保温现场组织设计方案和施工规范.docx
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保温现场组织设计方案和施工规范
内蒙古岱海发电厂一期2×600MW燃煤机组
保温现场组织设计方案和施工规范
批准:
审核:
编写:
日期:
编制单位:
枣庄市润丰建筑有限公司工程项目部
1、工程概况
1.1工程简介
内蒙古岱海发电厂一期2×600MW燃煤机组。
锅炉由北京巴布科克·威尔笠克斯有限公司设计制造。
锅炉型号为B&WB-2028/17.5-M,亚临界参数、自然循环、前后墙对冲燃烧方式、一次中间再热、单炉膛平衡通风、固态排渣、紧身封闭、全钢构架II型汽包炉。
汽轮机由上海汽轮机厂设计制造,型号N600-16.7/538/1:
600MW、亚临界、一次中间再热、单轴、四缸四排汽、双背压凝汽式汽轮机。
电除尘器由福建龙净环保肥肉份有限公司生产制造BEL型电除尘器。
1.2施工组织设计范围
岱海电厂工程#1标段锅炉炉墙砌筑、耐火密封材料、全厂热力设备与管道保温、全厂设备与管道油漆、除灰系统设备与管道保温和油漆。
2、编制依据
2.1《火电施工质量检验及评定标准》(锅炉篇)1996年版
2.2《火力发电厂锅炉耐火材料技术条件》DL/T776-2001
2.3《火力发电厂保温材料技术条件》DLT777-2001
2.4《电力建设施工及验收技术规范》(汽机篇)DL/T5011-92
2.5《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)DL/T5047-95
2.6《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)DL5009.1-2002
2.7《火电机组达标投产考核标准》2001年版
2.8《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号
2.9《施工组织总设计》
2.10《工程建设标准强制性条文电力工程部分》
2.11《电力建设消除施工质量通病守则》
2.12北京巴布科克·威尔科克斯有限公司锅炉厂家图纸
2.13上海汽轮机有限公司提供施工图纸
2.14北京国电华北电力工程有限公司提供施工图纸
3、保温施工设计说明
3.1因北京国电华北电力工程有限公司《保温油漆设计》卷册未出版,以下说明除锅炉厂设计部分是按同类机组经验考虑,最终以北京国电华北电力工程有限公司《保温油漆设计》卷册为准。
3.2为保证良好工程环境,外表面温度高于50℃,需要经常操作,维修设备和管道一般均应保温。
对于个别难以保温管道,其外表面温度低于60℃时可不保温。
3.3当需要限制介质在运输过程中温度降,以满足防堵、防冻、防结露及其它工艺要求时,管道和设备均应保温。
3.4安全阀后对空排汽管道,只需在人能接触到上方2.1米范围内保温,其保温结构应加固,以防震落,未能保温管道,其外表面涂两道高温防锈漆。
3.5介质温度低于或等于300℃以下,外径大于φ57管道保温层采用岩棉制品。
3.6介质温度≥300℃管道,矩形烟风道及大口径室外风管及部分设备采用耐高温超细玻璃棉制品,外径小于φ325管道采用耐高温超细玻璃棉管壳。
3.7φ57及以下管道采用硅酸铝纤维绳缠绕。
(硅酸铝纤维绳内部应有金属丝结构,便于缠绕成型及有效增强搞拉强度)
3.8管道和设备保温保护层采用铝金板,管道保护层厚度为0.75mm,设备保护层厚度为1mm,大型烟风道保护层采用压型板。
3.9管道和设备保温支承件,如无设计规定时,应每隔3m左右安装支承托架,其宽度可稍小于主保温层厚度,支承托架不得装在焊缝或附件位置上,托架环面安装应水平,当不允许直接焊接在设备或管道上时,应采用抱箍式支撑托架,抱箍与设备或管道之间用绝热板等隔垫,并坚固牢靠。
3.10主保温层厚度大于100mm时应分层,方型设备四角保温应错接,缝隙用软质高温保温材料充填,绑扎应牢固。
3.11高温管道弯头处主保温层应留出20-30mm膨胀缝,并填以弹性良好保温材料。
3.12伸缩节及管道滑动支架等处保温均应按膨胀方向留出足够间隙。
3.13法兰盘处保温应留出足够拆卸螺栓距离。
3.14凡有百膨胀地方(如管道穿平台处等)均应按膨胀方向留出间隙。
3.15不同膨胀方向或不同介质温度管道保温层之间必须留出适当间隙。
3.16主给水管道、主蒸汽管道及再热器管道焊缝位置应明确标志在保温层外。
3.17汽轮机汽缸保温应严格按设备技术文件和施工图纸要求进行,不得任意改变保温结构、材料和厚度,上下汽缸螺栓连接处保温应严密并便于拆卸。
3.18对于需要经常维修或监视部位,如蠕胀监察段、蠕胀测点、流量装置、法兰、阀门、伸缩节等处应采用可拆卸式保温结构。
4、油漆施工设计说明
4.1因北京国电华北电力工程有限公司《保温油漆设计》卷册未出版,以下说明按同类机组经验考虑,最终以北京国电华北电力工程有限公司《保温油漆设计》卷册为准。
4.2设备及管道油漆应遵守国家颁发有关规程和规范规定。
4.3设备、管道及金属绘声绘色油漆颜色应根据设计及有关规定,设计无明确规定时可参照《火力发电厂保温油漆设计规程》执行。
4.4管沟中管道先涂刷两度防锈认错漆,再涂刷两度环氧沥青漆。
4.5不保温排汽管道涂刷两道耐高温防锈漆。
4.6室内管道先涂刷两度防锈底漆,再涂刷两度油性调合漆。
室外管道涂刷两度环氧底漆,再涂刷两度环氧磁漆。
4.7油管道和设备外壁先涂刷两度醇酸底漆,再涂刷两度醇酸磁漆。
4.8管沟中管道先涂刷两度防锈漆,再涂刷两度环氧沥青漆。
4.9所有支吊架先涂刷两度防锈漆,再刷两度与制造厂供应支吊架颜色相协调调合漆。
4.10室内平台扶梯先涂刷两度防锈漆,再刷两度调合漆。
室外平台扶梯先涂刷两度去母氧华铁酚醛底漆,再涂刷丙度去母氧化铁面漆。
4.11直埋管道防腐层结构可采用普通防腐等级,即先涂刷一度沥青底漆,再采用三层石没沥青加二层下班丝布形式。
5、主要保温材料及耐火材料技术指标
(1)高铝质耐火浇注料
A容重(kg/m3)≥2200
B800℃高温残余强度≥40%
C烘干耐压强度(Mpa)110℃×24h≥20
D烘干抗折强度(Mpa)110℃×24h≥4
E热震稳定性≥15
F耐火度℃≥1700
GAL203含量>55%
(2)微膨胀耐火可塑料
A容重(kg/m3)≥2300
B烘干耐压强度(Mpa)110℃×24h≥25
C烧后耐压强度(Mpa)1200℃×3h≥30
D烘干抗折强度(Mpa)110℃×24h≥6
E烧后抗折强度(Mpa)1100℃×3h≥10
F烧后线变化率1200℃×3h+2~3.5%
G可塑性指数15-40%
HAL203含量>50%
I耐火度℃1670
(3)不定型隔热耐火材料(LS-KZ)
A容重(kg/m3)≤400
B最高使用温度(℃)700
C导热系数(W/M.K)≤0.13(110℃)
D抗压强度(Mpa)≥0.6
(4)复合氧化铝砖
A容重(kg/m3)200~220
B使用温度(℃)1000
C导热系数(W/M.K)0.045-0.068
D渣球含量≤400%
(5)高温玻璃棉板
A容重(kg/m3)48
B使用温度(℃)538
C导热系数(W/M.K)0.03+0.0017tcp
D纤维长度15~25cm
E热荷重收缩温度≥400
F燃烧性能不能
G纤维平均直径≤6μm
(6)硅酸铝耐火纤维毡
A容重(kg/m3)192
B使用温度(℃)≤1000
C导热系数(W/M.K)500℃时≤0.135
D渣球含量≤12%
E加热线收缩率≤4%
F含湿率≤1%
G抗拉强度(Mpa)≥20
(7)普通抹面
A容重(kg/m3)≤800
B使用温度(℃)≥100
C导热系数(W/M.K)25℃时≤0.2
D抗压强度(Mpa)0.8
6、主要设备与管道保温结构介绍
6.1水冷壁前后墙、水冷壁侧墙、包覆前后墙、包覆侧墙、水平烟道、尾部竖井、其保温结构为一层80mm厚复合氧化铝砖,再铺设两层55mm厚高温玻璃棉;最外层用φ1.6×20×20镀锌铅丝网包裹,总厚度为190mm。
6.2竖井灰斗、连接烟道、风箱、顶护板四周护板,一层30mm厚硅酸铝耐火纤维毡,两层75mm厚高温玻璃棉板,总厚度180mm。
6.3空气预热器采用硅酸铝和岩棉板保温结构,用1.6×20×20镀锌铅丝网包裹,外层铺设铝合金外护板。
6.4顶护板顶部保温采用二层结构,内层浇注200mm厚不定型隔热耐火材料,1.6×20×20镀锌铅丝网铺设,外层用20mm厚普通抹面密封,顶部总厚度为20mm。
6.5穿过顶彬部分屏式过热器;一、二级过热器;再热器等高温区域采用40mm硅酸铝耐火纤维毡进行保温。
6.6下降管、锅炉范围内管道采用高温玻璃棉管壳进行保温。
6.7高温区域顶棚密封罩壳内除浇注一层微膨胀耐火可塑料外,还在穿顶棚管束周围用40mm硅酸铝耐火纤维毡多层叠置后环绕填塞作绝热。
6.8锅筒(顶护板外)采用两层保温结构,使用75玻璃棉毡,外用铅丝网包裹。
6.9电除尘器壳体、灰斗、进、出口喇叭和顶部温层均为100mm玻璃棉板。
6.10汽缸保温布置:
涂上10mm湿打底材料,铺一层不锈钢丝网再涂10mm打底层材料将微孔硅酸钙保温块敷在湿打底材料上,再敷设第二、第三层保温块(上缸保温块每层60mm,下缸每层70mm,上、下缸保温层共分三层);然后铺上金属丝网再均匀涂上15mm厚抹面层材料,待其干燥后在上面涂一层粘合剂立即敷上玻璃纤维布最后再涂上一层粘合剂。
7、主要施工方案
7.1锅炉炉墙施工方案
7.1.1保温钩钉及支撑焊接施工
7.1.1.1按照炉墙紧固装置图,在水冷壁和后烟井包覆上画保温钩钉位置线。
7.1.1.2用磨光机去除需要焊接部位漆皮。
7.1.1.3膜式壁炉墙保温钩钉采用φ3.2×250其间距横向225mm,纵向250mm,顶护板顶部炉墙钩钉间距为300×300mm,吃不开梅花状错列布置,按画线位置在鳍片上进行保温钩钉焊接施工,钩钉垂直焊接于鳍片上,双面焊接焊缝高度3毫米,焊接要牢固。
7.1.1.4支撑件材料为3×70毫米钢带,支腿高度190mm其间距为225mm,通常焊接一条3×70毫米钢带,支撑件双面焊接焊缝高度3毫米,焊接要牢固。
7.1.2水冷壁和包墙保温施工
7.1.2.1保温材料须有产品合格证、产品试验报告
7.1.2.2检查保温前各项工作完成情况,是否具备保温作业条件。
办理工序交接单
7.1.2.3保温前施工表面清理。
7.1.2.4保温钩钉校直,注意不要弄断
7.1.2.5复合氧化铝砖一层80毫米贴壁敷设要挤缝施工,上下不能有直通缝。
保证每块保温材料至少要有两根以上保温钩钉固定。
7.1.2.6再敷设两层55毫米厚玻璃棉,要错缝压缝施工,上下不能有直通缝。
如有不得已产生缝隙,要用相同或相近保温材料填充饱满,施工从角部开始至中央作调整。
7.1.2.7玻璃棉外铺一层φ1.6×20×20镀锌铅丝网,用自锁压板和保温抓钉紧固,要拉平民,将保温钩钉外露部分按统一长度折弯90度扣牢压板。
7.1.3不定形耐火浇注料施工
7.1.3.1模板预制内表面要光滑,支模稳固,方便拆模
7.1.3.2用压缩空气将模板内部灰尘、杂物清扫干净。
与浇灌保温材料接触处金属件表面均要用机渍涂抹。
7.1.3.3保温混凝土随搅拌随浇注,捣制均匀,表面平整,不裂纹。
7.1.3.4在保温浇注料表面涂抹20毫米厚抹面涂料,抹面涂料分两次涂抹,初次粗涂,待稍干后再在其上进行涂抹。
7.1.4外护板施工
7.1.4.1波形板敷设时,必须由下向上进行施工,第一块波形板安装时要进行垂直吊线,保温波形板纵向垂直,横向安装在一条水平线上,波形板纵向搭接长度为50-100mm,横向搭接一个波,搭接后有效宽度为750mm
7.1.4.2波形板安装要紧贴主保温层,不得有空层现象
7.1.4.3厚度1-3mm钢板与波形板之间采用抽芯铝铆钉φ5×10铆接,两连接板厚度大于或等于5mm时,采用自攻螺钉5×12连接,铆钉及自攻螺钉横向间距250mm左右,纵向间距200mm左右,铆接时纵向、横向要挂线,保证铆钉横平竖直在一线上。
7.1.4.4波形板各类门孔或与钢性梁端部相碰,现场按实际尺寸用切割锯切割,严禁使用电焊、火焊切割
7.1.4.5两侧水冷壁内侧及所有集箱均采用1mm铝板,现场依据实际尺寸下料安装
7.1.4.6切割外护板时不得动用氧乙炔火焰,只可用手提切割机等切割,并避免在垂直刚性梁,活动接点及其它有不同胀差联接处卡住。
7.2锅炉炉顶施工方案
7.2.1耐火材料检验,包括耐火可塑料和耐火浇注料
7.2.2耐火层施工前应具备以下条件:
7.2.2.1施工部位组合安装工作(包括安装焊缝检查及严密性试验)结束。
经验收合格
7.2.2.2施工部位临时设施,已全部清除
7.2.3钢筋绑扎,按图纸要求布置绑扎不锈钢筋,绑扎牢固
7.2.4对施工部位进行清理。
要彻底干净
7.2.5垂直穿过耐火浇注料(可塑料)接触管子、圆钢等金属表面均应涂沥青
7.2.6耐火浇注料施工
7.2.6.1耐火浇注料宜用机械搅拌,内含8毫米以上骨料要撒水闷料4小时
7.2.6.2如果施工必须中断时,相隔时间不允许超过先浇层初凝时间,继续浇灌应将已浇注部位表面打毛、清扫干净,用水淋湿
7.2.6.3耐火浇注料浇注时应用机械振捣,表面抹平
7.2.6.4施工完毕12小时开始养护,淋水潮湿养护温度控制10至25度,养护时间大于3天
7.2.6.5养护期满,方可拆模
7.2.7耐火可塑料施工
7.2.7.1耐火可塑料保管,应严格按生产厂保管要求进行,馐不得破损,使用在保管期限内
7.2.7.2耐火可塑料施工前,有产品合格证、产品试验报告
7.2.7.3耐火可塑料施工时,捣打要严实
7.2.7.4耐火可塑料捣打施工,应连续进行,如施工中断,应用塑料布将捣打面盖上,防止脱水变硬
7.2.8不定形隔热耐火材料施工
7.2.8.1不定形隔热耐火材料施工部位,应保持清洁、干燥、以保证良好粘结
7.2.8.2保温道道地地应随搅拌随浇灌,旋转时间一般不得超过1小时,浇注时应捣制均匀,表面平整,不裂纹
7.2.8.3施工完毕后进行养护
7.3汽机本体保温施工方案
7.3.1汽缸缸体保温施工方案
7.3.1.1在汽缸体及法兰侧面保温不拆除部位,涂上湿打底材料,铺一层不锈钢丝网,再涂一层打底层材料,然后将保温块(微孔硅酸钙)敷在湿打底层材料上
7.3.1.2保温块应相互牢固连接,所有间隙和空隙均用打底层材料填满,然后用扎紧铁丝和固定钩将保温块固紧
7.3.1.3敷第二、三层保温时,应与内层保温块接合面交错排列,保温块之间联接要牢固,所有间隙和空隙用打底层材料充满
7.3.1.4外层保温块用铁丝固紧在固定钩上,然后铺上金属丝网以保护并裹紧保温块,同样亦用铁丝将其固紧在固定钩上
7.3.1.5在汽缸法兰中分面螺钉处装上护罩,在其上端用螺钉固定在汽缸外壁上,然后按上述类似方法敷上三层保温材料,金属丝网等可在护罩板上钻小孔以便用铁丝来扎紧保温块及金属丝网,装设完毕后,用保温块和打底层材料填满护罩与缸体保温之间空隙
7.3.1.6在汽缸全部保温层表面上均匀地涂上抹面层材料抹成光滑外形,待其干燥后形成表面抹面层,然后,在干燥抹面层涂上粘合剂,立即敷上玻璃纤维布,最后再涂一层粘合剂
7.3.1.7汽缸保温层可拆除和不拆除部位其金属丝网及表层玻璃纤维布应分开敷设不能连成一体,并在所拆除部位应作出醒目标记
7.3.2阀壳保温施工方案
7.3.2.1在阀壳保温不拆除部位涂上湿打底层材料,敷上不锈钢丝网一层,然后再涂上打底层材料,将保温块敷上
7.3.2.2保温块之间应相互牢固固联接,块与块之间所有间隙和空隙均用打底层材料填满,然后用扎紧铁丝将保温块固紧
7.3.2.3敷设外层保温时,亦应按其实际外形切割长度和宽度,外层与内层保温块在周向和纵向接合面处应交错排列,块与块之间联接要牢固,所有间隙用打底层材料填满
7.3.2.4外层保温块亦应用扎紧铁丝固紧,然后敷设金属丝网,用铁丝将其固紧以保护并裹紧保温块。
7.3.2.5在阀盖部位覆上护罩以保护螺栓,然后按上面类似方法敷上两层保温材料、金属丝网等。
构成可拆卸部位阀盖保温
7.3.2.6在阀壳全部表面上,均匀地涂上抹面层材料,涂成光滑外形,待其干燥后,形成表面抹面层,然后再在其表面涂上粘合剂,随后敷上玻璃纤维布,最后再涂上一层粘合剂
7.3.2.7阀盖保温层可拆除和不可拆除部位其金属丝网和表面玻璃纤维布必须分开敷设,不能连成一体,并在可拆除部位作出醒目标记。
在阀壳进行保温时,凡敷设保温块有困难地方或凹角处,可用纤维状保温材料
7.3.3管子保温施工方案
7.3.3.1在管子上夹上分段管型保温材料,用扎紧铁丝固紧。
7.3.3.2各段保温材料端面要相互靠紧,牢固对接以形成环形连接,所有周向和纵向接合面上接缝或空隙都要用打底层材料填满
7.3.3.3按上述方法夹上并扎紧第二层保温材料,两层保温周向和纵向接合面应交错排列
7.3.3.4套筒型保温膨胀节
将管子内外层保温调整到周向接合面恰好在同一平面,然后将保温材料沿管子保温外层包扎,周向接合面对准膨胀套管中间。
注意:
膨胀节处圆周表面和端面不能涂打底层材料,膨胀节和管子表面纤维布等应分开敷设以利膨胀
7.3.3.5弯头处保温:
将管型保温材料切割成扇形块并与弯头相配,扇形块间接缝用打底层材料填落,然后用扎紧铁丝扎紧
7.3.3.6在管子、套筒型膨胀节、弯管等所有保温材料全部包扎捆紧之后,涂上抹面层材料,形成抹面层,待其干燥后,在其表面刷上一层粘合剂立即包上玻璃纤维布,再刷一层粘合剂以便覆盖玻璃纤维布外表面
7.3.3.7如果管型保温材料能与管道外径相配,则管道表面不需涂上打底层材料
7.4四大管道保温施工方案
7.4.1首先将管道表面上灰尘、油垢、铁锈等杂物清除干净
7.4.2保温层安装,保温层应分层施工直到达到设计要求厚度。
管道分层保温时,层间应错缝,纵向错缝15度,环向错缝>100mm,水平管道外层纵向接缝应避免留在管道顶部;每层保温层应用镀锌铁丝扎紧间距为150-200mm
7.4.3垂直管道每隔3-4m安装承重环,环宽度比保温层厚度小10-20mm或为保温层厚度三分之二
7.4.4每隔3m-5m设置膨胀缝,垂直管道可在承重环下部设置,水平管道可在支架两侧设置,膨胀缝冷态预留宽度为20mm-30mm。
弯头可在两边起弧点设置膨胀缝并用硅酸铝绳填充实在;弯曲半径大可在中间再设置一道膨胀缝
7.4.5管道焊口在保温时要留出明显焊口标识,以便在上外护层铝合金护板时做出焊口标识
7.4.6保护层施工:
管道保温层施工完毕经验收合格后,开始管道铝合金保护层施工,首先一定要下料准确,安装好铝合金保护层要紧贴主保温层,不允许出现夹层。
环向、轴向搭接余量为50mm,在管径下方45°成顺水势,膨胀节处搭接余量为100mm-200mm,并且只能套接,不能用自攻螺丝固定,以保证不影响膨胀。
保护层外径小于φ1000mm(包括φ1000mm环向不打自攻螺丝),大于φ1000mm环向可打铆钉或自攻螺丝,间距为300mm-400mm。
7.5油漆施工方案
7.5.1施工工艺流程
施工准备—除锈—检查验收—第一遍底漆—检查验收—第二遍底漆—检查验收—第一遍面漆—检查验收—第二遍面漆—检查验收
7.5.2施工环境要求
7.5.2.1作业环境应清洁干净,无灰尘
7.5.2.2遇有大风、寸、雾、雪等天氯,严禁施工
7.5.2.3冬季施工时,应当采取防冻措施
7.5.2.4施工作业时下方应有防护措施,以防污染
7.5.3施工工艺
7.5.3.1用电动钢丝刷轮将金属表面氧化皮、焊渣等杂物清除干净
7.5.3.2环氧甲乙两种组份油漆,应严格按照油漆使用说明书来进行调配
7.5.3.3油漆笛度,应根据材料性能和环境温度而定,可加入适量稀释剂
7.5.3.4涂刷油漆前应配制油色样板,色泽和油质符合要求后才能大量调制油料,进行施工
7.5.3.5油漆涂刷时色调应均匀一致,不得有透底斑迹,脱落、皱纹、流痕、浮膜漆粒及明显刷痕等陷
7.5.3.6在多层涂刷时,必须注意各层干燥时间,层间结合严密,不得有分层现象
7.5.3.7施工油漆表面在干燥前应防止剧烈温度变化和高温空气侵蚀
7.5.3.8涂刷最后一道油漆时注意油漆色调一致
7.6保温材料运输方案
7.6.1水平运输采用四台拖拉机配带拖斗。
用于运输施工中保温材料、脚手管、脚手板等搭设脚手架材料和面积较大外护板保温运输。
不适合拖拉机运输地点采用人力推车(备有两台)运输。
使用拖拉机前要检查机械完好性和可靠性,特别是刹车和轮胎,严禁开带病车上路,以保证行车安全。
装车不能超载和超限。
在运送散料时应有保护措施不能沿路抛洒
7.6.2垂直运输采用锅炉左侧施工电梯及正式电梯和锅炉右侧附臂吊车运输
机械运输操作人员,必须经过机械培训,持证上岗。
8、保温专业安装质量目标及质量保证措施
8.1总体质量目标
保温防腐工艺水平达到全国同类机组领先水平,实现机组达标投产,争创岱海电厂#1机组精品闪光点,争创优质工程
8.1.1保温工艺质量目标
8.1.1.1全厂热力设备及管道保温表面无超温现象,保温外护板工艺美观
8.1.1.2主保温层拼接严密平整,无空层、无也洞、无缝隙,固定牢靠
8.1.1.3外护板固定牢固,自攻螺钉间距均匀,搭接处无张口、无缝隙,施工精细工艺美观
8.1.1.4外护板紧贴保温层,无空层、无鼓包
8.1.1.5保温外护板膨胀自如,无脱口
8.1.1.6保温阀门盒子、法兰盒子固定牢固,工艺美观拆卸方便
8.1.1.7保温、耐火混凝土表面无蜂窝、麻面、孔洞、裂纹
8.1.1.8分项、分部、单位工程优良品率100%
8.1.2油漆防腐工艺质量目标
8.1.2.1金属表面铁锈清除彻底干净,露出金属本色
8.1.2.2油漆涂刷均匀、无透视氏、无流痕、无明显刷痕、无脱落
8.1.2.3分项、分部、单位工程优良品率100%
8.1.3技术指标
8.1.3.1在环境温度≤25℃时,保温表面温度≤50℃;在环境温度>25℃时,保温表面温度≤环境温度+25℃。
8.1.3.2汽机本体一下缸温差≤50℃
8.2质量保证措施
保温油漆工程质量优劣,直接影响着电厂整体外观形象,影响到整个机组安全经济运行,为使借电#1标段保温、油漆工艺,达到顾客满意,我们特制定以下质量保证措施:
A保温公司全面落实国家和公司制定质量管理文件和各项规章制度,坚决执行国家下发建设强性条文
B成立以项目专工为首,由质检人员、施工技术人员参加质量管理小组,负责对本专业保温、油漆工程进行质量监督、管理、检查、制定工艺标准、奖罚制度
C严格对各施工队质量管理,组织广东省大施工人员进行质量培训,质量教育,学习质量工艺标准,加强质量责任心,提高质量意识。
引进高素质施工队伍,各施工队设置专职质检人员负责在施工过程中质量监督检查,各施工队质检员应经过培训有相应资质
D加强工程技术管理,工程技术人员必须熟悉图纸,在编制施工技术措施或作业指导书时,要有针对性可操作质量内容
E成立治理质量通病小组,开展消除质量通病活动,针对不同施工部位、施工难点,制定攻关课题,展开技术攻关,保证施工工艺
F严把材料关,根据施工验收技术规范,对进厂保温、耐火材料,按批次要及时进行抽检,发现不合格品材料坚决返厂严禁使用,确保施工用合格原材料
G狠抓施工过程控制,严格工序检验,对保温工程实行逐层验收,未经许可施工队不得擅自进入下一道工序施工。
质检人员、施工技术人员深入现场,加强监督和指导,发现质量事故及时处理,重大上报公司质检部门
H工程验收
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- 保温 现场 组织设计 方案 施工 规范