第5章 门窗工程.docx

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第5章门窗工程

第5章门窗工程

5.1木门窗工程

5.1.1木门窗框变形，木门窗扇翘曲

1.现象

（1）门框不在同一个平面内，门框接触的抹灰层挤裂，或与抹灰层离开，造成开关不灵。

（2）门窗扇不在同一个平面内，关不严。

2.原因分析

（1）木材含水率超过了规定数值。

（2）选材不当，断面小，而门窗扇尺寸过高、过宽，造成刚度不足。

（3）制作质量低劣，下料不方正、打眼偏斜，榫肩不方，榫眼结合松弛。

（4）制品成形后未及时刷底子油，堆放时底部也未垫平；或日晒、雨淋发生胀缩变形。

3.防治措施

（1）用含水率达到规定数值的木材制作。

（2）选用树种一般为一、二级杉木、红松，掌握木材的变形规律，合理下锯，不用易变形的木材，对于较长的门框边梃，选用锯割料中靠心材部位。

对于较高、较宽的门窗扇，设计时应适当加大断面。

（3）门框边梃、上槛料较宽时，靠墙面边应推凹槽以减少反翘，其边梃的翘曲应将凸面向外，靠墙顶住，使其无法再变形。

对于有中贯档、下槛牵制的门框边梃，其翘曲方向应与成品同在一个平面内，以便牵制其变形。

（4）提高门窗扇制作质量，刮料要方正，打眼不偏斜，榫头肩膀要方正，拼装台要平正，拼装时掌握其偏扭情况，加木楔校正，做到不翘曲，当门窗扇偏差在3mm以内时可在现场修整。

（5）门窗料进场后应及时涂上底子油，安装后应及时涂上油漆，门窗成品堆放时，应使底面支承在一个平面内，表面要覆盖防雨布，防止发生再次变形。

5.1.2木门窗框松动

1.现象

门窗框安装使用后松动，门窗口砂浆裂缝、脱落。

2.原因分析

（1）预留木砖间距过大。

（2）预留门窗洞口过大。

（3）门窗口塞灰不平。

3.防治措施

（1）木砖的数量应按图纸规定设置，第一块离地面240mm，以上间隔800mm埋设，半砖墙或轻质墙应用混凝土内嵌木砖，制作门窗框上冒头应伸出边梃，加强门窗框同墙体联结。

（2）对于较大木门，应砌人混凝土预制块（预制块内预埋开叉铁件），保证安装木门后不松动。

（3）门窗洞口每边空隙不应超过20mm，若超过20mm时，连结钉子相应要加长，门框与木砖结合时，每一木砖要钉2个钉子，上下要错开，并保证钉子钉进木砖至少50mm。

（4）门框与洞口之间缝隙超过30mm时应灌细石混凝土，不足30mm应分层填塞干硬性砂浆，前次砂浆硬化后再塞第二次，以免收缩过大。

（5）木砖松动或间距过大，应补埋后方能装门窗框。

5.1.3门窗扇开关不灵，扇下坠

1.现象

（1）门窗扇安装以后，开关费力，不灵活。

（2）门窗扇甩边下垂。

2.原因分析

（1）门扇上下合页的轴不在一条直线上，致使开关费力。

（2）合页的一边门框、立梃倾斜。

（3）合页在框扇上装得不标准，合页选得较小，木螺丝安装倾斜、松动。

（4）门窗扇过高、过宽，用料断面过小，刚度不足，也会引起下垂。

（5）制作质量低劣，榫头过窄，榫眼过宽，榫眼结合松驰而下垂。

3.防治措施

（1）保证合页的进出、深浅一致，使上下合页保持在一条垂直轴线上。

（2）框主梃应垂直，扇应方正，若有偏差应修整后再安装。

（3）根据缝隙大小及合页的厚度剔槽，里口比外口要深，剔出的面要平直，合页放在槽上，应保证无缝隙，做到里深外平，符合要求。

应根据门扇大小选择合适的合页，门扇较高或重的可采用三个合页；木螺丝大小应选择合适，安装要垂直和拧紧。

在修刨扇时，不装合页的——边少修刨，控制在1mm以内，让扇稍有挑头，留有下坠的余量。

（4）较宽的门、窗扇，设计时应适当加大冒头宽度，提高刚度，避免下垂。

一般情况，平开窗扇宽度宜小于或等于550mm，门扇宽度宜小于或等于900mm。

（5）提高门窗扇的制作质量，榫眼要方正，尺寸恰当，结合严密，拼装时榫眼内和榫头上应满涂胶并涂匀，结合牢固。

5.2铝合金门窗安装工程

5.2.1门窗框弯曲，门窗扇翘曲

1.现象

框扇的主梃本身不顺直，扇的主面不在一个平面内。

2.原因分析

（1）框、扇料断面小，型材厚度薄，刚度不够。

（2）型材质量本身不符合标准。

（3）窗扇构造节点不坚固，平面刚度差。

3.防治措施

（1）框扇料断面应符合要求，壁厚不得少于1.2mm。

（2）型材质量应符合《铝合金建筑型材》（GB5237—85）和《铝及铝合金加工产品的化学成份》（GB3190—82）的规定。

（3）窗扇四角连接构造必须坚固，一般做法为：

上下横插入边、梃内通过转角连接件和固定螺钉连接，或采用自攻螺钉与紧固槽孔机械连接等型式。

5.2.2门窗框松动，四周边嵌填材料不正确

1.现象

门窗框安装使用后产生松动；四周用水泥砂浆嵌填。

2.原因分析

（1）安装锚固铁脚间距过大。

（2）锚固铁脚用料过小。

（3）锚固方法不正确。

（4）四周边不应嵌填水泥砂浆。

3.防治措施

（1）锚固铁脚间距不得大于500mm，四周离边角180mm，锁位上必须设连接件，连接件应伸出铝框并锚固于墙体。

（2）锚固铁脚连接件应采用镀锌的金属件，其厚度不小于1.5mm，宽度不小于25mm，铝门框埋入地面以下应为20～50mm。

（3）当墙体为混凝土时，则门窗框的连结件与墙体固定。

当为砖墙时，框四周连接件端部开叉，用高强度水泥砂浆嵌入墙体内，埋入深度不小于50mm，离墙体边大于50mm。

（4）门窗外框与墙体之间应为弹性连接，至少应填充20mm厚的保温软质材料，如用泡沫塑料条或聚氨酯发泡剂等，以免结露。

5.2.3门窗开启不灵活

1.现象

门窗推拉或开关困难。

2.原因分析

（1）推拉窗轨道变形，窗框下冒头弯曲，高低不顺直，顶部无限位装置，滑轮错位或轧死不转。

（2）窗铰松动，滑槽变形，滑块脱落。

（3）门窗扇节点构造不牢固，平面刚度差。

2.防治措施

（1）推拉窗轨道不直应予更换，窗框下冒头应校正后方能安装，窗扇左右两侧顶角要有防止脱轨跳槽的装置，限位装置应使窗扇抬高或推拉时不脱轨，使窗框与窗扇配合恰当，滑轮组件调整在一直线上，做到轮子滚动灵活。

（2）滑撑应保持上下一条垂直线，连接牢固；滑槽变形、滑块脱落均进行修复或重新更换，合页平开门，画线、开槽要准确，连接牢固，合页轴保持在同一垂直线上，铝梃嵌玻璃门可采用三个合页。

（3）门窗扇四角的节点连接必须坚固，平面稳定不晃动。

5.2.4渗水，密封质量不好

1.现象

窗下口或窗立面出现渗漏现象。

2.原因分析

（1）密封不好，构造处理不妥，未按设计要求选择密封材料。

（2）窗框与饰面交接处勾缝不密实，窗框四周与结构间有缝隙。

（3）窗台泛水坡度反坡，窗框内积水。

（4）施工中橡胶条脱落。

3.防治措施

（1）在窗中横框处应装挡水板，横竖框的相交部位，应注上硅酮密封胶，外露螺丝头也应在其上面注一层密封胶；按设计要求选择密封材料。

（2）窗框与饰面交接处不密实部位注一层硅酮密封胶，安窗框时，窗框与结构间的间隙应填塞密实。

（3）窗台泛水坡度反坡应重新修理。

为使窗框内积水尽快排除，可在封边及轨道的端部50mm处钻3mm×8mm的隋圆形小孔，通过小孔将水排向室外。

（4）施工中脱落的橡胶条应及时补上，用橡胶条密封的窗肩应在转角部位注胶，使其粘结，窗外侧的密封材料宜使用整体的硅酮密封胶。

5.3塑钢门窗安装工程

5.3.1门窗框松动，四周边嵌填材料不正确

1.现象

门窗安装后经使用产生松动。

2.原因分析

（1）固定方法和固定措施不适当。

（2）不了解塑钢门窗性能，门窗框与墙体之间隙填硬质材料或使用腐蚀性材料。

3．防治措施

（1）门窗应预留洞口，框边的固定片位置距离角、中竖框、中横框150～200mm，固定片之间距离小于或等于600mm，固定片的安装位置应与铰链位置一致。

门窗框周边与墙体联结件用的螺钉需要穿过衬加的增强型材，以保证门窗的整体稳定性。

（2）框与混凝土洞口应采用电锤在墙上打孔装入尼龙膨胀管，当门窗安装校正后，用木螺丝将镀锌连接件固定在膨胀管内，或采用射钉固定。

（3）当门窗框周边是砖墙或轻质墙时，砌墙时可砌入混凝土预制块以便与连接件联结。

（4）方法同5.2.2防治措施（3），（4）。

推广使用聚氨酯发泡剂填充料（但不得用含沥青的软质材料，以免PVC腐蚀）。

5.3.2门窗框外形不符合要求

1.现象

门窗框变形，门窗扇翘曲。

2.原因分析

（1）原材料配方不良。

（2）增强骨料用量不符合标准。

（3）角部焊接不牢固、不平整。

（4）存放不当。

3.防治措施

（1）门窗采用的异型材、原材料应符合《门窗框硬聚氯乙烯型材》（GB8814）等有关国家标准的规定。

（2）衬钢材料断面及壁厚应符合设计规定（型材壁厚不低于1.2mm），衬钢应与PVC型材配合，以达到共同组合受力目的，每根构件装配螺钉数量不少于3个，其间距不超过500mm。

（3）四个角应在自动焊机上进行焊接，准确掌握焊接参数和焊接技术，保证节点强度达到要求，做到平整、光洁、不翘曲。

（4）门窗存放时应立放，与地面夹角大于70°，距热源应不少于1m，环境温度低于50℃，每扇门窗应用非金属软质材料隔开。

5.3.3门窗开启不灵活

1.现象

装配间隙不符合要求，或有下垂等现象，妨碍开启。

2.原因分析

（1）摩擦铰链联结件未联结到衬钢上。

（2）门窗扇高度、宽度太大。

（3）门窗框料变形、倾斜。

3.防治措施

（1）铰链的联结件应穿过PVC腔壁，并要同增强型材联结。

（2）窗扇高度、宽度不能超过摩擦铰链所能承受的重量。

（3）门窗框料抄平对中，校正好后用木楔固定，当框与墙体联结牢固后应再次吊线及对角线检查，符合要求后才能进行门窗扇安装。

5.3.4雨水渗漏

1.现象

使用中门窗出现渗漏。

2.原因分析

（1）密封条质量差，安装质量不符合要求。

（2）玻璃薄，造成密封条镶嵌不密实。

（3）窗扇上未设排水孔，窗台倒泛水。

（4）框与墙体缝隙未处理好。

3.防治措施

（1）密封条质量应符合《塑料门窗用密封条》（GB12002）的有关规定，密封条的装配用小压轮直接嵌入槽中，使用无“抗回缩”的密封条应放宽尺寸，以保证不缩回。

（2）玻璃进场应加强检查，不合格者不得使用。

（3）窗框上设有排水孔，同时窗扇上也应设排水孔，窗台处应留有50mm空隙，向外作排水坡。

（4）产品进场必须检查抗风压、空气渗透、雨水渗漏三项性能指标，合格后方可安装。

（5）框与墙体缝隙应用聚氨脂发泡剂嵌填，以形成弹性连接并嵌填密实。

5.4玻璃幕墙工程

5.4.1预埋件强度达不到设计要求，预埋件漏放、歪斜、偏移

1.现象

预埋件变形、松动，土建施工时漏埋预埋件，预埋件位置进出不一、偏位。

2.原因分析

（1）预埋件变形、松动：

1）预埋件未通过承载力汁算。

2）材质不符合要求。

3）主体结构混凝土强度偏低。

（2）预埋件漏放：

1）土建主体结构施工时，幕墙施工单位尚未选定，因此无埋件设计图。

2）旧建筑安装幕墙时，原有建筑无埋件。

（3）预埋件歪斜、偏移：

1）土建安装的模板不垂直，支撑不牢固。

2）预埋件埋设时没有复验。

3.防治措施

（1）预埋件变形、松动：

1）预埋件应进行承载力计算，一般承载力的取值为计算的5倍。

2）预埋件钢板宜采用热镀锌的3号钢，其材质应符合国家有关标准。

3）旧建筑安装幕墙时，原有房屋的主体结构混凝土强度不宜低于C30。

（2）预埋件漏放：

1）幕墙施工单位应在主体结构施工前确定。

2）预埋件必须有设计的预埋件位置图。

3）旧建筑安装幕墙，不宜全部采用膨胀螺栓与主体结构连接，应每隔3～4层加一层锚固件连接。

膨胀螺栓只能作为局部附加连接措施，使用的膨胀螺栓应处于受剪力状态。

（3）预埋件歪斜、偏移：

1）预埋件焊接固定应在模板安装结束，并通过验收后方可进行。

2）预埋件安装时，应进行专项技术交底，并有专业人员负责埋设。

埋件应牢固，位置准确，并有隐蔽验收记录。

3）预埋件钢板应紧贴于模板侧边，宜将锚筋点焊在主钢筋上予以固定。

埋件的标高偏差不应大于10mm，埋件位置与设计位置的偏差不应大于20mm。

5.4.2连接件与预埋件之间锚固或焊接不符合要求

1.现象

（1）连接件与预埋件节点处理不符合要求。

（2）连接件与空心砖砌体及其它轻质墙体联结强度差。

2.原因分析

（1）幕墙与主体结构的连接处理，没有设计图和大样图。

（2）焊缝未通过计算，焊工无上岗证。

（3）施工空心砖及轻质墙体结构时，未考虑与幕墙连接件的联结。

3.防治措施

（1）幕墙设计应由有资质的设计部门承担，或厂家进行二次设计后，经有资质的设计部门进行审核。

（2）幕墙设计时，要对各连接部位画出1：

1的节点大样图；对材料的规格、型号、焊缝等要求应注明。

（3）连接件与预埋件之间的锚固或焊接时，应严格按现行规范进行；焊缝应通过计算，焊工应持证上岗，焊接的焊缝应饱满、平整。

（4）施工空心砖砌体及轻质墙体时，宜在连接件部位的墙体现浇埋有预埋钢板的C30混凝土枕头梁，其截面应不小于250mm×500mm，或连接件穿过墙体，在墙体背面加横扁担铁加强。

5.4.3连接件与立柱、立柱与横梁之间未按规范要求安装垫片

1.现象

（1）连接件与立柱之间无垫片。

（2）立柱与横梁之间未按弹性联接处理。

2.原因分析

（1）不同金属材料接触处未设置绝缘垫片。

（2）幕墙立柱与横梁之间的连接处未加设橡胶垫片。

3.防治措施

（1）为防止不同金属材料相接触产生电化学腐蚀，须在其接触部位设置1mm厚的绝缘耐热硬质有机材料垫片。

（2）幕墙立柱与横梁之间为解决横向温度变形和噪音的问题。

在连接处宜加设一边有胶一边无胶的弹性橡胶垫片，或尼龙垫；弹性橡胶垫应有20％～35％的压缩性，一般用邵尔A型75～80，有胶的垫片的一面贴于立柱上。

5.4.4芯管安装长度和安装质量不符合要求

1.现象

（1）芯管插入长度不规范。

（2）伸缩缝处未用胶嵌填。

2.原因分析

（1）芯管节点无设计大样图。

（2）安装人员对规范和安装知识不熟悉。

3.防治措施

（1）芯管节点应有设计大样图和计算书。

（2）芯管计算必须满足以下要求：

1）立柱的惯性矩小于或等于连接芯管的惯性矩。

2）芯管每端的插入量应大于200mm，且大于或等于2h（h为立柱的截面高度）。

3）立柱与芯管之间应为可动配合；立柱芯管应与下层立柱固定，上端为自由端。

4）立管与芯管的接触面积应大于80％。

（3）伸缩接头处的缝隙应用密封胶嵌填。

5.4.5幕墙渗漏

1.现象

（1）幕墙安装后出现渗漏水。

（2）开启窗部位有渗水现象。

2.原因分析

（1）幕墙设计考虑不周。

（2）注耐候胶施工过程中未做好清洁工作。

（3）二次注胶时未做好对上次注胶接头处胶缝的清洁工作。

（4）泡沫条规格不符合设计要求，造成胶缝处厚度太薄。

（5）开启窗的安装质量不符合要求。

3.防治措施

（1）幕墙构件的面板与边框所形成的空腔应采用等压原理设计，可能产生渗漏水和冷凝水的部位应预留泄水通道，集水后由管道排出。

（2）注耐候胶前，对胶缝处用二甲苯或丙酮进行两次以上清洁。

（3）二次注耐候胶前，按以上办法进行清洗，使密封胶在长期压力下保持弹性。

（4）严格按设计要求使用泡沫条，以保证耐候胶缝厚度的一致。

一般耐候胶宽深比为2：

1（不可小于1：

1）。

胶缝应横平竖直，缝宽均匀。

（5）开启窗安装的玻璃应与玻璃幕墙在同一平面。

5.4.6防火隔层设计安装不符合要求

1.现象

（1）幕墙安装后无防火隔层。

（2）安装的防火隔层用木质材料封闭。

2.原因分析

（1）幕墙设计时未考虑到防火隔层的设计。

（2）立面分割不合理，在楼层联系梁处未设幕墙分格横梁，防火层位置设计不正确，节点无设计大样图。

（3）施工未按规范要求进行。

3.防治措施

（1）在初步设计时，外立面分割应同步考虑防火安全设计，设计应符合现行防火规范要求，并应有1：

6大样图和设计要求。

（2）幕墙设计时，横梁的布置要与层高相协调，通常每一个楼层都是一个独立的防火分区，所以在楼面处应设横梁，以便设置防火隔层。

（3）玻璃幕墙与每层楼层处、隔墙处的缝隙应用防火棉等不燃烧材料严密填实。

但防火层用的隔断材料等不能与幕墙玻璃直接接触，其缝隙用防火保温材料填塞，面缝用密封胶连接密封。

5.4.7玻璃爆裂

1.现象

玻璃产生爆裂。

2.原因分析

（1）因玻璃材质不良问题或玻璃加工工艺问题造成自爆。

（2）横梁、立柱安装质量差，引起附加应力。

（3）未设防震垫块。

（4）设计未验算挤压应力。

3.防治措施

（1）选材：

应选用国家定点生产厂家的幕墙玻璃，优先采用特选品和一级品的安全玻璃。

（2）玻璃要用磨边机磨边，否则在安装过程中和安装后，易产生应力集中。

安装后的钢化玻璃表面不应有伤痕。

钢化玻璃应提前加工，让其先通过自爆考验。

（3）立柱安装标高偏差不应大于3mm，轴线前后偏差不应大于2mm，左右偏差不应大于3mm。

横梁同高度相邻的两根横向构件安装在同一高度，其端部允许高差为1mm。

（4）玻璃安装的下构件框槽中应设不少于两块弹性定位橡胶垫块，长度不应小于100mm，以消除变形对玻璃的影响。

5.4.8幕墙没有防雷体系

1.现象

（1）幕墙没有安装防雷体系。

（2）安装的防雷体系不符合要求。

2.原因分析

（1）幕墙设计没有同时考虑防雷设计。

（2）防雷安装不符合规范要求。

3.防治措施

（1）幕墙防雷设计必须与幕墙设计同步进行。

幕墙的防雷设计应符合《建筑防雷设计规范》（GB50057）的有关规定。

（2）幕墙应每隔三层设30mm×3mm的扁钢压环的防雷体系，并与主体结构防雷系统相接，使幕墙形成自身的防雷体系。

（3）安装后的垂直防雷通路应保证符合要求，接地电阻不得大于10Ω。