聚氯乙烯干燥床施工方案.docx
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聚氯乙烯干燥床施工方案
目录
一、工程简介
二、编制依据
三、材料
四、基础复验
五、现场安装前准备及应具备条件
六、主要制作安装程序
七、床板的制作
八、加热片的制作
九、上床体的制作
一十、下床体的制作及整体组装、吊装
一十一、施工现场、场地平面布置图
一十二、施焊
一十三、焊接材料的管理及使用
一十四、焊接注意事项
一十五、焊接工艺
一十六、交工验收
一十七、安全注意事项和作业危险分析
一十八、施工进度计划
一十九、主要工程量、人力、机具一览表
二十、施工安全质量保证体系
一、工程简介
此项目为*********40万吨/年PVC项目干燥床,共两台,单台干燥能力为20万吨/年,单台设备总重约60吨,长13.2米,宽4.8米,总高约8.75米,床体壳板厚度为3mm(SUS304)。
设备的主材由不锈钢(SUS304,SUS316TP)和普通碳钢(Q235-A)组成。
部分零部件(加热片、床板、床体法兰、风帽、隔板、人孔、接管、下料箱、下料阀、支腿、床体弧型板等)的预制在我公司(天津塘沽)进行加工完成,然后运至甲方(新疆中泰化学)现场,再进行床体的组装,计划安装工期为70天。
制造中的吊装机具以手拉葫芦和汽车吊(8T/16T/25T/65T)为主。
在设备制造中要严格按照施工图及规范进行施工,把工程质量放在首位,做好安全防范工作,文明施工,严格控制施工步骤,做好日常的检查工作,以便顺利地完成此项工程。
二、编制依据
1、设计图纸及技术要求。
2、JB4735—97《钢制焊接常压容器》
3、JB/T4709—2000《钢制压力容器焊接规程》
4、HG20592~20635-1997《钢制管法兰、垫片、紧固件》
5、焊接工艺引用工艺评定:
DB1B-06,WS-DA1B-007
三、材料
1、干燥床所用材料﹑配件﹑必须具备产品质量合格证,并符合国家现行标准的规定,钢板和附件上应有清晰的产品标识。
2、焊接材料(焊条、焊丝)应具有质量证明书;
3、钢板使用前必须先进行外观检查,表面不得有裂纹、折痕、锈蚀等缺陷;
4、加热片换热管(ø34×1.5)采用日本进口材料;
四、基础验收
干燥床安装前应按基础施工图和规范对基础进行检查验收,并核对基础施工单位所提供的基础检查记录。
基础外型尺寸误差和平整度符合以下要求:
1、中心坐标允许偏差±20mm;
2、柱堆标高允许偏差±5mm;
3、两柱间允许偏差≦10mm;
五、现场安装前准备及应具备条件
1、干燥框架土建施工完毕,脚手架已拆除;
2、干燥床西侧设备基础(风机基础、换热器基础等)需要干燥床安装完后再做;
3、干燥床框架两侧窗户须干燥床加热片安装完毕后再进行封堵(若已封堵的,可暂时不动,待安装时再做决定);
4、施工场地必须推平(如图-5标注的绿色区域),保证正常施工(因为胎具的制作要求必须地面水平);
5、设备基础回填完毕,并且将北侧的干燥床设备基础从最东端往西,至超出框架14米处用土垫起(宽6米),标高±0位置(干燥床基础上平面下反300mm),先制作北侧干燥床,后制作南侧的(如图-4,图-5,北侧干燥床);
6、施工运输及消防道路畅通,安装用的起重运输设备具备使用条件,电源通至现场;
7、材料准备齐备;
8、施工人员熟悉本方案,并进行技术交底,阅读相关的施工及验收标准和施工方案,学习施工程序;
9、施工方案经甲方批准;
六、主要制作安装程序
材料验收划线下料零部件预制成型零部件防腐运至安装现场基础验收上、下床体胎具制作铺设上、下床体板床体外侧装筋筋板焊接床体焊缝焊接上、下床体开工艺管口防腐下床体翻个(放置托具上)上床体翻个围上床体第二圈板下床体安装床板安装下隔板安装滑道安装床体法兰安装上隔板上床体内部抛光上床体翻个与第二圈板组对上床体安装外部筋上床体焊接、内部抛光上、下床体整体组对接管附件安装安装外部筋板焊接内部抛光外部防腐安装风帽整个床体走滚到基础位置在床体上方楼板工艺口处安装四个10t倒链利用倒链提升床体安装支腿拆除提升装置搭设脚手架安装加热片检验脚手架拆除交工验收
两台干燥床施工程序相同
七、床板的制作
1、床板的排板应考虑焊口与开孔错开,根据计算按板宽1500mm供料,共九块组成,总长为13200mm;
2、床板下好料后,利用制作好的胎具分几块打眼;
3、按图在床内组装好加强筋;
4、筋板与床板的焊接采用双面间断焊(焊50mm间断200mm);
5、床板的焊接应尽量减少变形,焊工要采取缩小温差的防变形方法按顺序由中间向两边进行;
6、焊后应对床板上表面磨平,床板上表面抛光;
八、加热片的制作
1、加热片的组对应有固定胎具,以保证加热片的外形尺寸和减小焊接变形;
2、加热片换热管的焊接采用氩弧焊,焊丝采用HOCr21Ni10或HOCr16Ni12m02.筋板与衬板的焊接采用间断焊,焊50mm间断100mm,管道内部必须充氩保护;
3、加热片组装前先将主管及换热管抛光;
4、组装焊接后将焊口抛光;
5、水压试验,压力0.4Mpa,不漏为合格。
九、上床体的制作
1、床体板尺寸允许偏差应符合表1(图1)。
壁板尺寸允许偏差表1
测量部位
允许偏差mm
宽度AC、BD、EF
±1
长度AB、CD
±1.5
对角线之差∣AD—BC∣
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2
2、床体制造前制作钢平台一个(尺寸15000×5000);
2、按照图样在平台上做好胎具,并利用水平仪进行找正,胎具用料为角钢∠75×75×6(200米);
3、按照图纸尺寸,将下好的板料上胎组对(8T吊车);
4、按照图样组对好加强筋,并开设、安装工艺口,安装内部拉撑;
5、施焊:
施焊前应按下列顺序进行
A.先将加强筋焊好,筋板与本体的焊接采用双面间断焊(焊100mm间断200mm);
B.床体板的施焊:
床体板的焊接应按先短后长的施焊原则,长缝施焊时焊工应均匀对称分布;
C.为了减少变形,施焊时,焊工应采取隔缝跳焊,用缩小温差的方法进行焊接;
6、焊接完毕后,外部碳钢部分进行防腐,在床体四个角的筋板处开吊装点4个,吊装处的筋板必须满焊,焊接长度不少于300mm;
7、然后利用吊车对上床体(约7吨)进行翻个(若现场场地无法坐两台吊车,可利用一台65t吊车,但需要大、小钩头配合使用),翻过后,将其放置在空地上,对其内壁进行抛光,然后在原有胎具上继续围一圈床体板,待上半部抛光完成后,利用吊车再将其翻过来,与围好的板进行组对、焊接;
8、完成后,安装其他附件、外部防腐、内部抛光,一切工作完毕,上床制作完成,待与下床体进行整体的组对;
十、下床体的制作及整体组装
1、下床体的制作方法与上床体基本相同,与上床体同时进行,先制作钢平台一个(尺寸15000×5000),.然后在平台上按图样放样,做好胎具,床体板上胎组对(8T吊车),焊接后按工艺管口方位图开孔﹑组装法兰,施焊后用砂轮先将焊道清理干净,外侧筋进行防腐;
2、在翻个前利用3根角钢对下床体(约7吨)内进行临时支撑,防止变形,一切工作完成后,利用65t吊车进行翻个(吊车需要大、小钩头配合使用),必须设有专业起重工进行指挥,在吊装过程中,共计4个吊点(利用下床体上的支腿支座),分别为端头第3个支腿;
3、翻过后,在用土垫好的土方上面铺好钢板(如图),将钢管均匀放置钢板上方,将制作好的托子放于钢管上,再将下床体放于托子上方,进行找平,利用角钢等将其进行固定;
4、然后安装床板轮箍(8T吊车)、支撑,按图组装床板(8T吊车),组装床板时要在床内找出中心线,由一侧开始排板﹑组对﹑焊接,床体组装焊接后床板以上内表面抛光,
5、安装床体法兰(8T或16T吊车),将两侧的床体法兰利用吊车进行安装,并进行找正,安装上隔板、拉撑管、滑道,待焊接完成后,对床板以上所有内表面进行抛光;
6、完成上下床体的制作,所有工作完成后,利用65T吊车进行上床体(约10吨)与下床体的组对,组对时注意安全,上床体必须拴上揽风绳,完成后床体内表面要求抛光,打磨干净,无焊瘤、毛刺等,安装风帽。
7、床体吊装:
待整个干燥床在托子上的工作完毕后(总重约30吨),利用5t手拉葫芦及钢丝绳将托子的最东端与框架内的中心立柱连接,此时检查整个床体与托子的固定是否牢靠,必要时再次进行加固,确认无误后,由专业起重工进行指挥,缓慢拉动手拉葫芦,让床体缓慢前行,床体前后左右需设专人进行观察床体的行走情况,发现问题及时处理,避免发生事故。
当整个床体行走至基础正上方时,将上方楼板工艺孔放下的4个10t手拉葫芦分别挂在床体的吊点上,然后四个点同时提升,当提升到预定高度,将18根支腿立起、找正,将整个床体落在支腿上,进行固定,焊接支腿拉撑。
最后利用25t吊车穿加热片(每台干燥床16组),在吊装的过程中吊车司机及指挥人员要十分注意,防止加热片的碰撞。
十一、施工现场、场地平面布置图
十二、施焊
1、设备主体焊材SUS304选用(A102),Q235—A选用(J422),异种钢之间选用(A302);
2、焊缝检查:
i.焊缝表面不得有裂纹﹑气孔﹑加渣﹑融合性飞溅物;
ii.咬边深度小于0.5mm,连续咬边长度<100mm;
iii.焊缝宽度≥坡口宽度+4mm;
3、焊道的无损探伤位置应由质量检查人员在现场确定,焊工施焊后做好焊工标记;
4、对施焊加热片的焊工应进行焊管考核,合格后方可进行焊接;
5、床体每节组对完成后必须进行检查,确认合格后方可进行施焊;
6、加热片的检验:
加热片焊好后,先将焊口抛光,然后进行打压实验,水压实验压力为(0.4Mpa);
十三、焊接材料的管理及使用
1、烘干室应放在离施工现场最近处,室内保持清洁干燥,湿度不得超过60%;
2、焊条应存储在阴凉、干燥的地方,焊条应分类摆放,并用标签注明;
3、焊条的烘干应按厂家说明书进行;
4、焊条随烘随用,焊条重复烘干次数不超过两次;
5、焊丝使用前需将焊丝表面清理干净,去除水、锈等杂物;
6、要建立健全焊条保管、发放制度,使用前应按下列要求进行烘烤;
焊条种类
烘烤温度℃
烘烤时间(H)
允许使用时间(H)
重复烘烤次数
J422
150~200
1~2
4
2
A102
150~200
1~2
4
2
A302
150~200
1~2
4
2
十四、焊接注意事项
1、雨、雪天气在无防护措施的情况下停止施焊;
2、湿度大于90%时,停止施焊;
3、风速大于8米/秒时,在无防护措施的情况下停止施焊.氩弧焊时风速不大于2米/秒;
4、引弧在坡口内进行,如有擦伤母才,则应进行打磨,清除擦伤;
5、凡是不合格的焊口边须及时返修,返修次数不得超过两次,超过两次由责任工程师制定措施方可施焊。
6、焊接施工应有相应的焊接工艺评定报告;
7、施焊焊工应具有相应的合格证,严禁无证上岗。
8、施焊前必须用手砂轮打磨除去残渣、残碳、油漆、尘土和水分等杂物;
9、多层多道焊时必须除尽焊渣再焊下道焊缝;
10、纵环焊缝对口错边量应在点焊固定后进行检查,合乎规定允差再进行焊接;
11、设备制造场地不允许有不明牌号焊条;
12、设备所用焊条必须按工艺要求烘干、领用时必须使用预热过的保温桶,剩余焊条及时交回;
十五、焊接工艺
材质
厚度
(s)
焊条
牌号
直径
电流
(A)
电压
(V)
焊接速度
(cm/min)
氩气
流量
(L/min)
钨极
直径
(mm)
备注
SUS304
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