生产类业务流程.docx
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生产类业务流程.docx
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生产类业务流程
文件类型
业务流程
文件名称
生产类业务管理流程
文件编号
编制部门
总经办
编制人
付长海
审核人
冯克周
发布日期
发布人
目录
1.00、生产类……………………………………………责任岗位
1.01、经济生产批量核定流程…………………………副总经理(生产)
1.02、生产订单接收和生产计划编排流程……………计划仓储主管
1.03、采购计划编排和采购通知书下达流程…………计划仓储主管
1.04、生产物料领用流程………………………………领料员
1.05、生产物料退库流程………………………………领料员
1.06、生产产品验收入库流程…………………………保管员
1.07、库存产品返加工流程……………………………保管员
1.08、月末车间物料、半成品盘点假退流程…………生产内勤
1.09、仓库盘点业务流程………………………………保管员
1.10、成品仓库提货业务流程…………………………保管员
1.11、物料仓库验收入库流程…………………………保管员
1.12、生产统计信息上报流程…………………………生产内勤
1.13、突发事件处理上报流程…………………………责任岗位
1.14、产品内部送检审批流程…………………………品控经理
1.15、产品外部送检审批流程…………………………品控经理
1.16、产品检测报告出具流程…………………………品控经理
1.17、集团内部来料代加工业务流程…………………副总经理(生产)
1.18、采购物料退货业务流程…………………………采购经理
1.19、生产作业标准规程编制流程……………………生产部经理
1.20、品控作业标准规程编制流程……………………品控经理
1.21、小修作业流程……………………………………维修主管
1.22、大修作业流程……………………………………维修主管
1.23、设备检验、计量仪器校正流程…………………生产内勤
1.24、现场管理规程制定流程…………………………生产部经理
1.25、生产定额核定流程………………………………经理和生产部经理
1.26、超定额管理流程…………………………………生产部经理
1.27、改进、创新评审及实施流程……………………副总经理(生产)
1.28、技改项目立项流程………………………………副总经理(生产)
1.01、经济生产批量核定流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
测算产品最小批次产量
副总经理(生产)
组织计划仓储主管、生产部经理、设备主管、生产主管、财务召开产品生产研讨会,依据产品生产工艺、设备能力、员工劳动效率,计算单品最小最经济的批次产量。
2
测算最小批次采购量
副总经理(生产)
组织计划仓储主管、采购、财务召开采购分析会,依据供应商经济规模批次供应量、供应时间,结合经济生产批量,计算最小批次采购量。
3
测算经济生产批量
副总经理(生产)
依据生产批量、采购批量,测算经济生产批量,财务经理提供各种测算表。
4
审批
总经理
作为安全库存管理、生产订单管理的基本标准。
5
跟踪验证
财务经理
依据实际生产成本、库存资金占用情况,对比经济批量标准测算经济批量的合理性,对不合理部分提出修订意见。
6
修订经济批量
从1循环开始。
二、要求
1、经济生产批量是订单管理、安全产品库存管理、安全原料库存管理、采购管理的基础,是成本控制的预见性标准,是定额成本管理的基础。
2、要按照每个单品进行核定。
1.02、生产订单接收和生产计划编排流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
承接订单
计划仓储主管
每天/每月22日
承接销售部订单
2
订单回复
计划仓储主管
1日内
根据工艺及产能,向销售部回复订单。
3
物料申报
计划仓储主管
2日内
根据工艺及订单核算物料需求,结合仓库安全库存编制物料采购计划。
按采购计划编排和采购通知书下达流程。
4
编排生产计划
计划仓储主管
2日内
按照销售需求分解生产计划,编排日生产计划给加工厂。
5
审核
计划仓储主管
1日内
本着满足销售需求,批量生产原则审核排产计划的合理性
6
组织生产
生产部经理
15天内
根据订单按照工艺组织生产合格产品.
7
订单追踪
计划仓储主管
每天
根据每天生产进度追踪订单生产进度并做报表分析
二、要求
1、要求销售部每月20日给计划仓储部下达下月销售计划,产成品安全库存由销售部负责。
2、生产计划以一周为一个周期,由计划仓储主管编制日生产计划。
3、生产计划一式两联,工厂生产部经理签字生效,计划仓储主管与工厂生产部经理各一联。
4、编排计划时要尽可能合理搭配品种生产,让工厂便于生产操作。
1.03、采购计划编排和采购通知书下达流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
编制采购计划
计划仓储主管
2日内
依据生产计划及工艺标准,结合原辅包装安全库存及原辅包装采购期,编制原辅包装物料需求计划。
2
核减库存
仓库保管员
1日内
计划仓储主管依据需求计划到仓库由保管根据库存进行核减。
3
审核采购计划
计划仓储主管/副总经理(生产)
1日内
审核签批采购计划
4
下达采购通知单
计划仓储主管
1日内
将审核后的采购计划给采购经理下达采购通知单。
5
采购
采购经理
当日
签收采购通知单,回复到货时间和编制到货时间表进行采购。
6
签收到货时间表
仓管员
当日
接到货时间表后规划货物存放库位,做好物料到库标签挂牌。
二、要求
1、下达采购通知单时采购部需给出到货时间表;
2、计划仓储主管对采购周期较长的物料,重点追踪到货时间,不能超过回复的到货时间;
3、仓管员提前准备货位,并对没有按到货时间来料信息及时反馈给采购员和计划仓储主管;
4、共用的大宗物料安全库存由计划仓储主管结合使用量及采购周期制定,计划员、采购员及保管员执行。
1.04、生产物料领用流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
物料需求计划
计划仓储主管
每天
计划仓储主管按照生产计划编制日物料需求计划
2
开具领料单
领料员
每天
领料员根据物料需求计划,核对工厂库存,依据差额需求开具书面领料单(一式三联)
3
审批
生产主管
每天上午10:
30
由生产主管签字批准到仓库领用
4
办理出库手续
保管员
每天
仓库库管依据审批后的申请单查询库存后,录入金蝶系统中,打印该领料库单一式五联到仓库发货;
5
仓库出库
保管员/领料员
1小时内
领料出库后由领料人在领料单上签字,库管在领料单上签字,第1联保管存根;第2联财务记帐;第3联领用单位
6
更新库存
保管员
10分钟以内
库管进入金蝶系统审核领料单
二、要求
1、领料员做物料申请单时,确保领用物料数量满足生产需要,核减车间实际库存,并报请车间主管签批,确保车间接近零库存放;
2、仓管员发放物料后及时进行账务处理,确保系统信息共享的准确和及时性;
1.05、生产物料退库流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
填写退料申请单
领料员
当天
填写退料申请单,交给车间主管和生产部经理审批,报备车间生产内勤。
2
验收
品控员
当天
车间品控员对所退回物料进行检验,在退料申请单上批示结果。
外部检验员在入库时对物料按正常手续进行复检,给仓管员出具检验报告。
3
办理入库
仓管员
当天
按照接收的退料数量开据红冲票,并录入清软系统,红冲票交财务部做账务处理。
二、要求
1、领料员根据车间生产实际情况,填写退料申请单,在退料单备注栏填写退料原因;
2、退料原则:
(1)超额领料。
(2)节约用料盈余。
(3)物料不合格。
(4)计划变更等情况。
3、外部检验员必须对所退物料进行复检,便于仓库正确存放。
4、仓管员对退回仓库的合格原料及时更新在帐信息,对不合格物料信息及时反馈给采购员和计划员,协调退货。
因生产管理造成物料不合格的,仓库不给予办理退料手续,由工厂作变卖或报废签呈,损失计入工厂生产成本。
1.06、生产产品验收入库流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
填写入库单
包装班长
当班
按照当班入库产品填写入库记录清单
2
出具批次检验报告
车间品控员
当班
按照现场监控记录,批注相关批次产品初检状态,追踪化验室出具的检验报告单,信息传递给仓库保管员和工厂。
3
办理入库
仓管员
当班
根据实际点检入库的批次产品数量,出具入库单,录入清软系统,整理入库票据交财务部做账务处理。
二、要求
1、包装班长按照实际入库批次产品品名、规格、数量、生产日期填写入库记录清单,要求现场品控员和入库接收仓管员在清单上签字;
2、品控员对入库批次产品质量出具初检结果负责,追踪化验室结果,及时反馈给仓管员和工厂,便于仓管员正常发货;
3、仓管员根据批次产品生产计划要求,办理入库手续后及时录入清软系统;对数量或质量异常批次产品及时反馈给计划员。
1.07、库存产品返加工流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
下达生产返加工订单
销售后勤主管
原则上按月计划下订单日期紧急情况为交货前3日
批注交期后,以生产订单形式下达给计划仓储部。
2
编排生产计划(返加工)
计划仓储主管
接返加工订单当日
排查库存内外包装物料,编制物料申报单报计划仓储主管批准后转采购员组织采购,编排生产月计划或周计划,下发给工厂签收。
3
返加工
包装班长
返工当天
按照返工计划量到成品库提取库存相关批次产品到车间,并及时办理返加工入库。
4
验收
车间品控员
返工当天
正常检验,出具检验报告
5
入库
仓管员
返工当天
按返工计划要求出入库,品控验收后开返加工出入库票据,及时更新清软系统信息,票据交财务部做账务处理。
二、要求
1、销售部根据销售需求做工作联系函,呈送上级领导审批。
编写返加工订单,备注清楚交期;
2、对于紧急返加工订单,计划员结合工厂生产实际情况调整生产计划量,及时完成返加工订单;
3、工厂按照返加工计划到仓库提取需返加工批次产品,按时保质保量完成计划;
4、成品仓管员及时更新系统中库存信息,准确开具返加工出入库票据,便于财务核算成本。
1.08、月末车间物料、半成品盘点假退流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
盘点
生产内勤
月末最后一个生产班结束
联系仓管员和财务会计对车间存放物料进行盘点确认后汇总,并做盘点差异分析
2
确认
仓库保管员
当天
对车间存放物料盘点后在假退单上签字确认
3
账务处理
会计
当天
监督盘点过程,依据假退单冲减车间上月领料数量,做账务处理
二、要求
1、生产内勤每月底必须及时对车间物料和半成品进行盘点,做假退处理并做盘点差异分析;
2、仓库保管员对车间物料进行彻盘,根据盘点后的假退单,反馈信息给计划员;
3、财务会计依据假退单,及时冲减车间当月成本。
1.09、仓库盘点业务流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
准备盘点工具
主管会计
每月27日
准备盘点表,安排各仓库盘点负责人,发放各仓库盘点表。
2
安排盘点工作
仓管员
每月28日
安排仓库分类码放物料和成品,冻结仓库物料、成品的收、发和移动等工作。
3
盘点
计划仓储主管、仓管员、会计
每月27-28日
在系统中办结盘点前出入库手续,盘点库存数量,对差异物料进行复盘,并做差异分析报告,提出差异调整建议。
4
账务处理
主管会计
盘点结束2日内
汇总复盘后的差异分析报告,报请财务经理审核和上级领导批示盘点处理意见。
二、要求
1、财务主管会计于盘点前一个工作日准备好盘点表,召开由计划仓储主管和盘点财务人员和仓管员参加的盘点会,确定各仓库盘点组长(由财务人员担当),组长负责盘点表数据的准确性,并负责后续差异复盘监督和数据汇总上报主管会计。
2、计划仓储主管负责盘点前的仓库分类码放安排工作,盘点时冻结库存物料、成品收、发及移动工作,协调盘点过程的全面工作。
3、仓管员在盘点前结清所有出入库手续,对差异物料进行及时复盘,并对复盘后的差异进行分析,对差异调整提出合理化建议。
4、主管会计在盘点结束后进行差异调整,上报和审批处理意见。
1.10、成品仓库提货业务流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
生成销售订单
销售后勤主管
当天
建立销售订单。
2
审核
信审
当天
审核后生成发货单。
3
出库
仓库保管员
提货当天
对照系统审核财务盖章的提货单,合格后发货,打印销售出库单,票据上交财务做账务处理。
4
提货出门
门卫
当天
门卫收验发货单第5联出门证,确认有库管签字盖章后准予提货人出门送货,门卫次日将出门联转财务核对;
二、要求
1、销售内勤根据业务人员和客户报单,参照成品库存建立销售订单转财务部门审核;
2、财务部对客户订单进行审核,不超信用额度或交费后,盖财务发货专用章;
3、仓管员对照系统审核提货单一定符合要求,提货单上要有本公司财务部盖章和签字。
1.11、物料仓库验收入库流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
检验
外部检验员
当班
对来料进行初检,按不低于百分之五进行抽检,有异常加大抽检数量,对该批次物料做批次检验报告单。
2
入库
保管员
当班
查看来货计划和到货时间,协调外检人员到场检验物料品质,合格后按照计划数量办理入库手续,填写到货时间表,上交票据给财务部做账务处理。
3
更新库存
保管员
当班
库管进入金蝶系统审核领料单
二、要求
1、外部检验员在接到仓管员发的到货信息后15分钟内赶到现场,对来料进行初检,并取样送化验室做其他指标检验,并开出初步检验报告单,和提供化验结果报告单。
对稍微偏离公司要求标准的,提出让步接收意见,报部门经理审批处理意见;对严重不符合公司要求标准的要及时通知仓管员退货。
2、仓管员按照外检员提供的验收报告单和物料申报计划量,办理入库或退货,退货信息及时反馈给采购人员和计划仓储主管,预防影响工厂生产。
填写到货时间表,反馈给采购人员(考核供应商)和计划仓储主管(考核采购员和处理影响生产因素)
3、对扣点入库物料发放时,注意明确批注扣点比例数据在出库单上。
4、对大宗物料要求采购签订合同,合同复印件转仓库保管员,保管员对来料物质按合同验收入库。
5、检验员对物资验收发现的新问题、新方法及时总结,报品控主管,品控主管改进验收标准和方法。
1.12、生产统计信息上报流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
做统计日报表和耗料表
班长
班后
做当班生产统计日报表(耗料表)备注异常损耗差异和完成计划差异分析。
2
汇总、分析
生产内勤
次日
对昨日生产统计日报表进行汇总,对未完成计划异常情况进行调查分析,对异常耗料进行分析上报工厂生产部经理审核,转计划仓储部计划仓储主管。
3
汇总上报
计划仓储主管
当天
接车间生产统计上传信息,汇总报副总经理(生产)审核后上传总经理。
二、要求
1、车间班长在本工序生产结束后及时做生产统计日报表、耗料表,对影响生产计划完成因素和原辅料异常进行差异分析、填报;
2、车间生产内勤于次日上班1小时内对车间昨日生产统计报表进行汇总,对影响完成计划异常情况进行调查分析。
工厂生产部经理审核昨日的生产统计信息,批注意见后上传给本公司生产内勤;
3、副总经理(生产)审核汇总后的信息后,批准上传给财务部、总经理。
1.13、突发事件处理上报流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
申报
车间主管/部门主管
当班
对突发事件进行及时安全排除和做善后工作,并上报生产部经理、部门经理。
较大事件上报人事管理部与财务部备案和总经理。
2
审批
生产部经理/部门主管
当班
对突发事件及时协调相关部门处理,上报部门经理和总经理。
3
处理
主管
当班
接到信息后及时与车间沟通处理善后工作,对事故处理结果进行通报。
4
评估损失
主管会计
接信息后2日内
实地调查评估损失
5
整改
生产部经理/部门经理
处理突发事件后2日内
做出调查报告和整改方案。
二、要求
1、车间主管根据突发事件性质,组织人员进行第一时间处理,把损失降低至最小,并及时报相关领导予以了解情况和便于指导工作,不得瞒报,和虚报;
2、生产部经理及时协调相关部门进行善后处理,并对事件及时调查原因和进行整改;
3、人力资源部按照调查结果予以责任划分和考核处理;
4、财务部对事件进行损失评估,给人力资源部提供处理依据。
1.14、产品内部送检审批流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
填写取样单
现场品控员
班后
填写当班取样产品明细表或取样单让当班生产主管签字并转生产内勤留档。
2
确认
品控主管
当班
根据当班生产的批次产品进行校对审批放行。
3
账务处理
生产内勤
汇总当月送检数量,交由品控主管确认交成品仓库保管员进行业务处理。
4
送检
现场品控员
当班
对照批准后的取样单送化验室检验
5
化验
化验员
当班
按照化验项目需求进行化验,对化验结果出据出面化验报告单,一式三份(化验室存档一份,加工厂一份,品控主管一份)
二、要求
1、要求现场品控员所抽样具有批次产品代表性;
2、所取数量以满足检出结果为原则,避免在此造成成本浪费。
3、品控主管制定产品检验办法,规范产品检验的检验内容、抽检频次、检验方法、取样及检验报告的业务操作规程。
1.15、产品外部送检审批流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
填写取样单
品控员
当天
依据企业或官方需求,填写取样单,并填写化验送验记录单报品控经理确认审核报副总经理(生产)审批。
2
财务审核
财务部经理
当天
财务经理进行票据审核
3
出库
保管员
当天
保管员根据财务签字生效的取样单办理样品出库手续
4
送检
品控员
当天
对照批准后的取样单送官方机构化验室检验
5
追踪化验检果并索要化验报告
品控经理
按照化验程序向官方化验机构索要化验报告单,并对化验结果进行信息通报和备案。
二、要求
1、按照集团企业外检程序,或官方主管部门要求,产品外检前,品控主管文字通知集团技术中心,经技术中心备案同意后,方能取样送检。
2、品控经理要掌握官方化验检查程序,了解需求。
3、品控经理要对外部送检化验不合格的项目,信息要及时反馈进行通报,并组织相关人员进行原因分析与探讨,查找真实原因,做到预防。
1.16、产品检测报告出具流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
出具报告
化验员
当天
根据化验结果与检测标准,出具书面化验报告单,报化验室主管审批。
2
发布报告
化验员
当天
根据送检记录向送检化验的工厂下发书面的化验报告。
3
接收报告单
品控经理
当天
根据送检记录接收化验报告单,交对化验结果进行信息通报,报生产加工厂与计划仓储主管,对于化验结果不合格的要立即召开分析会,查找问题根源,并库存产品进行隔离停止出库。
二、要求
1、报告单要求一式三联(化验室存档一联,加工厂一联,品控经理一联)
1.17、集团内部来料代加工业务流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
谈判
副总经理(生产)
生产前3-7日
与代加工方谈判。
2
测算
财务经理
当天
代工费用测算。
3
签订代工协议
副总经理(生产)
当天
副总经理(生产)批准,代工协议转财务存档、总经理备案。
2
分解下达生产计划订单
计划仓储主管
谈判结束1-2日内
按协议,协调代加工来料到库,给工厂下达生产计划单。
3
生产
生产部经理
交期前
按照生产计划单生产,完成订单后报财务经理进行结算。
4
入库
仓库保管员
交期前
办理代加工产品的出入库手续,并交财务部做账务处理。
5
结算
副总经理(生产)/财务经理
发货当日
对接代加工方进行结算。
二、要求
1、副总经理(生产)同代加工方进行谈判并签订代加工合同,涵盖如下项目:
(1)确定加工方式;
(2)确定代加工产品数量和交期的;(3)确定加工费用计算方法;(4)对接代加工产品生产过程监空方法和成品检验和接收方法;(5)确定原物料、成品承运方式及费用承担式;(6)确定财务结算方式等;负责代加工后的结算工作安排;
2、计划仓储主管及时协调代加工来料到库,给工厂下达代加工生产计划单;
3、仓库保管员对来料和产成品按照代加工财务手续进行票据处理,及时交财务部进行结算;
4、计划仓储主管在加工结束后及时沟通财务部进行结算。
5、代工物料剩余部分计划仓储主管通知代工单位,办理退料手续。
1.18、采购物料退货业务流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
填写退料申请
仓管员
当天
依据不合格物料数量,填写退料申请单,后附品控员出具检验报告
2
审核
计划仓储主管
当天
校对品种与质量报告单批转采购部退货
3
退货
采购经理
3天内
联系供应商退货
二、要求
1、对车间使用过程中出现的质量问题,要有车间使用记录和车间品控员出具的不合格原料监控报告;
2、采购员及时退回不合格物料,避免影响生产。
3、计划仓储主管将信息通报给部门经理、总经理。
1.19、生产作业标准规程编制流程
一、流程关键节点描述
序号
流节点
岗位
时间
节点描述
1
接收研发部工艺指导书
品控主管
按照工艺指导书移交程序,品控主管、生产部经理接收产品工艺指导书。
2
分解编制岗位操作规程
品控主管
按产品生产工艺要求,结合实际操作岗位分工,编制工艺作业指导书给生产部经理审核。
3
审核
生产部经理
根据工艺标准和设备产能效率编制生产作业标准指导书,送副总经理(生产)审批。
4
审批
经理
结合动力部和研发部调研作业指导书运行结果,符合生产流程批准下发工厂执行
二、要求
1、作业标准指导书分两类:
一类生产流程作业标
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