方坯高效连铸工艺技术操作规程DOC.docx

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方坯高效连铸工艺技术操作规程DOC

方坯高效连铸工艺技术操作规程

1、连铸机主要工艺概况

1.1浇注方式

采用定径水口敞开浇注方式，菜籽油润滑。

1.2工艺参数

序号

名称

单位

参数

01

机型

罗可普全弧形小方坯连铸机

02

外弧半径

m

R8

03

合数×机数×流数

1×4×4

04

流间距

mm

1200

05

结晶器长度

mm

900

06

浇铸铸坯断面尺寸

mm

150×150

07

铸坯定尺长度

m

6.0

08

铸机设计年产量

t/a

40×10

09

铸机年作业率

%

≥85.00

10

振幅

mm

5.0

11

振动频率

次/min

170

12

中间包容量

t

8

13

拉速

铸坯断面

m/min

工作拉速2.5~3.5

120×120

最大拉速4.0

1.3生产工艺流程

40吨钢包80吨钢包回转台16吨中间包900mm结晶器

二冷段拉矫机火焰自动定尺切割机翻钢机移坯车

推钢机冷床铸坯堆垛

1.4主浇钢种

（1）20Mnsi

（2）普碳钢

1.5钢水成分要求

（1）Mn/si≥2.5

（2）Mn/S≥25

（3）禁止用铝脱氧，钢水中酸熔铝必须控制在＜0.006%范围。

2、大包浇钢工操作规程

2.1浇铸前的准备

2.1.1检查P2台上有无故障显示，若有应及时通知有关人员检修。

2.1.2按下“试验灯光”钮，检查台面上全部信号灯，确保正常，若有异常及时通知电工检修。

2.1.3检查钢包回转台的空载运行情况，两台驱动装置的正、反转和点动情况及备用气动传动装置的运行情况。

2.1.4指挥行车将事故钢包放置于事故平台上。

2.1.5准备好大包浇铸所需的工具：

开浇棒、吹氧管、胶管、铁锤、测温枪、样勺及样模。

2.1.6准备好大包浇注所需的原材料：

Si-Ca粉，中间包覆盖剂、测温偶头及纸管，中间包冷料。

2.1.7上述工作完成后，将回转台的一臂转到接收位置作接收钢水的准备。

2.2浇铸操作

2.2.1钢包放上回转臂前，了解访炉在冶炼小平台上的温度。

钢水温度应严格按下表执行，当钢水温度低于要求的下限时，应改模注或回炉。

钢种

炉次

出钢温度℃

吹Ar前小平台温度℃

吹Ar前小平台温度℃

中间包温度℃

普碳

第一炉

1710=10

1640=10

1625=10

1545=10

连浇炉

1685=10

1625=10

1610=10

1540=10

20Mnsi

第一炉

1705=10

1636=10

1620=10

1535=10

连烧炉

1680=10

1615=100

1600=10

1530=10

说明：

（1）三流或冬季浇注时必须取中上限温度。

（2）四流或夏季浇注时可以取中不限温度

（3）其他钢种或新开发钢种，其温度制度执行有关的补充规定。

2.2.2当装满钢水的大包座落在回转臂后，操纵主令控制手柄，将其转到“浇铸”位置。

2.2.3大包开浇前，当听到机长的口令后向每流加入引流沙和Si-Ca粉0.5-1kg。

2.2.4大包开浇要迅速，钢水不能自动流出时要烧氧引流。

2.2.5当中间包钢水液高达200mm~300mm时，加入2包中间包覆盖剂（20Kg/包）将液面覆盖起来。

2.2.6当中间包多液面高度达到300mm时，关小水口并通知中间包浇钢工开浇，为保证在正常浇注时，控制中间包钢液面在300mm~550mm之间，直至大包钢水浇完。

2.2.7开浇后，必须注意滑动水口机构的松紧及中包内衬的浸蚀情况，出现问题，及时采取补救措施；中间包内钢水裸露过多或冷钢时，应根据连浇炉数，酌情补加覆盖剂。

2.2.8测温应在2、3流控制区之间，插入深度≥250mm以上，按开浇后5min，浇注一半，浇注末期（结束前5min）的三次时间间隔，测量中间包钢水温度，中包第一炉应在开浇后3min时增加一次，在大包温度偏低的情况下可增加1~2次测温。

2.2.9大包开江浇后约10min时，关小水口开度，于水口处接取成品钢样。

2.2.10当本次大包中钢水快浇完时，应将水口全开，使中间包内的钢水液面深度在大包停浇时能达到最高规定值（高中间包绝热板最低处上沿80mm~100册），以此保证在连浇时，下次大包开浇前中间包液面高度不低于250mm，防止涡旋卷渣，利于多炉连浇；同时应密切注视钢流。

见到下渣立即关闭大包水口严禁向中间包内放渣。

2.2.11当大包水口关不住时，应先将中间包放满后，再旋转至事故钢包上放完钢水。

2.3浇铸结束操作

2.3.1连浇时，先关闭大包滑动水口，再取下浇钢棒，转动回转臂，将装满钢水的钢包转到“浇注”位，待其他工作就绪后，即可打开滑动水口向中间包放钢水。

2.3.2停浇时，先关闭大包滑动水口，再取下浇钢棒，将空包转到“接收钢包”的位置，当空包吊离回臂后，将回转臂置于与厂房长度方向平行的位置。

2.3.3更换事故钢包，做好交接班准备。

3、中间包浇钢工操作规程

3.1浇铸前的准备

3.1.1摆好溢流渣盘，修砌好溢流摆槽。

3.1.2准备好浇注所需工器具及原材料：

撬棍、电筒、水口堵锥、捞渣棒、石棉绳、铝条、Φ12mm、长12mm螺纹钢冷料、细氧管、细胶管、石棉布、渣铲、契形钢钎及渣桶和加油管等。

3.1.3中间包的校装，清理中间包内的垃圾，检查水口是否畅通及绝热板的砌筑情况。

3.1.4中间包的烘烤

3.1.4.1中间包在小车上到位后，将车开到浇铸位置，进行水口与结晶器的对中调试；结晶器与定径水口的中心线偏差不得大于2mm。

3.1.4.2对中调试完毕后，将中间包小车开到中间包烘烤装置下，先烘烤水口大于2.5小时，接调度室指令，点火烘烤包衬，先小火烘烤20分钟，中火烘烤30分钟，再大火烘烤10分钟。

3.1.4.3烘烤操作

先将烧咀下降到适当的位置，然后放火种于烧咀口，再打开天燃气阀，并启动鼓风机，接着调整天燃气阀的鼓风量，使火焰达到所需要燃烧程度。

在结束烘烤时，先关闭天燃气阀，再停止鼓风机。

3.1.5设备的检查准备

3.1.5.1按下P3操作箱上的“试验灯光”按钮，检查各信号灯确保正常，若有异常应立即通知电工检修。

3.1.5.2检查结晶器内腔工作面有无严重损伤和漏水现象。

结晶器进水总管压力为0.7Mpa时，不得有渗漏。

3.1.5.3结晶器停止使用标准：

倒锥度＜0.4%～0.6%/m

铜管内壁凹凸缺陷深度＞0.5mm。

在钢液面区域的损伤刮痕深1.0mm～1.5mm。

3.1.5.4当P1操作台上铸机工作方式选择开关置于“手动”位置时，进行如下操作：

检查结晶振动装置的运行是否正常，如不正常应立即检修。

与配水工一起检查二冷水的喷淋和各弧喷淋集管的对中情况和喷嘴是否堵塞，以及各弧喷淋集管与引锭杆表面距离：

内外弧：

110mm，左右弧：

90mm，并按当班所浇钢种及断面调整好水量。

3.1.5.5当P1操作台上铸机工作方式选择开关置于“准备送引锭”时，将P3上的铸机状态置于“送引锭”位。

3.1.5.6开始送引锭后，做如下操作：

监视平台下引锭杆的运行情况：

当引锭杆运达二冷室内时，停止送引锭，此时进入二冷室完成上盖板、垫石棉布、装引锭销等工程后，再由P10上的点动按钮“送”、“回”启动拉矫机慢速将引锭杆送入结晶器内50mm～100mm。

3.1.5.7引锭杆到位后，用石棉绳堵塞好引锭头与结晶器内腔四周的缝隙，再竖装一些冷料，用短冷料盖住引锭钩头部，并在结晶器四周涂抹一层润滑油，最后在结晶器上口盖上一块石棉板，以防脏物掉到已准备好的结晶器内。

3.2浇注操作

3.2.1当钢水吊到浇注平台后，停止烘包，然后将中间包小车开到浇注位置，并使水口与结晶器严格对中，结晶器与定径水口中心线偏差不得大于2mm。

3.2.2中间包液面高度为300mm时即可开浇，并摆槽，等铸流圆流后甩开摆槽，同时在P3操作箱上按下“开浇”按扭，再将“二冷水”控制开关置于“开”位，则浇铸正式开始，用甩摆槽方式适当控制钢流，保证起步时间不低于10秒。

3.2.3当按过P3上“开浇”灯光按钮后，则有如下动作发生：

“开浇”灯光按扭的灯亮（此灯停浇状态则灭），该流拉矫机电机正向启动，以在P3上通过拉速设定钮所设定的速度起步拉坯，（起步拉速设定0.5mm/min～1.0m/min）。

3.2.4当铸坯过拉矫机后，随即旋转“拉速调节旋钮“使拉速逐渐趋于正常，速度变化不得超过0.2m/min，铸坯在过拉矫机前，拉速不得大于2.5m/min。

3.2.5中间包浇钢工必须根据中间包钢水温度来调整拉坯速度。

3.2.6根据钢水的温度、流动性、拉坯速度等情况通知大包浇钢工调整中间包钢液面高度。

3.2.7密切注意中间包的使用情况，出了故障要立即停浇，将小车开出浇铸位置，避免出现重大事故。

3.3热换中间包操作

1热换条件

1.1四个结晶器均正常工作，或其中一个流径热送引锭后仍可正常拉钢。

1.2二、三流切割设备必须正常工作，其它设备正常。

1.3铸坯无挂痕，脱方等表面质量缺陷。

1.4热换中间包第一炉大包提前5min上回转台，且按连铸第一炉钢水控制温度。

2、热换方法

2.1将认真检查好的中间包提前1小时按烘烤制度烘好。

2.2当上个中间包残余钢液面在150mm左右时，用堵锥堵住中间包水口，停拉速，关闭二冷水，结晶器冷却水不能关，迅速开走中间包。

2.3先捞净结晶器中浮渣，后由一个人在结晶器中心垂直插入连接件，插入深度250mm，高出液面150mm，插稳后由另一个人微调拉速，用低拉速拉钢使结晶器内液面离上口距离500mm左右停拉速。

2.4将热换中间包车开过来准确对位，堵好水口加引流沙和si-Ca粉，摆正摆槽。

2.5启动回转台，使大包达到浇铸位，打开大包水口向中间包内放钢水。

2.6当中间包液面达到300mm，取下堵锥，等钢水圆流后摆开摆槽，待液面上涨接近晶器上口300mm时按正常起步给拉速，同时打开二冷水，开始正常拉钢。

2.7热换成功后冷坯过拉矫机时如果打滑，可采取相应的措施：

如撒沙子、垫细氧管等。

2.8接头部分过切割机后立即切掉。

2.9整个热换中间包过程时间控制在10min以内，以防铸坯过冷，拉矫机打滑导致顶坯溢钢。

3.4热送引锭操作

1、条件：

1.1水口未引过流。

1.2二冷喷淋集管对中，喷嘴喷淋效果好，无铸坯质量缺陷。

1.3铁水流足，钢水供应得上。

1.4结晶器内无坯壳、冷钢。

1.5摆槽活动好用。

2、准备：

2.1清净二冷室内喷淋集管上的残钢和残渣。

2.2试该流二冷水。

2.3按送引锭操作要求进行送引锭、装冷料。

2.4将细氧管弯好。

3、操作：

3.1将摆槽正对水口。

3.2用细氧管在另外流的捞渣棒上打火。

3.3打燃火后将细氧管垂直插入水口内引流。

3.4等引流成功钢水圆流后，甩开摆槽开始起步操作。

3.5按正常起步给拉速。

3.5浇铸结速操作

3.5.1中间包快浇完时，以观察钢流，避免下渣。

3.5.2当中间包液面低于200mm时，降低拉速，当中间包液面低于100mm时，用堵锥堵死，并将中间包小车开到渣盘上方。

3.5.3将P3上铸机状态置于“送引锭”位，并通知主控室将铸机工作方式选择开关置于“手动”位置。

3.5.4将二冷室的各弧喷淋集管和喷嘴上的冷凝钢清除干部，并试水检查。

3.5.5把结晶器盖板上，结晶器内壁的冷钢残渣清扫干净，并清理好现场，准备下一次浇铸。

4、主控室操作规程

4.1浇铸准备

4.1.1通知电气室送电，此时各操作台上的“控制电源”指示信号灯亮。

4.1.2通知浊循环和净循环泵站送水。

4.1.3检查“故障闪光报警器”上有无故障显示。

若有故障则应按下“消除故障音响”按钮，同时通知有关人员检查。

4.1.4各岗位完成准备检查，则进行送引锭准备工作，确认可以送引锭后，则协助中间包工完成上引锭工作。

4.1.5准备好原始记录纸和所用工具。

4.1.6在浇注前10分钟，应把操作室的准备情况再全面检查一遍，确认无异常情况后，向班长报告可以进行浇铸，此后，操作人员不得离开操作室，若发现故障应及时报告班长并通知有关人员检修，待正常后方可进行浇铸。

4.2浇铸操作

4.2.1当钢包在回转臂上放稳后将P1台上铸机工作方式选择开关置于“浇铸”位，相应信号灯亮。

4.2.2大包开浇后，应开启二冷室抽蒸汽风机。

4.2.3中间包开浇后，根据测温仪表显示数据，及时清楚地报告测温数据，大包开浇15分种以后，每隔5分种，报一次大包浇钢时间，以供各岗位参考。

4.2.4认真填写当班原如记录表上的各项数据，注意平台上下的操作，通过仪表观察设备的运行情况，及时处理本岗位的故障。

4.2.5当每炉钢水开浇和停浇时必须向台下锭坯工报告，以及时划分炉号。

4.3浇铸结束操作

4.3.1当最后一根尾坯离开二冷室后停止抽蒸汽风机，并关闭二冷水。

4.3.2浇铸结束，通知各泵站停水，将各操作开关电位器置于零位。

4.3.3将P1台上铸机工作方式置于“手动”位，相应信号灯亮。

4.3.4当拉矫机停止运转后，在P1主控台上将铸机工作方选择开关置于“断”位置。

5配水工操作规程

5.1浇铸前的准备

5.1.1配水工打开结晶器及设备冷却水阀门，检查水量、水压是否符合下表中的要求，同时检查事故水塔阀门，确保不漏水，有问题应及时找人处理。

序号

系统

用户名称

水量

（m3/h）

水压

MPa

水温℃

进水

温差

1

净循环

结晶器冷却

360

0.7

≤35

≤10

2

净循环

液压站用水

20

0.4

≤35

≤10

3

浊循环

二次冷却用水

35/流

0.7

≤35

≤20

4

浊循环

设备冷却用水

60

0.4

≤35

≤20

5

浊循环

冲渣

80

0.7

6

净循环

空调及其它用水

50

0.2～0.7

≤35

≤10

备注：

除冲渣水为间断使用外，其余均为连续使用。

5.1.2将铸机状态置于“手动”位置，相应指示灯亮，此后进行如下操作：

打开二次冷却水，检查喷嘴是否齐全、畅通，对中距离是否合适，喷水是否均匀，若发现喷头脱落、堵塞应及时处理。

根据下表所浇钢种断面及拉速与拉钢班长协商确定二冷水量。

冷却区段

拉速范围

二冷水量

m3/h

2.5～3.0

24.85±5.2

3.5～3.5

29.05±5.5

5.2浇筑操作

5.2.1根据铸坯表面的红亮程度，及时调整结晶器、二次冷却水的流量、压力、二冷区铸坯应均匀降温。

不应有明显的反温现象，保证温度回升值≯100℃/m.

5.2.2更换中间包或处理事故的停浇间隔时间内。

二冷应适量减水直至停水。

6、切割工操作规程

6.1浇铸前的准备

6.1.1准备好以下工具：

事故割枪、撬棍、尾坯夹钳、链条、铁铲、扫帚、钢丝绳、二锤、扳手、钳子、卡子等。

6.1.2检查P5操作台上所有的信号灯，确保正常。

6.1.3检查火焰切割机及能源介质箱上各气阀、管道不得有漏气。

6.2.4检查输送道辊上是否有杂物并清除：

开机试运行辊道，

保证正常。

6.1.5“切割操作台P5上选择开关灯如下：

a、“夹紧辊”的选择开关等打在“向上”位置。

b、“切前辊道”的选择开关等打在“停”位置。

C、“切割区辊道驱动”选择开关灯打在“自动”位置。

d、“切割控制方式”选择开关灯打在“自动“位置。

6.2浇筑操作

6.2.1开浇后,要及时打开设备冷却水.

6.2.2当坯头部通过其切割区辊道的加紧之后,将夹紧辊道下,切割时,待割嘴移至距热坯30mm时，开启天然气点火，并将预热氧打开。

6.2.3待热坯进入切割位置时，放下小车开始切割坯头，坯头长度应控制在50mm之内（特殊情况除外）。

6.2.4割枪移至热坯外缘时，进行预热10～15秒，再打开切割高压进行切割，要求切割气流稳定，一次切透。

6.2.5当切割发生回火等异常现象时，应迅速将高低氧气依次关闭，待正常后继续切割。

6.2.6据调整好的定尺寸长度切割，火焰切割氧枪的操作和切割区辊道的驱动应处于自动控制状态。

6.2.7以铸坯表面温度800℃为前提条件，再切割调节盘上调整气体压力（MPa）.

A、切割氧0.8Mpa～1.5Mpa

B、预热氧0.3Mpa～0.5Mpa

C、天然气0.2Mpa～0.25Mpa

D、附技术参数：

割嘴30#～32#

割嘴距坯表面距离100mm～200mm.

6.2.8自动火焰切割氧枪在切割过程中出现故障时要用手动切割，必要时用事故割枪切割。

6.2.9若有必要可在“切割操作台”上对“切割辊道驱动”进行手动控制。

6.3浇铸结束操作

6.3.1切割完毕，钢坯走，应将有关开关、阀门关闭（先关天然气，后关氧气）。

6.3.2将装满切头、切尾的焰渣盆，清理后放回原处。

7出坯工操作规程

7.1浇铸前的准备

7.1.1浇铸前检查P6台上所有信号灯，确保处于正常工作状态。

7.1.2将出坯辊道前、后开动试车，检查辊道及翻钢机、移钢机、推钢机，确保运行正常。

7.2浇铸操作

7.2.1将出坯辊道、翻钢机、移钢机、推钢机选择开关拧到“自动”位置。

7.2.2密切注视出坯辊道及推钢机等的自动工作情况，当出现事故需要手动操作时，可手动操作辊道转动及翻送铸坯。

7.2.3当自动火焰切割枪工作不正常，铸坯定尺无法保证时，严禁采用自动出坯工作方式。

7.2.4翻钢过程中应注意铸坯是否翻放整齐，并提醒锭坯管理工。

7.2.5推钢时冷床上的铸坯数量是否合适并提醒堆码工。

7.3浇注结束操作

7.3.1当最后一根铸坯推到冷床后，P6台面上所有“自动”控制均改为“手动”或“停”

8、定坯工操作规程

8.1浇铸前的准备

8.1.1准备好吊具、橇辊、钢丝绳、链条、挂钩等工程。

8.1.2根据本班生产的定尺长度，采用相应的铸坯夹具，并检查其是否灵活可靠。

8.2浇铸操作

8.2.1按如下要求划分支数、炉号：

当下一炉大包钢水开浇后，每生产流数5根为土炉的连铸坯，5根以后的为本次开浇大包钢水的铸坯，并在最后一手铸坯端头写“下”字以示区别。

8.2.2吊运铸坯前用刮刀将铸坯表面氧化铁皮刮净，写清当炉炉号。

8.2.3对掉队坯及时写清炉号并及时归队。

8.2.4凡经检验员判定为不合格的铸坯，如明显的弯曲、缩孔、菱变及不合定尺的长短坯均不得堆码在合格坯中。

8.2.5长短坯、掉队坯一律要求当班处理归队，出坯工应在当班坯上作炉号标记，待坯凉后再在每块坯上标记炉号。

8.2.6不能及时入库的事故坯、掉队坯应有炉号、日期、班别的标记。

8.3浇注结束操作

8.3.1与检验员核对炉号的钢坯根数，做好记录，并报告当班主控室人员，以便计算当班产量。

9、中间包砌筑技术操作规程

筑包采用永久层整体浇注、工作层砌筑工艺。

（一）永久层整体浇注

1、中间包内衬材质：

边壁永久层厚度100mm，底部永久层厚度120mm，填充层用干燥的黄沙填充30mm。

2、准备

（1）中包包包壳、中间包包盖焊固加强筋。

（2）检查中间包耳轴磨损是否严重、耳轴座是否开裂。

（3）试车检查搅拌机、振动器等设备是否完好，以保证正常工作。

3、中间包的打结：

（1）将中间包清理干净包内杂物，检查中间包包壳，要求无变形、无粘钢，机件底座吊环等完好无损。

（2）将胎模清理干净，并在模板上涂抹脱模剂，准确在中间包内对中。

（3）用AL-Mg浇注料倒入搅拌机中先干搅1～2mm，先加水5%～7%和0.01%的氟硅酸钠，湿搅拌3～4min后出料至中间包内，同时开启振动器，振捣至表面泛浆为止。

（4）施工完毕待浇注料初凝后，应盖上塑料布，防止水分蒸发特快造成表面干裂自然干燥过程中不得向表面浇水。

（5）24小时后方可脱模，脱模后自然干燥24小时后方可使用。

（二）座砖及绝热板的安装

（1）在对中架上进行座砖安装，使用对中器确保水口中心距为1200mm=2mm，四流水口中心必须在同一直线上。

（2）清除干净水口座砖区的残钢渣，座砖放平、放稳，采用对中器固定座砖后，在四周缝内用接缝料捣打结实。

（3）绝热板使用条件：

尺寸允许偏差为+3mm，缺棱掉角上口50mm，下口20mm，接缝与工作面不应有裂缝。

（4）砌筑包底绝热板前，在底部永久层上铺一层30mm干燥黄沙，并与四个座砖找平，然后按先底板后侧板的顺序逐块安装绝热板，要求交接板缝≤2mm，装板时应先在接缝处均匀涂抹一层接缝料后再安装，以保证粘结紧密牢固。

（5）装完后抹平所有板缝的接缝料。

（6）包壁绝热板与永久层间用碎绝热板支撑，绝热板和包壁之间用细氧管夹紧，在绝热板与永久层之间用填料填实，直到离绝热板上口10mm左右。

（三）水口的安装

（1）水口安装前，要检查水口吵得有裂纹及缺角等缺陷，下口锆环露出部分不得大于5mm。

（2）在水口外围涂抹适量耐火泥料，混料中不允许有颗粒、硬块，装上后旋转周保证接缝料的均匀，再对准座砖孔装入、打紧。

（3）水口安装要求平、稳、紧、直，安装完毕后水口周围的泥浆、泥料和铸眼中的垃圾清干净，确保水口畅通。

（四）中间包的中修

（1）中修条件

包壁侵蚀最深处大于40mm,包底侵蚀最深处大于30mm，面积大于250×250平方毫米，座砖孔周围面积大于100×100mm2。

（2）清理

用钢钎橇掉永久层悬挂的钢和渣。

（3）中修

a、用ALMg江注料加入5-7%的水，用砖刀将料填入包壁和包底侵蚀处，要求补得牢实。

b、凡渣线以下和修补面积大于300×300mm2，补好后要用天然气点火烘干。

c、对包底座砖孔边修补，要先安装好水口座砖模具，对中座砖孔，然后用料填补到座砖模具周围的空隙处，并用砖刀将其捣实，填好后用天然气点火烘干。