6
硫酸卸车槽
D=180L=4500V=9m3
1
7
浓碱卸车槽
D=180L=4500V=9m3
1
8
排汽洗净塔
D=180
1
9
脱水器
D=500H=500
1
10
粗酚槽
D=4400H=4205V=50m3
3
11
酚油槽
D=4400H=4205V=50m3
1
12
清洗槽
D=3000L=8000V=50m3
1
13
闪蒸油槽
D=4900H=5585V=90m3
4
14
洗油槽
D=7000L=5585V=190m3
1
15
洗、萘油槽
D=3000H=4120V=65m3
3
16
已洗萘油槽
D=8530H=6800V=400m3
1
五操作程序
1正常操作
1.1离心泵的启、停泵操作
1)启泵前应用手搬动泵连轴器,要求灵活。
检查油箱润滑油量是否足够,润滑油不足时应加好油。
检查压力表要完好。
泵出入口阀要灵活、好用。
泵连轴器安全罩符合要求。
2)启泵前与相关工序联系好,将泵出入口阀关闭,正确切换好倒送油管线上的阀门,用蒸汽分别吹扫出入口管线。
3)待管线扫通后,停止蒸汽吹扫。
关闭泵出口阀、所送油槽返油管阀,打开所送油槽出口阀、泵入口阀,将泵前管线注满液体介质。
4)启动离心泵,缓开泵出口阀,并调节流量。
5)泵启动后立即检查泵运转是否正常,管线有否泄露,介质是否送至指定地点。
6)油抽送完毕,停泵,关闭泵出、入口阀、所送油槽出口阀,打开所送油槽返油管阀,用蒸汽分别清扫出入口管线。
在清扫过程中应注意将泵体清扫干净。
1.2倒送油操作
1)倒送油前应确认所送油品、所需送油量及需要送达的地点。
测量好所送油槽的空位。
2)与相关工序联系好并将阀门切换到正确的位置。
3)用蒸汽吹扫泵出入口管线并检查管线是否有泄漏现象。
注意吹扫泵入口管时不得将油槽出口阀打开,以避免冒槽。
应打开油槽返油管阀。
4)待相关工序通知蒸汽到达及泵入口管线扫通后,停止蒸汽吹扫。
5)按离心泵的启、停泵操作程序启、停泵。
6)停止送油时,关闭油槽出口阀,打开油槽返油管阀,用蒸汽吹扫管线,管线扫通后,关闭油槽返油管阀。
测量油槽空位并作好送油记录。
1.3接受焦油操作
1)接受焦油前,测量焦油槽的空位,与回收车间操作工联系切换好阀门并通知扫汽。
2)待汽到后,通知回收车间停止清扫,启泵送油。
3)送油过程中应检查焦油是否送到指定的油槽,送油管线是否有泄漏现象,如发现有异常现象,应及时通知回收车间操作人员并与回收车间操作人员一道共同处理。
4)送油完毕,测量所送油槽的空位,并做好记录。
5)停止送油后应通知回收车间操作工用蒸汽吹扫送油管线,直到油槽冒汽后,通知停汽并切换好阀门。
1.4装车操作
1)装车前应取槽样进行分析,合格后方能装车。
2)槽车到位后,必须检查车内是否有杂物和其它油、水。
底阀是否关严,槽车车号是否与通知的车号相符。
3)将装车管线上的阀门切换到正确的位置,用蒸汽吹扫管线,清扫完毕后将装车软管插入槽车内。
4)启泵送油前测量油槽存量,并作好记录。
5)按离心泵的启、停泵操作程序启泵送油,并检查管线是否有泄漏现象。
6)装车过程中应检查油槽液位及槽车液位的变化,避免装得太满或发生跑油事故。
7)装车量按规定执行,严格控制,不得超载。
装车完毕应清扫管线,并通知厂调度室。
8)记录油槽空位、装车车号。
1.5油槽管理
1)凡油库每次入库或出库,均应作好记录。
2)入库或出库的油品不合格时,应查明原因,采取补救措施并向班长或车间汇报。
3)油槽和泵在没有使用时必须将阀门关闭,防止串油现象。
4)检查各油槽空位,必需脱水的油槽应及时进行脱水操作,脱完水后应将阀门关严。
5)原料焦油在使用或静置脱水时,严禁送入焦油。
6)原料焦油槽使用后,槽内焦油存量高度不得小于2米。
7)配合柱塞泵工进行焦油槽的换槽工作。
8)检查各油槽温度应符合规定。
1.6)焦油集中放散系统操作程序
(1)系统启动前,应进行蒸汽清扫。
(2)关闭所有油槽和集中放散管相连的开闭器,然后联系用蒸汽清扫集中放散管至捕集塔放散。
(3)扫通后,再逐一打开各油槽与集中放散管相连的开闭器,扫通该连接管,保持油槽放散管与集中放散管的连接畅通再停汽。
(高温油槽严禁打开清扫)
(4)从清洗槽泵入口管扫至洗油放散,清洗槽泵出口管扫至烟气洗净器捕集塔放散。
(5)从泵扫至捕集塔抽出口,听蒸汽入塔后停汽,关闭塔抽出口。
(6)打开洗油槽出口,启动清洗槽泵向塔内注入洗油至1/3位置。
(7)待捕集塔内液面至1/3位置后,关闭洗油槽出口,打开捕集塔抽出口,用洗油泵抽烟气洗净器捕集塔内洗油经泵出口至捕集塔循环。
(8)循环正常后,将各油槽入口孔盖盖严,启动风机将各油槽气体抽至捕集塔内经洗油喷洒洗涤后至烟囱放散。
(注意高温油槽至集中放散管阀严禁打开)
(9)每次停工,应将捕集塔内液体加热抽空,(循环过程中如液位过高也应抽走一部分)开工时再重新抽入洗油。
(10)循环过程中,应随时检查系统运行情况,发现问题及时汇报处理。
(11)系统运转应与生产同时进行,开工系统运行,停工系统立即停止运转。
1.7槽车卷扬机操作
1)检查卷扬机牙箱、电机、钢丝绳、拖车是否处于良好状态,各润滑点润滑情况是否良好。
2)检查准备拖挂的车辆吨位符合卷扬机的允许负荷。
3)进行正、反方向运行试车,检查卷扬机运转是否正常,掌握好拖车的运行方向。
4)准备工作检查完毕后,确认卷扬机、拖车无异常,方可进行拖挂作业。
5)拖挂作业时,应先将槽车和拖车的挂钩插销分开,然后启动卷扬机使拖车朝槽车方向靠拢,让拖车与槽车轻轻地碰撞进行连接。
6)当拖车与槽车相碰并连紧后,停卷扬机,检查是否绞接在一起,插销是否到位锁好。
7)经检查确认已锁牢后,按作业方向要求启动卷扬机进行作业。
8)拖挂作业中的注意事项:
(1)拖挂作业必须有两人配合,一人注意来往车辆和行人的安全,并检查连接情况,另一人操作卷扬机,注意槽车的拖挂和对位。
(2)作业中如发现卷扬机拖不动,应立即停止作业,检查原因。
如因拖挂车数过多,应减少挂车数,再次启动。
如果减少槽车数后仍然拖不动,应立即停止作业进行彻底检查,直至查明原因。
严禁未查明原因,强行进行拖挂。
(3)槽车对好位后,拖车与槽车应脱离接触,拖车向后行驶5—10米以防火车头作业时将拖车带走,损坏卷扬机。
1.8废水输送
1)检查所属泵,管道是否完好,阀门是否处于正常位置,各泵、阀是否加油
2)需运转泵盘车正常。
3)将泵吸入口注满水。
4)启泵,打开泵出口阀,并调节流量、压力至规定。
六特殊操作
2.1停电
装车或倒送油过程中发生停电,应立即切断电源,关闭油槽出口阀门,用蒸汽清扫管线。
2.2槽车装过量应将多余部分抽回。
2.3装车后油品化验不合格,应将槽车内油品全部抽回,另装合格的油品。
七安全规定
1、油库区域严禁烟火,动火时必须进行监护。
2、严禁将蒸汽顶入高温油槽内
3、严禁在盘不动车的情况下,强行启动泵。
第二节焦油蒸馏工序
一工艺简介
自油库来水份≤4%,温度为80~95℃的粗焦油用一段泵送往管式炉对流段加热,同时,在泵前加入浓度为8~12%的碳酸钠溶液使焦油中的固定铵盐转化为稳定的钠盐。
焦油在管式炉对流段被加热至110~135℃后进入一段蒸发器进行最终脱水。
从一段蒸发器顶部蒸出全部水分、挥发氨及部分轻油,经冷凝冷却器冷却和油水分离器分离后得到轻油和氨水。
脱水焦油自一段蒸发器底部经油封进入无水焦油槽,无水焦油用二段泵送往管式炉辐射段加热至400-410℃后进入二段蒸发器进行一次蒸发,同时,在二次蒸发器底通入管式炉对流段来温度为400~450℃的过热蒸汽进行蒸吹,使馏分和沥青分离。
二段蒸发器底沥青经冷却器冷却至230~260℃后流入沥青高置槽(或进入沥青大槽)。
沥青经浇铸、平板运输机冷却(大槽内沥青经调配)后以沥青及其制品外销。
二段蒸发器内的混合油气自顶部逸出进入馏分塔。
二段蒸发器顶部用一蒽油馏分打回流,从二段蒸发器中部侧线采二蒽油馏分,馏分塔底侧线采出一蒽油馏分,其余馏分以气态自塔中下部顶采出洗油馏分、萘油馏分、酚油馏分。
轻油馏分蒸气自馏分塔顶部逸出,馏分塔顶部用轻油打回流。
经冷凝冷却及油水分离后得到轻油和酚水。
洗油馏分从馏分塔底排出,在塔的侧线分别切取萘油馏分(或洗萘油的混合馏分)、酚油馏分。
各馏分通过相应的浸没式冷却器流入各自的接受槽。
蒸馏工操作规程
二职属
焦油蒸馏工属于班长领导,并接受其工作指令。
班长不在时其履行班长职责,并接受车间主任的工作指令。
三职责
1组织本工序各有关岗位进行粗焦油加工工作并从生产技术上指导其它岗位。
2负责检查监督执行“三规两记”情况,协调各岗位完成生产任务。
3负责焦油馏分产量和质量调节,并做到节约能源,降低消耗。
4负责岗位所属设备的维护保养和操作工作,保管好生产所用工具。
5负责做好本岗位安全环保防火安全,防火及环境卫生工作。
6作好本岗位原始记录,并保持完善清洁。
四主要参数规定
1工艺参数
1.1焦油蒸馏工岗位
1)一段蒸发器顶部温度105~115℃
2)二段蒸发器顶部温度315-325℃
3)馏分塔顶部温度90-115℃
4)焦油管式炉对流段油出口温度>120-130℃
5)焦油管式炉辐射段油出口温度400-410℃
6)焦油管式炉过热蒸气温度400~450℃最高不能超过500℃
7)管式炉炉膛温度≤800℃
8)管式炉烟道废气温度≤500℃
9)煤气主管压力≥4000Pa
最小压力不可<1500Pa,<1500Pa可请示停炉
10)二段蒸发器一蒽油回流量约为无水焦油量m3/h的0.15-025m3/h
11)轻油回流量约为无水焦油量m3/h的0.35-0.4m3/h
12)入二段蒸发器过热蒸汽的用量约为无水焦油量的1.5%
13)各冷凝冷却器、冷却器的出口温度:
轻油30~40℃
酚油、洗油50~70℃
萘油、一蒽油、二蒽油80~100℃
沥青冬季230~250℃
夏季210~230℃
14)低压蒸汽压力≥0.4MPa
15)冷却水压力≥0.2MPa
16)开工时切换沥青温度280~300℃
17)停工时切换沥青温度280~300℃
18)开工时轻油存量10m3
一蒽油存量10m3
19)二段蒸发器<0.03MPa,极限值≤0.05MPa
20)馏份塔内压力<0.03MPa,极限值≤0.05Mpa
五设备参数
2.1焦油蒸馏、
焦油蒸馏工岗位
序号
设备名称
数量
规格
备注
1
一段二段蒸发器
附无水焦油槽
1
D=2000/240mm
H=29860mm
2
馏分塔轻油空冷器
1
FN250m2附电机N=11KWn=145转/分
3
原料焦油/一蒽油换热器
1
AIU600-0.5/0.1-35/25-21
4
馏分塔
1
D=1800mmH=33706mm
5
一段冷凝冷却器
1
F=94.8m2
6
轻油冷凝冷却器
1
F=75.4m2
7
一段轻油油水分离器
1
D=140mmH=4000mm
8
馏分塔轻油油水分离器
1
D=1400mmH=4000mm
9
混合馏分冷却器
1
AIU600-0.5/0.1-3.5/25-21
10
洗油冷却器
1
F=17m2
11
一蒽油冷却器
1
AIU600-0.5/0.7-50-3/25-21
12
二蒽油冷却器
1
AIU500-0.5/0.1-3.5-3/25-21
13
沥青冷却器
1
F=18m2
14
酚油冷却器
1
U型套管冷却
15
焦油管式炉
1
5.15MW-1.2Mpa-φ10/60
16
混合馏分中间槽
1
D=6000mmH=4205mmV=100m3
17
酚水槽
2
D=2300mmH=3200mmV=13m3
18
吹扫槽
1
D=6000mmH=4205mmV=100m3
19
开停工槽
D=6000mmH=4205V=100m3
20
放空槽
D=1800mmL=4500mmV=10m
21
清洗槽
2
3D=3000mmL=8000mmV=50m3
22
一蒽油中间槽
D=5300mmH=4205mmV=80m3
23
二蒽油中间槽
1
D=4000mmH=4205mmV=45m3
24
碳酸钠高置槽
1
D=1800mmL=8000mmV=10m3
25
轻油回流泵
2
H=67mN=11KWn=2950转/分
3
27
碳酸钠泵
1
H=40mN=0.55KWn=1450转/分
26
一蒽油回流泵
2
H=67mN=7.5KWn=2950转/分
六产品质量指标
洗油
指标名称
技术规格
密度(20℃)g/ml
1.03-1.06
馏程:
230℃前流出物(容)
≯3
300℃前流出物(容)%
≥90
酚含量(容)%
≯0.5
萘含量(重)%
≯15
水份%
≯1.0
≥粘度(F50)
≯1.5
15℃时结晶物
无
轻油
指标名称
技术规格
酚含量%
≯2
萘含量%
≯0.15
蒸馏试验初馏点℃
≯80
蒸馏试验干点℃
≯170
比重(d204)g/ml
≯0.88
七操作程序
1正常操作
1.1焦油蒸馏岗位
1)开工前的准备工作
(1)原料焦油温度80~95℃,水份≤4%。
(2)检查回流液存量,轻油≥10m3,一蒽油10m3并加热。
(3)检查水、电、汽、煤气的供应情况是否符合技术要求。
(4)检查仪表、压力表、温度计、计算机控制系统是否正常。
(5)检查回流泵及阀门是否严密完好。
(6)用蒸汽吹扫下列管道。
(用蒸汽时先放掉蒸汽管道内的冷凝水)
①通知柱塞泵工,用蒸汽吹扫柱塞泵体及泵出入口管线。
②一段泵出口→管式炉对流段炉管→一段蒸发器,从二次冷凝冷却器顶部(或无水焦油槽)放散管放散。
③二段泵出口→管式炉辐射段炉管→外循环管→焦油事故防空槽放散。
④一、二段炉管扫通后应停止扫汽,同时通知仪表工校验一、二段流量。
⑤一段蒸发器油封至无水焦油槽放散。
⑥二段蒸发器放空管至焦油事故槽放散。
⑦二段蒸发器沥青出口管经油封→沥青冷却器→焦油中间槽→沥青1000m3槽放散。
⑧酚油、萘油、洗油、一、二蒽油各侧线→各冷却器→集中放散筒集中放散。
(注意先扫通各馏份冷却器至各馏份槽管线)
⑨一、二次冷凝冷却器油出口→油水分离器→集中放散筒集中放散。
⑩轻油、洗油回流从回流泵入口处经返油管扫至回流槽,泵出口扫至蒽塔,馏份塔顶部。
馏份塔的放空管扫至焦油事故放空槽。
给各管线的蒸汽夹套通蒸汽。
(7)用蒸汽吹扫煤气管道至煤气放散管和煤气燃烧器,检查煤气管道是否畅通、严密。
清扫完毕,用煤气赶蒸汽,直至煤气取样作爆发试验合格,方能关闭放散管。
(8)检查各冷却器,冷凝冷却器的进出水管道是否畅通,并加热。
①馏份冷凝冷却器预热温度70~80℃。
②沥青冷却器预热温度85~90℃。
③轻油冷凝冷却器预热温度50~60℃。
(9)管式炉新安装或大修后,按设计要求进行试压:
对流段炉管1.5MPa,辐射段炉管2.5MPa并按烘炉规程烘炉。
(10)检查煤气管道阀门是否严密,切换位置是否正确,煤气水封是否满流。
(11)检查烟囱翻板、人孔、风门是否灵活好使,开关位置是否正确。
(12)准备好点火用具。
(13)在扫汽打冷油试压过程中,检查炉管、弯头、法兰、三通是否漏油。
2)开工操作
(1)当一切准备工作完毕后,通知油库打开原料焦油出口阀向管路送油,要求原料油温度80~95℃,水份≤4%。
(2)通知柱塞泵工启动一、二段泵向管式炉一、二段炉管打入焦油,开始冷循环。
冷循环路线:
原料焦油槽→一段泵→管式炉对流段→一次蒸发器→无水焦油槽→二段泵→管式炉辐射段→外循环管→焦油中间槽
(3)试压检查
①待一、二段泵运行正常后,进行管式炉一、二段炉管试压(蒸馏工协助泵工进行试压操作)。
②一段炉管试压。
关闭一次蒸发器入口阀门,用泵的交通管阀门调节(试压时应关闭流量计前后阀门),使泵后压力保持在1.5MPa约15分钟。
③二段炉管试压时关闭二次蒸发器入口阀门和外循环管阀门,用泵交通管阀门调节(试压时应关闭流量计前后阀门),使泵后压力保持在2.0MPa约15分钟。
④设备检修后,试压仍按此开工试压程序进行,一段1.5MPa,二段2.0MPa。
⑤在试压过程中的检查工作内容:
A焦油管道及法兰是否漏油。
B炉管和法兰、弯头、缓冲器是否漏油。
C检查泵体填料,压盖是否漏油。
⑥试压完毕后进行冷循环0.5小时。
(4)热循环操作。
在冷循环中各设备、管道及仪表、计算机控制系统经检查无问题,一、二段流量稳定后,方可进行管式炉点火操作。
①向管式炉内过热蒸汽管送气,直至放散管冒蒸汽。
②向炉膛内通入吹扫蒸汽,直至烟囱大量冒蒸汽约10分钟为止。
③将烟囱翻板调至1/3开度并点燃点火棒。
④点火时,(蒸馏工协助管式炉工进行点火操作)一人先把点火棒(燃烧着)先伸入到燃烧咀处,另一人立即关闭蒸汽阀,并缓慢打开煤气阀,确认点燃后,方能再点燃另一个燃烧器,直至全部燃烧器点燃。
⑤点火完毕后,调节煤气量、风门和烟囱翻板,注意火焰燃烧情况和烟囱吸力大小,煤气交通阀应打开3~4扣以防止突然熄火。
⑥调节好升温速度:
50~60℃/h。
⑦当二段炉管油出口温度达120℃时,改为热循环进二次蒸发器。
⑧热循环路线:
原料槽→一段泵→管式炉对流段→一次蒸发器→无水焦油槽→二段泵→管式炉辐射段→二次蒸发器→沥青出口经油封→沥青冷却器→沥青三通考克→焦油中间糟
⑨二段油出口温度达150℃时,通知泵工向一段泵前焦油中加碱。
⑩在热循环过程中向各侧线管道内适量蒸汽,保持正压状态。
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