贵州某高速桩基施工工艺定稿.docx
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贵州某高速桩基施工工艺定稿
XX高速公路施工工艺系列
桥梁桩基施工工艺
XXXX高速公路建设有限公司2016年9月
目录
1编制范围、依据1
1.1编制范围1
1.2编制依据1
2桩基设计情况及成孔方法选用1
2.1桩基设计情况1
2.2桩基成孔方法的选用1
3施工准备2
3.1技术准备2
3.2机具准备2
3.3材料准备3
3.4作业条件3
4施工工艺及方法4
4.1人工挖孔灌注桩施工4
4.1.1人工挖孔灌注桩施工工艺流程图4
4.1.2施工方法4
4.2冲击钻孔灌注桩施工13
4.2.1冲击钻孔灌注桩施工工艺流程13
4.2.2施工方法13
4.3钻孔事故预防与处理18
4.3.1坍孔18
4.3.2斜孔18
4.3.3导管进水18
4.3.4钢筋笼上浮19
4.4旋挖钻孔灌注桩施工19
4.4.1旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程19
4.4.2施工方法19
5质量保证22
5.1质量管理22
5.2控制措施22
6成品保护22
7安全、环保措施22
7.1安全措施22
7.1.1一般规定22
7.1.2人工挖孔桩施工安全措施23
7.1.3物体打击安全防范措施23
7.1.4施工用电安全管理措施24
7.1.5起重伤害安全防范措施24
7.1.6火灾、爆炸事故安全防范措施25
7.2环境保护和文明施工25
7.2.1施工噪音污染控制25
7.2.2水污染控制26
7.2.3生活与生产固体垃圾处理26
桥梁桩基施工工艺
1编制范围、依据
1.1编制范围
本施工工艺适用于新建XX至XX高速公路桥梁工程的桩基施工。
1.2编制依据
1)合同文件;
2)《公路桥涵施工技术规范》(JTG/F50-2011);
3)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004);
4)紫云至望谟高速公路两阶段施工图文件;
5)《高速公路施工标准化技术指南》第四分册桥梁工程;
6)《公路水运工程施工安全标准化指南》;
7)《公路工程施工安全技术规程》(JTGF90-2015)
8)国家及交通部其他规范、标准;
9)本标段现场调查,勘察及现场核对等相关资料;
10)成熟施工技术、科技成果、施工工艺方法及同类工程施工经验。
2桩基设计情况及成孔方法选用
2.1桩基设计情况
桥梁桩基设计根据地质勘察资料及桥梁荷载情况,施工图设计桩长为12~60m不等,桩径分别为1.2m、1.4m、1.6m、1.8m、2.0m、2.2m。
其中大部分桥梁桩径为1.6m、1.8m,桩长在30m内。
2.2桩基成孔方法的选用
根据不同桩长和地质情况,选用不同的成孔方法,具体情况如下:
1)人工挖孔成孔:
适用于桩长30m以内,地质条件较好的桩基。
一般情况下适用于第四系覆盖层渗水量较小,砂卵(砾)石层较薄、埋深较浅的地层。
2)冲击钻机成孔:
适用于第四系覆盖层渗水量较大的,砂卵(砾)石层较厚、埋深较深的地层。
一般情况下河道流水范围内的桩均应采用冲击成孔,30m以上的桩考虑到人工挖孔的安全隐患较大采用冲击成孔。
3)旋挖钻机成孔:
适合第四系覆盖层及基岩岩石无侧限抗压强度20MPa以内的地层施工。
3施工准备
3.1技术准备
1)由项目总工程师向施工技术人员及现场负责人进行书面的一级技术、安全、环保交底。
(1)合同中有关施工技术管理和监理办法,合同条款规定的法律、经济责任和工期。
(2)设计文件、施工图及说明要点等内容。
(3)分部、分项工程的施工特点,质量要求。
(4)施工技术方案。
(5)材料的特性、技术要求及节约措施。
(6)季节性施工措施。
(7)施工中的协调配合、机械设备组合、交叉作业及注意事项。
(8)安全、文明、环保施工具体要求。
2)技术人员要熟悉施工图纸,施工现场的情况、水文地质资料,根据地质情况、桩径大小及桩长选择合适的成孔方法和施工设备,并根据设计图、设计文件、施工技术规范、标准化技术指南和质量要求等对施工人员进行书面交底,确保施工过程的工程质量和人身安全。
3)熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。
本工程危险源包括:
高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。
4)混凝土配合比设计及试验,按混凝土设计强度要求,分别做水下混凝土配合比及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比,满足桩基灌注混凝土的要求;混凝土供应的确定;钢筋等原材料到位并检验合格。
5)开工前,对设计单位移交的导线点、永久性水准点进行复测;按施工现场的实际情况加密导线点和水准点,并与相邻标段联测。
3.2机具准备
1)成孔设备:
人工挖孔灌注桩采用电动提升专用设备,必须带有停电后提升系统自锁装置。
旧挖孔桩设备要除污,涂刷绿色油漆,钢丝绳采用新钢丝绳,与吊桶挂钩连接处的钢丝绳要至少3个新卡扣,卡扣安装均一直朝主绳方向,且螺帽拧紧。
冲击成孔灌注桩采用冲击钻机;旋挖灌注桩采用全液压旋挖钻机,带机锁钻杆。
2)配套设备:
挖掘机、装载机、吊车、钻渣运输车各1台、钢护筒(每台钻机配2个)等;挖孔桩还需要配套空压机、通风机、潜水泵;备用发电机一台。
3)安全设备:
防水照明灯、安全帽、安全带、防护网等。
4)混凝土灌注设备:
砼拌和站、砼运输车、导管、下料斗等。
5)钢筋加工、安装设备:
钢筋笼成套加工设备、电焊机等。
6)试验检测设备:
抗压强度试模3组、坍落度筒1套、温度计2支(量程0-100℃)等。
3.3材料准备
原材料:
水泥、碎石、砂、钢筋等由项目部试验人员按规定进行检验,并报监理工程师见证检验,确保原材料质量符合相应标准。
3.4作业条件
1)场地要求
(1)施工前场地应完成三通一平。
施工用的临时设施准备就绪,施工便道要保持通畅,钻机、吊车、砼运输车能够到达孔口。
(2)人工挖孔及冲击钻机作业场地要有设备足够的摆放场地;旋挖钻机作业场地平整尺寸为10米×10米,平整后用装载机轮胎进行碾压,地基不好处对作业面换填处理,压路机碾压,以满足钻孔设备的稳定性要求;冲击成孔和旋挖成孔应设置泥浆循环系统,沉淀池和泥浆池应分开设置,并设置防护栏和安全警示标志。
(3)人工挖孔桩场地需开挖到地系梁或承台标高下5cm,施工场地须采用5cm厚混凝土硬化处理,临边部位场地面积不足必须回填加固处理。
2)标识标牌的布置及用电要求
(1)施工前,根据主要施工过程存在的不安全因素特点,进行危险源辨识。
(2)大型桥梁在施工现场设置“五牌一图”,即工程概况牌,工程公示牌,质量安全目标牌、安全文明施工牌,重大风险源告知牌及施工平面布置图。
(3)施工用电布置:
现场用电采用三相五线制系统和三级配电二级保护方式,工作接地电阻值不得大于4Ω;供电线路始端、末端必须做重复接地。
用电设备实行“一机一闸一漏一箱”制;不得用一个开关直接控制两台以上的用电设备。
3)人员配备及岗前培训
(1)管理人员配备:
工区长一名,技术主管一名,技术员一名,专职安全质检人员一名,测量、试验人员每工区各配置一名。
(2)操作工人岗前培训
培训方式:
采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩等形式。
培训内容:
施工工艺、技术标准、安全、文明、环保施工的相关要求。
4施工工艺及方法
4.1人工挖孔灌注桩施工
4.1.1人工挖孔灌注桩施工工艺流程图
人工挖孔灌注桩施工工艺流程见图4.1.1。
4.1.2施工方法
1)放线、定桩位
依据导线总水准点测量控制网资料和施工设计图上的桩位平面布置图,测定桩位方格控制网和高程基准点,确定好桩位中心,以桩位中心为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周,撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线,桩位线定好后,经监理复查合格后,作好护桩即可开挖。
2)锁口段施工
(1)开挖第一节桩孔土方:
开挖桩孔应从上到下逐层开挖,先预留中桩及相邻土不动,挖中间部分的土方,然后向周边扩挖,有效控制桩孔的截面尺寸。
(2)锁口钢筋安装及护壁模板支护:
锁口段钢筋一般采用Φ12主筋φ8箍筋,并预埋插筋与地面硬化混凝土连接。
护壁模板采用定型钢模,拆上节支下节重复周转使用,模板之间用卡具、扣件连接。
孔口四周100cm范围内用5cm混凝土硬化,孔口护壁应高于硬化后地面30cm以上。
锁口钢筋安装及护壁模板支护见图4.1.2-1。
图4.1.1人工挖孔灌注桩施工工艺流程
图4.1.2-1锁口钢筋安装及护壁模板支护
(3)浇筑第一节锁口护壁混凝土
护壁模板支好后应立即浇注护壁混凝土,护壁材料采用不低于C20混凝土,护壁厚度不少于25cm,人工浇筑,人工捣实,同时进行孔口周围场地硬化,混凝土强度到达1.2Mpa即可拆模,护壁砼应根据气候条件,一般情况下浇灌完毕须经24H后可拆模。
(4)标高点、检查桩位(中心)轴线设置
在锁口井圈的上口作桩位“十”字控制点,该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm,高程测到锁口护壁上。
后期每节护壁模板以十字线对中,吊线锤作中心控制,用尺杆找圆周,以基准点测量孔深。
设置见图4.1.2-2。
图4.1.2-2挖孔桩轴线、标高示意图
3)安装提升设备等
(1)安装提升设备时,尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合,以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心。
(2)本项工程挖孔所使用起重的工具有:
卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等(见图4.1.2-3),吊桶必须结实耐用。
图4.1.2-3挖孔桩孔口防护措施及卷扬机提升设施安装示意图
(3)孔口必须设围护栏,围栏高度不低于1.2m,采用红、白相间油漆涂刷。
见图4.1.2-4。
图4.1.2-4挖孔桩孔口围栏防护
(4)当桩孔深大于10米时,应用通风机通过胶管向井下送风,加强空气对流,必要时输送氧气,防止有毒气体危害。
(5)每天下班前用活动盖板将孔口盖好。
(6)为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故,需要对运输设备进行验算。
①某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的,超过这个限度,钢丝绳就会被破坏或拉断,因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算。
根据施工实际情况及吊桶承载力,选择吊桶出土的允许最大重量为80KG(含水份重量),提升设备钢丝绳采用规格为6×19、直径为10mm的软钢丝绳。
钢丝绳的破断拉力SP:
钢丝绳的破断拉力可由相关表格查出,考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算:
SP=ΨΣSi
式中SP——钢丝绳的破断拉力,kN;
ΣSi ——钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和,kN;
Ψ——钢丝捻制不均折减系数,对规格6×19绳,Ψ=0.85。
但在工作现场,一般缺少图表资料,同时也不要求精确计算,此时可采用下式(仅为数据估算用,非规范公式)估算钢丝绳的破断拉力:
SP=500×d2
式中SP——钢丝绳的破断拉力,N;
d——钢丝绳的直径,mm。
所以,SP=500×10×10=50000N
为了保证起重作业的安全,确保钢丝绳在使用过程中不断裂,一般钢丝绳应在破断拉力的基础上取一个安全系数。
根据相关标准要求,当钢丝绳用于起重作业时,安全系数取5~6之间。
所以SP现实=SP/(5~6)=10000~8333N
而实际工作中,钢丝绳起重的最大重量为800N远远小于钢丝绳的破段拉力,所以在实际操作中,不会发生断丝引发高处坠落事故。
②卷扬机的抗倾覆力
为了保障挖孔桩施工中卷扬机不发生倾覆事故,在实际操作中我们采取用混凝土预制块或条石配重的方法保持卷扬机两端平衡。
在实际操作中,卷扬机通过定滑轮改变方向从桩孔中提升渣土。
根据现场实际情况及能量守恒原理,卷扬机的受力情况即为实际重量(80Kg)。
为了保障卷扬机在使用过程中不发生倾覆,根据贵州省交通厅安全规定取3.0的安全系数,即实际配重为
80×3=240Kg。
所以,在实际操作中,只要配重240Kg(卷扬机自重忽略不计)卷扬机就不会发生倾覆事故。
③钢丝绳卡的安装标准
根据GB5976-86标准,绳卡数目一般不少于3-5个,绳卡的间距应为钢丝绳径的6~7倍,卡子的数量根据钢丝绳直径而定,≤19mm最少设3个,19~32mm最少设4个,32~38mm最少设5个38~44mm最少设6个,44~60mm最少设7个。
钢丝绳绳卡应配套使用,应将U形环部分卡在绳头的一面,压板放在主绳的一面。
钢丝绳夹头在使用时应注意以下几点:
a)卡子的大小要适合钢丝绳的粗细,U形环的内侧净距,要比钢丝绳直径大1~3mm,净距太大不易卡紧绳子,容易发生事故。
b)上夹头时一定要将螺栓拧紧,直到绳被压扁1/3~1/4直径时为止,并在绳受力后,再将夹头螺栓拧紧一次,以保证接头牢固可靠。
c)夹头要一顺排列,U形部分与绳头接触,不能与主绳接触,如图a所示。
如果U形部分与主绳接触,则主绳被压扁后,受力时容易断丝。
d)为了便于检查接头是否可靠和发现钢丝绳是否滑动,可在最后一个夹头后面大约500mm处再安一个夹头,并将绳头放出一个“安全弯”,如图b所示。
这样,当接头的钢丝绳发生滑动时,“安全弯”首先被拉直,这时就应该立即采取措施处理。
4)开挖
从第二节开始利用提升设备运土,桩孔内人员应戴好安全帽,系好安全带,每天浇注井壁前,采用吊锤法用钢尺检查孔的偏位及直径与井壁圆弧度,修整孔壁,使上下垂直平顺。
孔径应比桩基径大20~40cm,护壁可根据地质情况,覆盖层采用钢筋混凝土护壁(护壁厚度为20cm),强风化岩层可采用素混凝土护壁(护壁厚度为10~20cm),中风化根据石质情况可不护壁,开挖直径为桩基直径加上护壁厚度。
覆盖层人工采用铁锨、十字镐开挖,土质坚硬时采用风镐配合;基岩层开挖,远离居民区和交通要道位置桩基采用孔内爆破开挖,靠近居民区和交通要道的桩采用水磨钻配合施工。
(1)浅眼松动爆破法
挖孔桩在人工无法挖掘的岩层部分采用爆破开挖至设计桩底标高,为保护爆破以上井壁不受破坏,保持周边岩石的完整性,采用严格控制周边界限的爆破方法,由专业人员实施采取控制爆破技术。
①采用浅眼松动爆破法时,严禁裸露药包。
一般装药量硬岩q=0.35~0.4kg/m,中硬岩q=0.25~0.35kg/m,软岩q=0.09~0.19kg/m。
对于软岩炮眼深度不超过0.8m,对于硬岩炮眼深度不超过0.5m,炮眼数目、位置、斜插方向,应按岩层断面方向来定,中间一组集中掏心,四周斜插挖边。
②严格控制用药量,中间炮眼装硝铵炸药1/2节,边眼装药1/3~1/4节,有水眼孔要用防水炸药,避免瞎炮,如有瞎炮要按安全规程处理。
③炮眼附近加强支护,防止震坍孔壁。
④采用电雷管引爆,以策安全。
⑤放炮后应迅速排烟,用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施,通风排烟时间不少于15分钟,当孔深大于12米时,每次放炮后,立即测定孔内毒气体的浓度,超标时循环换气,直到空气指标达标时方可下孔作业。
⑥放炮时,孔口应盖有覆盖物,并用砂袋盖上,防止飞石伤人。
⑦一个孔内进行爆破作业,其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。
⑧出土、渣采用电动葫芦提运出孔外,人工用斗车运至较宽位置集中堆放。
⑨爆破作业距设计孔底标高30cm时,须采用人工配合风镐开挖,防止爆破对桩底基岩产生破坏,降低桩底承载力。
(2)水磨钻开挖法
①钻取四周岩石:
沿桩基孔壁布置数个取芯点,取芯直径为150mm,取芯圆与锁口内壁圆内切,保证开挖实际孔径等于设计桩径,取芯圆之间的距离为130mm。
依次钻取外周的岩芯,取出的岩芯高约400mm,将外周岩芯取完后桩芯体岩外围便形成一个环形临空面(见图4.1.2-5)。
②钻取中间岩石:
沿桩半径钻取岩芯,将桩芯岩体等分成三等份,每份占桩芯岩体的1/3,以便于岩体破裂。
③手电钻打孔:
用手电钻在桩芯岩体上钻直径28mm@150mm的眼(孔深以400mm为标准,可分多次打孔,破裂),再将桩岩石分成六等份。
④锤击钢楔分解岩石:
沿桩基径向手电钻钻出的孔内打入钢楔,用大锤锤击钢楔使岩体破解。
依次分解岩体,直至该层桩芯岩体全部被破解。
破解的岩体若体积过大,则采用相同方法分解为长边小于200mm的岩块。
⑤人工装渣,电动葫芦出渣:
手电钻打孔施工后,将水钻钻出的岩芯进行依次出渣,出渣时孔内人员均撤出。
⑥桩孔修正及下一循环的施工:
由于水钻钻芯后桩基孔壁成锯齿状,为保证有效桩径与设计桩径一致,要敲掉侵占桩基空间的岩石锯齿。
通过锁口控制点标出设计桩中心,检查桩基底部偏位情况并及时纠偏,同时标出下一个循环外周水钻钻孔取芯位置,进入下一循环的挖孔桩施工。
图4.1.2-5水磨钻孔内岩石取芯法
5)护壁模板安装、浇筑护壁混凝土
根据孔壁地层稳定性情况,确定是否需要安装护壁钢筋,第四系覆盖层应采用钢筋混凝土护壁,强风化岩层采用素混凝土护壁,完整中风化岩层可不护壁。
护壁混凝土用吊桶运送,人工浇筑,人工插捣密实(见图4.1.2-6)。
图4.1.2-6护壁大样图
6)检查桩位(中心)轴线、标高
每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线锤向井底投设,以半径尺竿检查孔壁的垂直平整度,随之进行修整,井深必须以基准点为依据,逐根进行引测,保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
7)逐层往下循环作业
将桩孔挖至设计深度,检查土质情况,桩底应支承在设计规定的持力层上。
8)检查验收
终孔前把孔底清理干净,要求孔底无积渣,基底修整平整。
然后测出桩的中心点,量好各个断面的具体尺寸,并做好记录。
自检合格后通知监理工程师,配好仪器设备,对孔位、孔深、孔径,竖直度、孔内积渣等进行检查,做好检查记录,核对地质资料,签认检查记录,符合要求后方可进行下道工序施工,否则,按监理工程师要求整改。
9)钢筋笼加工
(1)钢筋进场须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存,不得混放并挂牌标识。
(2)所采购的钢筋必须具有出厂合格证及质量保证书。
进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查,并由试验室检验后出具试验报告,套筒连接主筋还应进行力学试验。
(3)钢筋笼采用在钢筋加工场地内统一安装制作。
钢筋加工前对于局部弯曲钢筋进行调直处理,钢筋下料严格按照设计要求和规范规定,对同批同类尺寸的钢筋进行第一根加工试验,经检验合格后再批量加工。
钢筋加工时,根据图纸中的钢筋号、直径、级别、长度和数量加工,长短搭配,尽量减少接头,以节约钢材。
(4)钢筋笼可分多节加工制作,钢筋接头应按规范要求错开布置,按设计要求各段主筋须采用机械连接。
(5)钢筋笼保护层按设计要求采用定位筋加以控制,环向沿钢筋笼加强筋周边均匀焊接4根,上下层错开布置,纵向每隔2.0m焊接一环,并且在系梁底面标高以下20cm处另设置加强保护层筋一道。
(6)如按设计图纸要求安装声测管的钢筋笼,声测管施工应满足下列要求:
①声测管材要求及连接方式:
声测管规格、型号及连接方式必须满足设计要求,管内不能有泥沙或其它异物存在。
上、下管口要封口,上管口要高出灌注砼面30cm以上,各声测管管口高度宜一致。
②声测管固定方式:
预埋声测管直接用铁丝捆扎在钢筋笼竖筋上,各预埋声测管要大致相互平行,并大致垂直于桩底。
(7)每一根桩钢筋笼在钢筋加工场制作完毕检验合格后,应进行编号,以防止与其他钢筋笼混淆,便于现场分段接长安装。
10)钢筋笼的安装
(1)钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍;
(2)起吊钢筋笼采用双钩配合扁担钩起吊法,起吊点设在钢筋笼加强筋与主筋连接处,且吊点对称并一次性起吊,以保证钢筋笼在起吊时不变形。
起吊时缓慢地将钢筋笼竖直,拆除上吊点以外的临时支撑,在工作人员的扶持下缓慢垂直,轻起、慢放入孔(见图4.1.2-7)。
第一节钢筋笼吊入桩孔后,用钢棒悬挂在锁口顶口,吊起第二节钢筋笼与第一节钢筋笼对接。
对接时,应根据上下笼的主筋编号和下料尺寸将钢筋笼进行对口并及时采用设计要求的连接方式连接,并及时绑扎箍筋。
孔口对接完成后报监理工程师进行验收,合格后缓慢下放钢筋笼。
图4.1.2-7钢筋笼吊装
(3)根据实测的锁口标高、桩底标高、桩顶标高计算钢筋笼的吊筋长度,当钢筋笼下端接近锁口时,应放慢下放速度,并在操作人员的扶持下,对准孔中心缓慢下放,防止钢筋笼碰撞孔壁。
钢筋笼下放过程中,在钢筋笼笼顶即将进入孔口时,及时将加工好的吊筋焊接在主筋上。
吊筋焊接完成后继续下放钢筋笼至设计标高,检查并调整钢筋笼中心与桩中心一致。
11)浇筑桩身砼
(1)根据从孔底及附近孔壁的渗水情况(参考值小于6mm/min)选择合理的砼浇筑方法,当渗水情况小于6mm/min时,采用串筒进行灌注混凝土的方法,其技术要求除符合《公路桥涵施工技术规范》有关规定外,还应注意以下事项:
①清除孔底积水,下放串筒,串筒下口离桩底不得大于2m,串筒上侧放置料斗用罐车直接卸料入料斗,通过串筒向孔底浇筑砼,浇筑砼时应连续进行,并采用人工分层振捣,浇筑30cm~50cm人工插入式振捣棒振捣密实。
②砼浇筑到桩顶时,应适当超过桩顶设计标高,以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。
③混凝土振捣过程中要注意预埋的检测管,避免振捣棒触碰到检测管。
(2)当渗水情况大于6mm/min时且孔内水位较高时,需采用导管式水下灌注混凝土,水下混凝土灌注具体流程如下:
①安装导管:
导管采用专用的螺旋丝扣导管,严禁采用法兰盘连接导管,导管内径300mm,中间标准节长2.0~2.5m,底管长4.2m,还须配备0.5m、1m、1.5m非标准节。
导管制作要厚实、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。
导管在使用前,除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外,应进行试拼和水密承压及接头抗拉试验,试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要,导管自下而上顺序编号和节段长度,且严格保持导管的组合顺序,每组导管不能混用。
②导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底至钻孔上口段,宜使用非标准节导管连接。
导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。
下放时要记录下放的节数,控制底口距离孔底0.25~0.4m,并位于桩孔中央。
③灌注混凝土前必须保持混凝土运输道路畅通,桩基混凝土灌注采用混凝土罐车运输到工地,浇筑前先对漏斗洒水润湿,并采用隔离圆形钢板堵塞漏斗口,用钢丝绳挂在吊车小吊钩上,隔离钢板必须与漏斗底口密实,防止混凝土漏浆,同时开始让漏斗里面放料时采用人员将隔离钢板压实,防止隔离钢板移位,待储料斗储满混凝土后,方可灌注首批混凝土。
灌注前要保证浇筑现场备有至少两台混凝土罐车在现场待命后才可灌注水下混凝土。
首批灌注混凝土的数量必须保证导管首次埋置深度不得小于1m。
根据桩径和相关公式确定首批灌注砼方量确保砼灌注后导管埋深。
④首批混凝土下落后应立即测孔内混凝土面高度,继续灌注一定量混凝土后侧换用小料斗进行混凝土灌注。
灌注开始后、应紧凑、连续进行,不得中断。
⑤灌注混凝土过程中要采用测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度,确定导管埋深不小于2~6m后,逐级快速拆卸导管。
⑥在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高度减少,压力降低,如出现混凝土顶升困难时,可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行,在拔出最后一节导管时,拔管速度要放慢,避免孔内上部泥浆压入桩中。
控制灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5~1m左右,以保证混凝土强度,多余部分桩头必须凿除,确保桩头无松散层。
⑦在灌注混凝土前应对每车混凝土进行坍落度检测坍落度保证在180~220m
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