家具产品质量实用标准.docx
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家具产品质量实用标准
成品技术质量标准
1、目的
规范餐椅类,餐台、茶几类,柜类成品检验标准,确保产品符合技术及质量要求。
2、范围
适用于公司餐椅类,餐台、茶几类,柜类产品的检验。
3、引用标准
GB/T3326-1997家具桌、椅、凳类主要尺寸
GB/T3327-1997家具柜类主要尺寸
GB/T3325-1995金属家具通用技术条件
GB/T3324-1995木家具通用技术条件
QB/T1952.1-2003软体家具沙发
QB/T2383-1998餐桌餐椅
QB/T2530-2001木制柜
GB15763.2-2005钢化玻璃
4、质量术语定义
4.1不允许缺陷:
对产品的基本功能或外观质量或安全有严重影响的缺陷,此类的缺陷在产品中不允许存在。
4.2明显缺陷:
不构成不允许缺陷,但影响产品使用性能或外观质量的缺陷。
4.3轻微缺陷:
不构成不允许缺陷或明显缺陷,只对产品实用性能和外观质量有轻微影响或几乎没有影响的
缺陷。
4.4主要部位:
指产品主要表面的直观处。
4.5次要部位:
不属于主要部位的其他部位。
4.6合格品:
不应有不允许缺陷、明显缺陷,只允许在次要部位有两项以下的轻微缺陷。
4.7邻边垂直度:
产品相邻的相互垂直的部件的垂直程度。
即产品(部件)为矩形时的不矩程度。
邻边垂直度测定:
采用每米误差不大于士0.6mm的3m钢卷尺(或钢直尺)。
用钢卷尺(或钢直尺)测量矩形部件的两条对角线,其差值即为邻边垂直度侧定值。
4.8水平偏差:
折叠产品应水平的平面与水平地面的平行程度。
水平偏差测定:
用钢卷尺测量方桌面每组对边中点的离地高度,圆桌面分别测量圆周上最高一点和过圆心相对称另一点的离地高度。
其差值与边长(或直径)的比值即为水平偏差测定值。
4.9平整度:
产品或部件表面在0——150mm范围内的局部的平整程度。
平整度测定:
采用误差不大于0.2mm的平整度测定器具。
测定时,将器具放置在试件的被测表面,分别选择不平整程度最严重的三个部位,测量0~150mm长度范围内被测表面与基准直线间的距离,以其
中一个最大值为平整度测定值。
4.10翘曲度:
产品或部件表面上的整体平整程度。
翘曲度测定:
采用误差不大于0.lmm的翘曲度测定器具。
测定时,将器具先后放置在被测部件表面的两条对角线上,分别测量对角线中点与基准直线的距离,以其中一个最大距离为翘曲度测定值。
5、内容
本标准规定了产品外观质量,产品技术要求,检验分类,检验方法,标志,包装,储运。
6、产品外观质量要求
6.1电镀表面质量
镀层明亮,外露部位不得有烧焦、起泡、剥落、露底、针孔、裂纹或明显的毛剌、花斑、
划痕等缺陷,在结合部位,应镀覆而未有足够镀覆的部位不得有明显的发黄发黑现象。
铬层厚度
≥0.3μm,镍层厚度≥15μm。
6.2喷涂表面质量
6.2.1漆膜表面应光滑平整,色泽均匀,主要部位漆膜厚度均匀,平均厚度在:
40-50μm;
6.2.2粉沫涂层表面应平整,色泽均匀,主要部位涂层厚度均匀,涂层平均厚度:
60-70μm。
6.2.3金属类、玻璃钢类漆膜涂层不允许有裂纹、露底、剥落、流挂、疙瘩、颗粒、皱纹、凹凸、
色差、图案缺损等影响外观质量的缺陷。
6.2.4木质类漆膜涂层不允许有露底、剥落、积粉、杂渣、漏嵌腻子、刷毛、涨边、缩孔、色差、
流挂、皱皮、白点和明显粒子,脚杆着地端面漆膜封闭。
6.2.5漆膜硬度≥HB(用HB铅笔在产品表面划“#”字形直线,无划痕、破损现象。
)
6.2.6漆膜附着力:
划格法(用划格器或墙纸刀在产品表面划“#”字形方格,直线的间隔距离2mm,
然后用封箱胶纸粘贴沿垂直方向撕离连续三次,漆层无剥落现象。
)
6.3贴面木质类表面质量
6.3.1薄木皮或PVC压塑贴面无明显透胶、凹陷、压痕、脱胶或明显的鼓泡、划痕和胶迹。
6.3.2薄木皮或PVC压塑贴面拼接缝结合严密,无露底现象。
6.3.3各种人造板部件封边处理,封边条不允许有脱胶、鼓泡,拼接缝结合严密,无露底现象。
6.4玻璃表面外观质量
6.4.1玻璃原片质量要求:
A、10平方米允许直径≤0.5mm的气泡或夹杂物2个以下;
B、明显划伤不允许存在;发霉雾斑、肉眼无法识别;
C、波纹:
透过玻璃看物体不见畸变;
D、缺角裂纹:
边部破损,宽度、长度不大于玻璃厚度;
E、弯曲度≤0.5%;
F、缺陷密集:
允许存在的气泡和夹杂物不得密集存在;
6.4.1.1所有产品均使用不低于民用建筑级玻璃。
6.4.1.2上述缺陷问题都不应存在于粘钢顶或工艺留空位置,而且相互间距不小于300mm。
6.4.2表面质量要求:
6.4.2.1表面划伤:
1m内允许暗花长10mm,2处,但不可密集,间距>300mm;不允许有明花现象。
6.4.2.2周边部位不允许有崩边蚁口现象。
6.4.2.3玻璃表面不允许有气泡、明显的钢化麻点、擦不掉的点状或条纹斑痕。
6.4.2.4明花与暗花区别方法为:
在刮花处用指甲轻轻刮,如有沟槽感则视为明花,反之视为暗花。
6.4.2.5表面不允许有较明显的顽固污渍等现象。
6.4.2.6同一批产品,,颜色要保持一致,不同批次产品其色差应控制在5%以内。
6.4.3磨边质量要求:
6.4.3.1检测方法:
目测或手感。
6.4.3.2产品周边磨边细滑,抛光通透,不得有明显的磨痕、振纹,无崩口、裂边、蚁口等现象
不得有明显的波浪起伏手感和观感。
6.4.3.3直边倒角大小要对称,安全角要求圆滑,大小要匀称,抛光效果与直边无明显差异。
6.4.4蒙砂质量要求:
砂面须光滑细腻,经药水抛光处理;颜色差异须在确认样板范围内。
6.4.5钢化质量要求:
符合国标GB15763.2-2005标准。
6.4.5.1钢化玻璃碎片状态:
在任何50mm*50mm区域内的最少碎片数不得少于30个。
且
许有少量长条形碎片,其长度不超过75mm。
6.4.5.2钢化玻璃的表面应力不应小于90~105MPa。
6.4.5.3钢化玻璃应耐200℃温差不破坏。
6.4.5.4钢化麻点及痕迹,在正常光线或40W日光灯下,距离产品500mm平视,缺陷不明显或看
不见为合格。
6.4.5.5翘曲度:
非装配产品≤2.0‰;装配产品≤0.8‰(拼接玻璃产品,面高差允许≤0.5‰)。
6.4.6玻璃喷漆、油墨表面质量
6.4.6.1产品颜色以样板为准,每批统一,色泽均匀,每批次色差不得超过5%;表面无明显划伤、
剥落、针眼、漏光或明显的流挂、凹凸、疙瘩、鼓泡、皱纹、边不平直及不光滑等影响外观的缺
陷。
6.4.6.2油漆、油墨(丝印)表面光滑平整,厚度均匀,油漆平均厚度在:
40-50μm,油墨平均厚
度在:
20-30μm。
6.4.6.3留空处(贴钢顶处)不能存在有油墨(油漆)、麻点等污迹。
6.4.6.4周边油墨(丝印)边线平直、均匀流畅,不得有锯齿现象。
6.5表面涂、镀层理化性能要求:
硬度≥0.4
冲击强度≥3.92J无剥落、裂纹或皱纹等
烘漆层耐腐蚀耐盐水1h不得有锈蚀、鼓泡开裂
附着力不低于3级
光泽度≥65﹪
涂膜厚度50~70μm
光泽(GB/T9754-198860°角)高光85~95%;半光50~65%
弯曲试验(GB/T6742-1986)通过Ф3轴无裂纹
抗冲击性(GB/T1732-1993)正反冲50kg·cm无裂纹
附着力(GB/T9286-1988划格法)0级
喷涂层
铅笔硬度(GB/T6739-1996)通过2H
盐雾试验(GB/T1771-1991)800h后,不大于1级
湿热试验(GB1740-1979)1000h后,不大于1级
耐酸性(3%盐酸溶液)240h无变化
耐碱性(5%氢氧化钠溶液)168h无变化
结合力经锉刀,弯曲试验后,镀层不应有起皮或脱落等现象
粗糙度Ra≤1.25μm
电镀层
抗盐雾24h锈点≤20点/dm,其中直径1.5mm的锈点不超过5点
铬层厚度≥0.3μm
耐液10﹪碳酸钠24h,30﹪乙酸24h,不低于3级
附着力不低于3级
耐湿热70℃16~24h不低于3级
木制件漆层耐磨漆膜2000转,浸渍纸、贴面400转,不低于3级
温度40±2℃,-20±2℃,相对湿度98﹪~99﹪,3周期,耐冷热温差,无鼓泡裂缝和明显失光
6.6金属件外观要求
6.6.1直缝电焊钢管材质应符合GB/T13793-1992相关要求;冷轧钢板和钢带材质应符合GB/T
708-2006相关要求;热轧钢板和钢带材质应符合GB/T709-2006相关要求;热轧圆钢和方钢材质
应符合GB/T702-2004相关要求;不锈钢板和钢带材质就应符合GB/T4237-2007相关要求。
6.6.2管材无叠缝、焊接无错位、无结疤。
6.6.3冲压件无脱层;圆管和异形管弯曲处弧形应圆滑一致。
6.6.4焊接处应无脱焊、虚焊、焊穿、夹渣、针气孔、焊瘤、焊丝头、咬边、飞溅物等;
6.6.5打磨部位的粗糙度要求:
电镀类产品主要部位:
320#砂以上的效果,打磨不到的部位用320#砂布打磨平滑;次要部
位:
240#砂的效果;打磨不到的部位用240#砂布打磨平滑,消除焊渣或其它杂质;喷涂类产品打
磨部位表面达240#砂的效果;预埋件类打磨部位表面达80#砂的效果。
6.6.6抛光部位表面要求达到320#砂的效果(相当粗糙度),目视看不到240#砂纹和麻点;不
锈钢表面要求达到镜面效果(相当粗糙度)。
不锈钢拉丝表面质量要求:
不锈钢扁铁:
不得有分层,表面无缺边、鱼鳞状烂槽、扭曲变形、2M内允许有1个直径1mm的凹
坑、同一面200mm内0.5*1.0的麻点不得超过3个、截面应成矩形状。
不锈钢方管:
表面无裂纹、线状裂纹、凸起、凹陷,无破管,横截面无棱形现象;扭曲度每米内
不大于1mm;1M内允许有一处直径不大于0.1mm的凹陷、500mm内麻点不得超过5个。
6.6.7产品加工完成后,所有部位不得有毛刺、刃口、焊丝或棱角等影响安全的隐患。
6.7其它表面外观质量
6.7.1椅类座垫、背垫
6.7.1.1木质座板、背板、层板
6.7.1.1.1表面贴PVC、木皮,木纹纸贴面要拼贴严密,不允许有崩烂、脱胶、裂纹等缺陷,局部
拼缝缝隙应小于0.2mm。
色泽一致,纹理匀称,不得有明显的杂色。
6.7.1.1.2餐椅背板、夹板、切面板层,木质、木色应相似,前后表面木种相同。
6.7.1.2软体类座垫、背垫
6.7.1.2.1软皮或真皮和布艺软座包加工丰满,包面平整,四角圆滑一致,表面色泽一致,车缝
线平直匀称,压边均匀,不得有破损,抽纱,污垢以及不可回复的挤压变形现象。
6.7.1.2.2平面粘结平整、牢固。
6.7.1.2.3车缝线平直,不得重线,车缝或留有拆线针眼。
6.7.1.2.4皮革表面要求
净色皮革表面不得有大于0.3mm以上的杂色斑点,小于0.3mm的杂色斑点,1m2以内允许1~2点,但不可密集一处,间距大于300mm;背面允许有小于0.5mm的杂色斑点,1m2以内允许1~2点,
但不可密集一处,间距大于300mm;不得有划伤(见皮原色)和擦拭不去的污迹。
6.7.2大理石外观质量
6.7.2.1大理石品种,色泽按产品设计需要在施工图中注明。
6.7.2.2汉白玉表面允许有少量散状金属点存在(直径在1mm内),大规格底座允许石材本身有约指甲大小的近似色点2~3点,色差控制在≤3%;其硬度应达到摩氏4±0.2要求。
6.7.2.3大理石外露表面平整光亮,其亮度应大于85度以上,表面不得有砂眼、崩裂以及碰花、发白未脱离的损伤现象,不能有明显的修补,板面直视不能有磨痕、划痕,侧视允许有轻微抛光磨纹。
6.7.2.4钻孔周边的损伤,崩裂不得超过2mm,所有钻孔按图纸要求,允许偏差±0.5mm。
6.7.2.5石与石之间的粘结夹缝线不得大于1mm,粘结缝不得有崩脱现象,粘胶不得外流(包括
底部内壁),粘结缝边缘不得因胶水引致发黄变色。
6.7.2.6石底座底部全面积贴衬板封蔽,板面上封蔽漆,其颜色参照大理石色,漆面平整,厚薄
均匀,钻孔部位不得残留木刺。
7、餐椅类产品技术要求:
7.1整体质量要求:
7.1.1产品外观按本标准6条款产品外观质量要求检验。
7.1.2椅靠背、座垫安装牢固,吻合,不存在不对称现象,有扶手的座垫对称偏差≤2mm,无扶手的座垫对称偏差≤3mm。
7.1.3所用脚垫正确,脚垫组装牢固,周边无毛刺。
7.1.4检查椅架四脚平稳,无摇晃现象,座感平稳;提起座椅高约5cm着地时,无异常响声。
7.2外形尺寸要求:
7.2.1椅架各尺寸符合图纸要求;
7.2.2椅架扶手高度尺寸偏差控制在±2mm;
7.2.3椅架靠背高度尺寸偏差控制在±2mm;
7.2.4椅架脚对角线跨度尺寸偏差控制在±3mm;
7.2.5椅脚杆前后和左右跨度尺寸偏差控制在±2mm。
8、餐台类(含吧台、玄关、电脑台等)、茶几类产品技术要求
8.3产品外观按本标准6条款产品外观质量要求检验;
8.3.1餐台安装顺畅,不存在装配憋劲现象;轻力推动台面时晃动不大,无异常响声发出;刚性
良好,在一定压力(静载50kg)作用下,脚无明显变形,结构强度良好,此类产品的试验数据
具体如下:
家用型桌面垂直静载荷,1000N,10次;25kg,冲击两次,桌面高度140mm,稳定性桌面家用型,垂直加载200N,无倾翻合格
8.3.2茶几安装顺畅,不存在装配憋劲现象;轻力推动几面时晃动不大,无异常响声发出;刚性
良好,在一定压力(静载10-40kg)作用下,脚无明显变形,结构强度良好,此类产品的试验数据具体如下:
几面垂直静载荷加力1000N,加载10次试验后:
合格
几面持续垂直静载荷垂直载荷1.5kg/dm2,加载7天合格,其中几面挠度与长度的比值允许值应≤0.5%;
几面垂直冲击:
质量(25±0.1)kg冲击器,跌落高度140mm,冲击二次,合格
几类稳定性
垂直加载稳定性600N无倾翻合格
垂直和水平加载稳定性40N无倾翻合格
1、相关零部件不应断裂或豁裂;2、用手揿压某些应为牢固的部件时不应出现永久性松动;3、零部件不应出现影响使用功能的损坏或变形;4、螺钉或五金连接件不应松动;5、活动部件应灵活。
8.3.3外形尺寸
8.3.3.1产品台(几)面的四周边高度偏差±3mm;平整度≤2‰。
8.3.3.2四脚弧弯形脚架产品脚间距离:
同边脚偏差±3mm,对角线偏差≤10mm。
8.3.3.3直杆式脚架:
脚杆与地面垂直,同边脚偏差±3mm,对角线偏差≤6mm。
8.3.3.4三脚产品脚间距离:
要求成为等腰三角形,尺寸偏差≤5mm。
8.3.4其它台几类产品(含功能台、吧台、玄关等)
各尺寸符合图纸要求,公差参照8.3.3执行。
9、柜类产品
9.1产品外观(金属类)按本标准6条款产品外观质量要求检验,技术要求:
表10
序号检验项目技术要求
有装配要求图纸尺寸要求±1mm
1外形尺寸mm
无装配要求图纸尺寸要求±2mm
对角线长度≥1400≤2.0
2翘曲度mm面板、门或屉面板件700≤对角线长度<1400≤1.5
对角线长度<700≤1.0
3底脚平稳性mm≤1.5
4平整度mm面板、门或屉面板件≤2‰
对角线长度差≤1.0
对边长度≥1000≤1.5
<1000≤1.0
5邻边垂直度mm面板对角线长度≥1000≤2.0
<1000≤1.0
对边长度≥1000≤2
<1000≤1
中、下分缝≤2.0
门
6分缝mm上、左、右分缝≤1.5
抽屉上、左、右分缝≤1.5
用料规格:
按图纸要求,其环保指标应符合E1要求,人造板材料性能应符合相关
标准规定,如:
GB/T11718-1999、GB/T4897-2003等相关标准要求;裁切面作封
7材料要求
边处理,封边条不允许有脱胶、鼓泡现象;其它辅助材料,如导轨、拉手、预埋
件等应符合我司图纸或样板要求;油漆类按我司指定厂家及编号使用;
8结构要求⑴人造板制成的零部件,外露边应进行封边处理
⑵榫、零部件、塞角结合应牢固,不应断榫
⑶栏屉条等支承零件的结构应牢固,装板部件配合不应松动
⑷启闭零部件和配件应使用灵活
⑸各种配件安装不应有少件、漏钉、透钉
⑹各种材料覆面的拼贴应严密、平整,不应有脱胶、鼓泡、透胶、皱纹
⑺结合处应无崩荏或松动
⑻外表倒棱、圆角、圆线应均匀一致
⑼不涂饰部位的粗糙度:
内部细光,隐蔽处粗光
8/18⑽抽屉加工:
抽屉由面板、前板、左右旁板、后板和底板组成。
前板、左、右旁
板和后板的高度误差:
允许前后板比旁板低0.5mm。
⑾凹凸和大挖过桥棱角,圆弧处应无缺角
⑿各部位不应有锤印或毛刺
⒀车木的线型应一致
表10(续)
序号检验项目技术要求
⒁凹凸台级应对称
8结构要求⒂车削线条应清晰
⒃加工表面不应有崩荏、刀痕、砂痕
⑴整件产品、成套产品色泽不应有明显色差
⑵表面漆膜不应有皱皮、发粘和漏漆现象;明显的刺手粒子、针孔不得出现在明显
视角面、其他部位允许有小于0.2mm的2个粒子或针孔存在。
⑶不涂饰部位应保持清洁,无黑色记号、字、胶水及其它杂物存在。
⑷涂饰部位不应掉色、褪色
9涂饰要求
⑸正视面(包括面板)涂层应平整、光滑、清晰、无凹凸不平、无漏漆、剥落、
气泡、流挂、桔皮、泡沫印、杂质;
⑹漆膜实干后,应无明显木孔沉陷;表面无裂纹、划伤、碰伤或打磨砂纹等缺陷。
⑺内腔表面喷二遍油漆,以覆盖中纤板本色,漆膜表面基本光滑平整、色泽均匀、
不能与正面存在太明显色差;其他部位,涂层手感光滑
10甲醛释放量≤1.5mg/L
11可溶性铅≤90
12有害物质限量可溶性镉≤75
重金属含量(限色漆)(mg/kg)
13可溶性铬≤60
14可溶性汞≤60
15漆膜硬度≥HB(用HB铅笔在产品表面划“#”字形直线,无划痕、破损现象。
)
划格法(用划格器或墙纸刀在产品表面划“#”字形方格,直线的间隔距离2mm,
16漆膜附着力
然后用封箱胶纸粘贴沿垂直方向撕离连续三次,漆层无剥落现象。
)
力主体结构和底架强度:
力300N,10次,位移值<15mm
强度
学抽屉滑道强度:
力350N,10次
17
性门:
垂直加载力100N不倾覆
稳定性活动部位垂直加载稳定性
能抽屉:
垂直加载力150N不倾覆
10、玻璃钢产品外形、表面应符合下表要求:
表11
序号检验项目标准/要求
1外形及尺寸产品形状按确认样板制作,尺寸符合图纸要求。
2预埋件按图纸要求准确定位,确保形位公差达到图纸要求。
3成品表面质量(正面)①漆膜表面光滑平整、无凹凸不平、丁状物等刺手现象。
②表面色泽均匀,同一型号产品前后批次色差不能超过5%。
③产品表面无漏底、剥落、气泡、流挂、刺手疙瘩、桔皮、麻点、泡沫印、
杂质等不良现象。
④表面无划伤、碰伤等缺陷,过度棱角圆滑、厚度一致、无变形。
QW-P-01(2008第二版)
⑤小于0.5mm2的凹点不得超过3个,且不得聚集在10cm2以内;不允许有
凸点存在。
①漆膜表面光滑平整、色泽均匀、不能与正面存在色差,无杂质、泡沫印。
②手自然触及到的部位无漏底、剥落、气泡、流挂、刺手疙瘩;手触及不
4成品表面质量(背面)
到的部位允许有轻微桔皮,小于0.5mm的凹点不超过5个,且不得聚集在
10cm以内;不允许凸点存在。
表11(续)
序号检验项目标准/要求
③底部端面应过两遍封闭油漆、与连接端面水平、表面平整、无蜂窝状凹
坑。
4成品表面质量(背面)
④预埋件底侧无玻璃钢余料,丝牙口喷油前需作防护处理且与玻璃钢底座
端面垂直。
5玻璃钢厚度不小于4mm
6玻璃纤维布不少于3层
7漆膜硬度≥HB(用HB铅笔在产品表面划“#”字形直线,无划痕、破损现象。
)
漆膜附划格法(用划格器或墙纸刀在产品表面划“#”字形方格,直线的间隔距离
8
着力2mm,然后用封箱胶纸粘贴沿垂直方向撕离连续三次,漆层无剥落现象。
)
9耐冲击力必要时抽样送检。
相配螺杆可顺利穿入;拧紧螺母(手工操作),工件无变形、支撑面接合平
10安装性能
整稳定,螺母支撑位无凹陷、断裂现象。
11、玻璃产品
11.1玻璃产品尺寸要求:
11.1.1工件规格按图纸要求加工,车直边产品(无装配要求),长、宽尺寸误差控制在≤2.0mm;
异形产品,误差控制在≤3.0mm。
11.1.2对有装配拼合要求的工件,尺寸误差应不大于1mm,对角线长度误差应不大于1.5mm。
11.2尺寸要求及公差
11.2.1长方形平面玻璃边长的允许偏差应符合下表的规定:
表12(单位:
mm)
边长L〔)允许偏差(单位mm)
玻璃公称厚度
L≤10001000<L≤20002000<L≤3000L>3000
+1
3、4、5、6
-1
±1.5
+1±2±3
8、10、12
-1
15±1±2
19±1.5±2±3±4
>19按图纸要求
11.2.2长方形平面玻璃的对角线差应符合下表的规定:
表13(单位:
mm)
对角线差允许值
玻璃公称厚度
边长≤20002000<边长≤3000边长>3000
3、4、5、6±2.5±3±4
8、10、12±2.5±3±4
15、19±2.5±3±4
>19按图纸要求
11.2.3尺寸符合图纸要求,三件一套或二件一套的产品应不大于1mm,但同一批产品两者不能同
时出现,对角线长度误差≤1.5%0。
11.2.4装配产品生产时若出现尺寸偏差时,允许三件或二件同时搭配磨成一致再出货,批产品长、
宽尺寸允许偏差≤2.0mm。
11.2.5异形玻璃尺寸偏差,尺寸符合图纸要求,尺寸偏差≤3.0mm。
11.3钻孔要求
11.3.1孔径一般不小于玻璃的公称厚度,孔径的允许偏差应符合下表的规定:
表14(单位:
mm)
公称孔径(D)允许偏差
4≤D≤50±1
50<D≤100±2
D>100供需双方商定
11.3.2钻孔位置
11.3.2.1孔的边部距玻璃边部的距离a不应小于玻璃公称厚度的2倍。
如下图所示。
11.3.2.2两孔孔边
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