钣金工艺模板.docx
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钣金工艺模板
1、剪板工艺守则
2、冲压工艺守则
3、折弯工艺守则
4、手枪钻作业工艺守则
5、钳工工艺守则
6、附表:
1.固定面板式开关设备尺寸公差标准
2.三箱类尺寸公差标准
3.金属冲裁件未注公差尺寸极限偏差表
4.金属冲裁件周围许可毛刺高度
5.剪床下料未注垂直度公差极限偏差
6.剪床下料未注尺寸公差极限偏差
7.剪床下料粗造度及毛刺高度
8.弯曲件未注公差尺寸偏差表
剪板工艺守则
一.适用范围:
公差依据《电工设备设备构件公差钣金件和结构件通常公差及其选择规则》(JB∕T6753.1-93),《电工设备设备构件公差金属剪板切件通常公差》(JB∕T6753.1-93)控制,其中剪切宽度、长度、直线度和剪切垂直通常公差,分为着A、B两级。
依据不一样要求,可分别选择或混合选择。
本工艺守则适用高、低压开关柜(箱)过程中低碳钢板剪裁。
二.工艺过程:
1.生产前准备:
看清图纸校对工艺展开尺寸,按批量零部件和生产数量,排量套裁。
2.查对使用量具误差,采取方法处理。
3.材料和零部件检验;
⑴检验材料厚度规格。
⑵检验其表面有没有严重腐蚀现象。
⑶依据材料厚度调整剪板机刀间隙。
⑷检验零部件直线度和平行度符合各自产品质量标准。
4工艺过程:
1按图纸工艺,技术要求展开尺寸;对挡板用直角尺较正。
⑵操作要符合剪板机使用要求,试车运转正常后试料,经检验符合要求后方可加工。
⑶下料前应先对板料沿长度方向齐边,然后沿宽度方向取直角齐边。
⑷调整尺寸、角度、使其符合技术要求。
⑸批量下料时首件必需检验,加工中进行抽检,使其符合要求。
⑹加工完料应码放整齐、并按要求进行标识,转划线组。
⑺加工完成,余料、残料要清除洁净。
5.准备工作内容:
⑴备齐板手等手工具和钢板尺、钢卷尺、角尺等量具。
⑵准备需剪裁钢板,钢板应符合相关材料标准,钢板应平直,每平方米不平度大于2毫米板材严禁使用。
⑶钢板锈蚀严重应严禁使用。
6.检验及调整剪板机。
6.1检验剪板机刀片,检验内容包含:
A.刀片紧固螺丝是否旋紧。
B.刀片刃部是否锋利。
C.剪切不得有咬边,拉伸现象,下料毛刺不得大于0.2毫米。
D.两刀片对接处间隙小于0.2毫米。
E.刀片不直度应小于0.03毫米。
F.剪切尺寸公差应在许可偏差范围内。
6.2调整间隙:
依据工件料厚调整剪板机刀口间隙,剪板机左面设有间隙调整器,裁剪不一样厚度钢板时刀片间隙应符合剪板机要求。
6.3调整至板:
依据图纸要求调整至板,调至板方法及要求包含:
A.调整前至板时以下刀口为基准,用钢卷尺勾在下刀口量出前至板位置。
B.调整后至板时点动剪板机行程按钮,观察屏幕尺寸变法,使后至板位置到需要尺寸停止。
C.检验剪板机各部位紧固螺钉,螺母是否有松动,关键检验偏心主轴两个螺母。
D.检验机器润滑情况,将各运转部件加足润滑油。
E.接通电源使电动机起动运转,机器转动正常后,踏下脚踏板使机器空剪几次,机器有不正常声音和现象,应停车处理。
6.4.试剪:
⑴裁剪一块钢板做以下检验:
A.断面是否平直,若有挤边和飞刺现象,应重新检验调整间隙或更换刀片。
B.检验尺寸和角度是否符合图纸,如不符图纸应找出原因或调整至板。
C.剪切不得有咬边,拉伸现象,下料毛刺不得大于0.2mm。
D.剪切尺寸公差应在许可偏差范围内。
⑵试剪工件不合格时应在调整机器后重新试剪。
6.5.裁剪:
⑴剪板时钢板要拿稳、端平,以防钢板移动。
⑵边缘不平直或有毛刺钢板应先剪头,使边缘平齐后再行裁剪。
⑶剪板时要紧靠机床左方尺,以确保工件角度为90度,尤其是四角不成90度钢板更应如此。
⑷板料裁剪公差应符合图纸,图纸无公差要求时,裁剪公差符合下表:
表2:
长(宽)度mm
<300
<1000
<
公差mm
+0
+0
+0.5
-0.2
-0.5
-0.5
6.6检验:
⑴批量剪切首件要经本组组长检验合格后方许可继续剪切。
⑵剪切过程中应随时进行质量检验,发觉问题要找出并消除造成问题原因后方许可继续生产。
7.工艺要求:
7.1剪刀间隙:
类别
间隙
料厚
平刀口
斜刀口
右端(mm)
左端(mm)
0.5
0.05
0.075
0.05
1
0.05
0.075
0.05
1.5
0.075
0.125
0.05
2.5
0.1
0.15
0.10
7.2剪切后板料毛刺许可值:
板材厚度(mm)
毛刺许可厚度(mm)
1~1.5
≦0.03
1.5~3
≦0.05
7.3板材剪切对角线允差:
料厚
0.5-2
2-3
3-4
厚许可公差
尺寸
50—100
0.2
0.25
0.3
100—300
0.3
0.35
0.4
300—500
0.5
0.55
0.6
500—700
0.7
0.75
0.8
700—1000
1.0
1.15
1.2
1000—1300
1.5
1.35
1.6
1300—1600
2
2.3
2.3
1600—
2.5
2.6
3
剪板注意事项
1.料未放稳前,不得把脚放在踏板上,以免造成质量和工伤事故。
2.操作者应熟悉设备性能,操作时应精神集中。
开启设备,操作脚踏板开关,刀架做2-3次空运转往复运动仔细观察全部工作不分运转正常后,方可剪切工作。
3.设备上严禁堆放物品、工具、杂物。
也不能摆放在工作台以免轧入刀口造成事故。
要保持设备周围环境整齐。
4.按设备巡回检验内容检验设备。
设备应按要求进行保养,防护装置应安全可靠。
5.按润滑油图表要求注油和清扫、换油。
剪板机油杯注满润滑油,检验电器设备安全可靠性,检验有没有其它事故隐患。
6.按所剪板料厚度调整好刀口间隙。
装换刀片时,刀槽要清洁,刀要方正,螺钉紧固要均匀,检验刀口间隙是否为裁料厚6%。
7.剪切机应按要求范围剪切,忌剪切超出厚度或硬疤、夹渣、焊缝、残缺等缺点板料,以免损坏剪床和刀口。
8.剪切窄面薄板时,须靠两边角尺挡板。
9.认真填写设备日保养统计。
10.严禁超负荷超规格使用设备。
11.一切工具,杂物切勿放在工作台以免轧入刀口造成事故。
12.运转时,如发生不正常现象应立即停机检验。
13.多人操作时必需有专员负责指挥,调整设备时必需停及以免发生事故。
冲压工艺守则
1.适用范围:
本工艺守则适适用于生产高、低压开关柜(箱)过程中低碳钢板料及型材冲压工作。
2.冲床:
依据工件冲载力来选择不一样吨位冲床、使用模具需要经检验合格后方可使用。
3.工艺过程:
3.1准备工作内容:
A.熟悉图纸和技术要求.
B.备齐板手等手工具和钢卷尺、钢板尺、角度尺、游卡标尺等量具。
C.按冲孔要求准备模具或检验数控冲刀具库中有没有对应模具。
3.2检验压力冲床或数控状态,检验内容包含:
A.检验润滑情况是否正常,将各部加足润滑油。
B.检验各机械部件是否正常,螺丝有没有松动。
C.开动压力冲床或数控冲作几次空行程运转(不冲压工件)检验电路、离合器,制动器和操作机构动作是否灵活、可靠。
3.3工艺过程:
A.试车检验机械,电气性能应安全可靠性。
B.需加工零件应经上道工序检验合格后方可加工。
加工前要明确技术要求,查对来料有没有差错。
依据加工要求配置对应模具。
C.先将冲床滑块点到上死点,将上横装入滑块模柄槽内,摆正方平,将螺钉,顶丝旋紧,上模和滑块底面不得有间隙。
D.将床面擦抹洁净,去净油污铁屑后,将下模放在冲床台面上。
E.点动开车或手盘大轮,使滑块至下死点纫入下模,调整连杆高度,使模具冲程适宜。
调整冲模间隙,确保周围间隙一致。
F.将下膜用压板压紧,固定点要对称。
G.锁紧连杆,检验模含有没有松动现象。
进行试冲料,检验断面是否整齐,均匀一致。
在加工中料要和直板靠紧,在底模上放平。
H.按尺寸要求调整直板,定好垂直基准(前后)和水平基准(左右)。
J.冲孔,抹角时要注意加工方向,避免冲错。
加工完零部件应分类放置整齐并加以标识,转入下工序。
4.划线工艺:
a)凡不能用板定位来确保冲孔位置时,应在工件上划线,按划线位置冲孔。
b)划线应使用精度合格高度尺或划轨,在平台上进行。
c)划线时先按图纸在工件上找出基础面或基础线,依据基础面或基础线再划出各部尺寸。
d)工件划线后应进行检验,是否符合图纸,划线公差不应大于0.3毫米。
5.安装冲模及试冲:
A.将上模装入冲床滑块孔内,调好位置将顶丝旋紧。
B.在不起动冲床电机情况下板动飞轮使滑块降至最低位置。
C.转动滑块连杆,使上模抻入下模,抻入深度依据工件厚度和模具结构决定。
E.移动下模使冲模各边间隙均匀一致。
F.将压板螺丝放入冲床台面上T型槽内。
G.放上压板调到合适位置,旋紧螺母,使压板平压在下模座上,将下模固定在机台台面。
H.使冲床动作3-5次,检验间隙有没有改变,如间隙改变应重新调整。
I.用纸张试冲,冲下纸边断面不整齐时应对下模做必需调整至冲下纸边断面整齐后再用和工件厚度相同板材试冲,试冲整齐一致无毛刺并和图纸相符。
J.安装和调整好至板,使其尺寸符保图纸要求。
5.冲压(本工序适用国产压力冲床,数控冲操作程序按对应说明书)
a)只有试冲工件完全合格方可进行批量冲压。
b)冲床起动后,任何情况全部不许可将手伸入冲模中安装和调整模具。
c)严禁向冲模上放置毛坯时仍将脚放在脚踏板上。
d)工件厚度必需和模具间隙相适合,每次只许可冲一只工件,不得一次冲压重合两只或两只以上工件。
e)冲压过程中,下模内存料通常不得超出两片,如发觉下模内憋料两片以上时,应进行处理并消除憋料原因。
f)冲孔时上下模均应涂润滑油并随时注意冲模间隙是否有改变,发觉冲模间隙改变时应立即调整,以免影响产品质量,或损坏模具。
6.质量检验:
A.严格实施首件检验、中间抽查,尾件复查。
B.工件加工尺寸按图纸或工艺文件进行检验。
C.冲孔边缘不得有拉伸、弯曲;毛刺高度小于料后10﹪~15﹪.孔型不得歪扭偏斜。
D.钢板抹角时其角度应确保垂直,抹45°角时要求等边。
E.角钢抹角要确保垂直,去筋和倒45°角时要避免过大。
F.除试冲时对冲压件进行质量检验外,在冲压过程中应随时对冲压件质量进行检验,以防模具在冲压中走动,造成大批量不合格产品。
7.1对冲压件质量检验包含:
A.加工精度不低于IT10级,无显著毛刺。
B.孔中心距误差小于±0.25毫米。
C.冲压件质量发觉问题时,必需找出并消除造成质量问题原因后才许可继续生产。
折弯工艺守则
1.适用范围:
本工艺守则适适用于生产高、低压开关柜(箱)过程中,低碳钢板折弯。
许可公差值按标准JB/T6753.1-5.1中表1要求。
适适用于产品结构零部件折弯加工工序之用。
2.工艺过程:
3.准备工作内容:
3.1熟悉图纸和技术要求:
备齐板手等手工具和钢卷尺、角度尺、游标卡尺等量具。
3.2检验折弯机状态,检验内容包含:
A.检验润滑情况是否正常,需要时将各部加足润滑油。
B.检验机械部件是否正常,螺丝有没有松动。
3.3检验待折弯板料尺寸及角度,是否符合图纸要求,图纸无展开尺寸时,应按下表计算查对:
折弯系数值值可由下表查得:
kr
T
1.0
1.2
1.5
2.0
1.0
1.77
1.85
1.96
2.15
1.2
2.07
2.13
2.24
2.42
1.5
2.51
2.57
2.66
2.84
2.0
3.29
3.31
3.39
3.54
2.5
3.98
4.04
4.14
4.27
3.0
4.72
4.78
4.86
5.05
4.检验及调整折弯机:
4.1机器刚开始使用时,对于同时油缸式折弯机,应放掉左右两个同时油缸中空气,放气步骤以下:
A.将放气螺丝松开;
B.由按钮控制“充油”“工作”交替进行,并使滑块上下数次,使油缸中空气放入油箱。
C.将放气螺钉旋紧,再由按钮控制充油,充油后折弯机两油缸应保持同时。
4.2调整下刀两端推拉螺杆,使上下刀口中心线重合。
4.3调整滑块下限:
对于同时油缸式折弯机依据板料厚度和弯曲及开关用按钮经过电动机调整滑块下限(即滑块下死点)指针旋转一周滑块移动1毫米,注意不得使上刀和下刀槽接触,以免造成顶刀事故,上下刀间隙不得小于板料厚度。
对于机械同时折弯机,先将下止点调整手轮顺时针方向调整到最小值,然后逆时针下调,一边折弯一边转动直到折弯角度适宜时停止。
4.4摇动“直板调整手轮”,使制板端面和下刀槽中心等于工件边高减去料厚,调整时使用300毫米深度尺寸在制板两端测量。
4.5正确选择下模V形槽,开口尺寸应符合折弯压力表要求。
5.折弯
5.1板料正式折弯前应用一块厚度,长度和工件相同板料试折,经过试折检验工件尺寸和角度存在问题,并对应调整滑块下死点、直板等。
折弯机经过调整后应再次试折。
5.2为确保取得很好工件折弯精度,板料必需平整。
5.3折弯板料应放在机器中间位置,不许单边载荷使用。
5.4在满载时,板料宽度应大于1米,严禁在较大工作压力下窄料折弯。
折弯机有“单次”和“点动”连续三种工作方法,通常折弯应选择“点动”方法,对于机械同时折弯机调整好后,通常采取单次或连续行程。
5.6箱门类产品折弯时,应按工件尺寸配上刀,通常先折小面;然后依据大面尺寸搭配上刀,使上刀总长小于大面尺寸5-6毫米左右,如无法搭配出上述尺寸,可使几条上刀具之间留有间隙,但间隙不应大于10毫米。
5.7长度或厚度超出折弯机负荷能力板料不得加工。
6.检验:
6.1批量生产工件其首件折弯后要经小组组长检验合格后方许可继续生产。
6.2加工过程中操作人要随时检验工件质量,发觉质量问题要立即停机找出和消除问题原因后,方许可继续开机。
6.3折弯工作质量应达成以下要求:
A.弯角误差2°/1000mm;
B.弯角棱角直线度0.3‰;
C.折弯尺寸误差±0.3mm。
手枪钻作业工艺守则
一、安全说明:
1.操作场地必需整齐,照明充足。
2.操作时身体要保持平衡、不许戴手套、不准穿宽大衣服。
3.被钻工件必需固定,快要钻透时应减轻压力。
4.在有装设电线底板或装设电线场所钻孔时,切勿有损电线,并避免杂物进入电机、开关等电器部分。
5.在场所使用,必需装设安全可靠漏电保护装置。
6.在特殊环境如雨、雪和爆炸性腐蚀性气体场所不能使用。
7.不得任意调换插头,也不能不用插头而将裸导线直接插入插座内。
8.不得将电源线任意接长或调换。
严禁拉着电源线提拿手枪钻,不能使电源线和热源、油接触,并随时预防电源线擦破、割破和轧等现象。
9.电钻不用或调换钻头及零件时,应立即拔下插头,但严禁拉着电源线拔下插头。
10.插插头时,开关应在断开位置,也不要接通电源时把手按在开关搬动电钻。
二、使用说明:
1.怎样装钻夹头:
在装三爪钻夹头时,应先清除钻夹头内孔及钻轴表面上杂物,包含防锈腊等,然后把钻夹头装紧在钻轴上,便可使用。
2.使用前空转一分钟,检验传动部分是否灵活,有没有异常杂音,螺钉等是否松动脱落,电火花是否正常。
3.使用钻头必需锋利,钻孔时不宜用力过猛,凡遇转速异常降低时,应即降低用力,电钻因故忽然刹停或卡钻时,必需立即切断电源。
4.电刷磨损到将不能使用时,须立即调换(两只电刷同时调换),不然会使电刷和换向器接触不良,引发环火损坏换向器严重时烧坏电枢。
5.在使用过程中如发觉绝缘损坏,电源线或电缆护套破裂,插头、插座开裂或接触不良和断续运转出现严重火花等故障时,应立即停止使用进行修理。
6.电钻通风道必需保持清洁通畅,并预防铁屑等杂物入内,使用后应立即进行修整,使电钻常常保持清洁和在最良好状态。
7.使用工具要珍惜,要小心轻放,避免受到冲击。
三、维护保养:
1.电钻为高速运转,润滑脂易于挥发,轴承处润滑脂常常保持清洁,并注意添换。
2.在拆检电钻时,应保留好每个零件,装配时应将全部零件按原位置装好,不能遗漏。
3.电钻应存放于干燥,清洁和没有腐蚀性气体环境中。
钳工工艺守则
一、适用范围:
1.部分采取机械方法不太适宜或不能处理加工条件。
2.零件加工过程中划线、精密加工(配刮、研磨、铣削样板和制作模具等)和模具装配。
二、钳工设备:
1.钳台,也称钳桌,上面装有台虎钳。
2.台虎错,其规格以钳口宽度表示,有100mm、125mm、150mm。
3.砂轮机
4.台钻
5.立钻,用于钻孔、扩孔、划孔、铰孔和攻丝等。
6.台虎钳正确使用和维护:
6.1台虎钳正确使用,装时一定要使固定钳身钳口工作面处于钳口边缘之外。
方便在夹持长工件时,不使工作下端受到边缘阻碍。
6.2台虎钳必需牢靠固定在钳台上。
工作时两个加紧螺钉必需扳紧,确保钳身没有松动现象,以免台虎钳损坏和影响工作质量。
6.3工件应在虎钳钳口中部,方便钳口受力均匀。
6.4夹紧工件时,只许可依靠手力量扳紧手柄,不能用手锤敲击手柄或套上长管子扳手柄,以免丝杠、螺母或钳身因受力过大而损坏。
6.5锤击工件只可在钻面上进行。
6.6丝杆、螺母和其它活动表面,全部应常常加润滑油,并保持清洁,以延长使用寿命。
三、钳工常见量具:
1.游标卡尺0~125mm、0~300mm(1/50mm)
2.高度游标尺0~100mm、0~500mm
3.深度游标卡尺0~300mm
4.百分尺,外径千分尺0~25、25~50、50~70,内径百分尺5~30、25~50。
5.万能游标角度尺0°~320°。
6.测量量具使用、维护:
6.1测量量具必需三证齐全。
6.2测量前应将量具测量面和工件被测量面擦净,以免赃物影响测量精度。
6.3量具在使用过程中,不要用力过猛,更不要和工具、刃具和其它等物放在一起,以免损坏。
6.4量具用完后,应立即擦净、涂油、放在专用盒中,保留在干燥处,以免生锈。
6.5温度对量具精度影响很大,量具不应放在热源(电炉、暖气片等)周围,以免受热变形。
四、钳工工作内容
1.划线:
依据图样要求,在工件上划出加工界限,称为划线。
划线分为平面划线和立体划线。
1.1划线工具
1.1.1划线平台是铸造制成,夹件安放工件和划线工具,并在它上面进行划线工作。
1.1.2划针是弹簧钢丝或高速钢制成,直径3-6毫米,长约200-300毫米,尖端磨成15°-20°淬硬。
1.1.3圆规用中碳钢或工具钢制成,两脚尖经过淬硬,有在两脚端焊上一段硬合金,圆规能够划圆和圆弧等分线段、等分角度和量取尺寸等。
圆规脚尖要保持锋利,以确保划出线条清楚;圆规两脚铆合处松紧应合适;用圆计划圆时,作为旋转中心一脚应施以较大压力,另一脚则以较轻压力在件上划出圆弧。
1.1.4划针盘用来划线或找正工件位置。
用划针盘划线时,应使划针基础上处于水平位置,不要倾斜太大,划针伸出部分应尽可能短,这么划针刚度较大,不易产生抖动,划针夹紧边要可靠,避免在划线过程中尺寸变动,
在拖动底座划线时,应使它和平台紧贴,而无摇摆或跳动现象,划针和工件划线表面之间沿划线方向要倾斜一定角度(45°-75°)。
1.1.5高度游标卡尺是精密量具之一,用来测量高度、划线。
1.1.6角尺用中碳钢制成,经过精密加工后,使两直角之间含有较正确90°角,用来检验两个表面之间垂直度,在划线时,常见划垂直线或平行线导向工具,用来找正工件在平台上垂直度。
1.1.7千斤顶用来支承毛坯或形状不规则划线工件,并可调整高度,使工件各处高度位置调整到符合划线要求。
1.1.8方箱相邻平面相互垂直,相对平面相互平行,用铸铁制成。
方箱用来支承划线工件,在一次安装可把工件上相互垂直线全部划好。
1.1.9样冲工具钢制成,并经淬火硬化,样冲尖脚通常磨成45°-60°;使冲尖对准线条正中,冲眼不偏离所划线条;通常在直线段上冲眼间距可大些,在曲线段上间距可小些,而在线条交叉转折处则必需要冲眼;冲眼深浅要掌握合适。
1.2划线前准备工作
1.2.1工件清理:
毛坯氧化皮,毛边、残留污垢泥沙和加工工件铁屑、毛刺等必需预先清除洁净,不然将影响涂色和划线质量。
1.2..2工件涂色:
为使划出线条清楚,通常要在工件划线部位上涂色。
铸铁和钢毛坯通常涂石灰水;已加工表面上通常涂蓝油(由2∽4%龙胆紫、3∽5%虫胶漆、91∽95%酒精配制而成)。
1.3划线基准选择
1.3.1A.划线基准首先考虑和设计基准一致。
B.己有加工面工件,应优先选择加工面为划线基准。
C.选择最关键或大不加工表面为划线基准(无加工面时)。
1.3.2平面划线基准选择
A.以两条相互垂直中心线作为基准。
B.以两条相互垂直线,其中一条为中心线作基准。
C.已两条相互垂直边线为基准。
1.3.3立体划线基准选择
A.以三个相互垂直基准中心面为基准。
B.以三个相互垂直平面,其中两个为基准中心面作基准。
C.以三个相互垂直平面,其中一个为基准中心面作基准。
D.以三个相互垂直平面为基准。
1.4找正
A.当毛坯工件上有不加工表面时,按不加工面找正后再划线,可使待加工面和不加工面之间保持尺寸均匀。
B.当毛坯上没有不加工表面时,经过对各待加工表面本身位置找正后再划线,可使各表面加工余量合理和均布。
1.5划线步骤
A.看清图纸,具体了解工件上需要划线部位。
B.确定划线基准。
C.初步检验毛坯情况。
D.正确安放工件和选择工具。
E.划线
F.检验划线正确性以脐带有线条漏划。
G.在线条上冲眼。
2.錾削
2.1錾削常见工具錾子通常见T8A制成。
A.扁錾(阔錾)用来去除凸缘,毛边和分割材料。
B.狭錾用来錾槽和分割曲线形板料。
C.油槽錾用来錾油槽。
D.手锤。
2.2注意事项:
2.2.1操作者应戴防护照妖镜、手套。
2.2.2錾削前方不应有些人物等或设置安全网。
2.2.3錾子锲角:
通常錾削硬钢或铸铁等材料,锲角取60°~70°。
錾削中等硬度材料时,锲角取50°-60°。
錾削铜或铝等软材料时,锲角取30°-50°。
2.4錾削时,錾刃应常常保持锋利。
A.錾削表面时,应先用狭錾间隔开槽,再用扁錾錾去剩下部分。
B.錾削快到头时,尤其是铸铁、青铜等脆性材料,錾到离尽头10毫米左右时,必需调头再錾去余下部分。
C.依据图纸上油槽断面形状,把油槽錾切削部分刃磨正确。
在平面上錾油槽时,方法基础上和錾削平面一样。
在曲面上錾油槽时,则錾子倾斜度在伴随曲面而变动。
3.锉削
3.1锉刀粗细、种类、选择
A.锉刀粗细规格是按锉刀齿纹齿距大小表示
1号:
用于粗锉刀,齿距23-0.83mm。
2号:
用于中粗锉刀,齿距0.77-0.42mm。
3号:
用于细锉刀,齿距0.33-0.25mm。
4号:
用于双细锉刀,齿距0.25-0.20mm。
5
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