储罐制作安装施工方案.docx
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储罐制作安装施工方案.docx
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储罐制作安装施工方案
储罐制作安装施工方案
1、编制说明
本方案是针对XXXXXXXX工程之储罐制作安装工程而编制,本工程31台储罐容积为1000m³至5000m³,储罐制作安装的施工工艺相同。
本方案仅以5000m³储罐制作安装施工指导性方案为例,另行编制1000m³、2000m³、5000立方米储罐专用施工方案。
2、编制依据
2.1招标方下发的储罐总装配图。
2.2《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2014。
2.3《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2014
2.4《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997
2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
2.6《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011
2.7《涂覆涂料前钢材表面处理》GB/T8923-2008
2.8《工业设备和管道防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50727-2011
2.9《石油化工建设工程施工安全技术标准》GB/T50484-2019
3、施工准备
3.1施工现场准备:
施工前对现场进行平面布置,其内容包括:
临时电源和临时线路、排水管道和临时道路、半成品构件堆放场地及技措材料堆放场地、辅材耗材及配件库房、焊条库房及焊条烘干箱、焊机棚及氧乙炔棚、起重设施及附件库房、现场办公室、现场消防安全施工警示牌。
3.2施工技术准备
3.2.1施工技术人员认真审阅图纸,有问题应急时向设计部门提出,并寻求解决办法。
3.2.2编制储罐预制、安装施工技术交底措施。
3.2.3制定施工质量控制点,编制工程检试验计划,明确质量标准,落实质量控制责任。
3.2.4明确本工程采用的交工技术文件格式,施工前将各种施工技术及施工质量管理表格准备齐全。
3.2.5配备必要的组装工卡具,见下表
序号
名称
图例
主要作用
备注
1
方
楔
子
组装时调整错边和组对间隙与卡具配合使用
2
龙
门
板
板厚≥18
壳板之间加固防止焊接角变形
3.2.6制作环缝组对用定位板:
为保证内壁平齐使用定位板(根据组对时的实际情况确定焊接位置和数量)
4、施工程序的优化
4.1当罐底边缘板外侧300mm焊接后,罐壁板与罐底幅板可以同时交叉施工,互不影响。
4.2采用倒装法施工,施工作业面在底面,减少高空作业,降低危险系数,可保证施工质量。
4.3第二带板组焊后,即可进行罐顶的组装。
4.4罐顶的组装不在高空作业,可保证施工的安全和质量。
4.5大角缝、伸缩缝及龟甲焊缝安排在底圈壁板安装后焊接,可保证此关键部位的施工质量和进度。
4.6工装卡具可重复使用,施工手段用料少。
4.7合理的安排每道工序的交替施工,缩短工期,强化质量意识,提高焊接质量。
5、材料验收及检验
5.1材料验收:
5.1.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求,并应有质量证明书,质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。
其机械性能参数符合现行的国家或行业标准,并满足设计图纸要求;
5.1.2焊接材料(焊条、焊丝)应具有质量合格证明书;
5.1.3储罐用的钢板,必须逐张进行外观检查,钢板表面不得有气孔,结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮,且不得有分层,Q235-B材质钢板其表面质量,应符合GB/T3274的相关规定,Q345R材质钢板其表面质量应符合GB713的相关规定;
5.1.4钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合下表钢板厚度的允许偏差的规定:
钢板厚度的允许偏差
钢板厚度(mm)
允许偏差(mm)
6-7
-0.6
8-25
-0.8
25-30
-0.8
5.2钢板的复检:
按照招标文件中规定,Q235B材料进场后,在监理单位的监督下进行抽样送检,对钢板的理化及机械性能进行复检,复检单位为当地质检站试验室。
复检的要求为:
5.2.1在试验温度下,三个试样的冲击功平均值不低于20J,允许其中一个试样的冲击功低于20J但不得低于14J。
5.3材料报验:
所有材料进场检验及复检合格后,按照规定的格式填报材料进场报验表,上报总承包单位、监理单位及建设单位,未经检验、复检、报验的材料严禁在本项目中使用。
6、储罐预制技术要求
6.1一般要求
6.1.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板,应符合下列规定:
(1)弧形样板的弦长不得小于2m;
(2)直线样板的长度不得小于1m;
6.1.2钢板切割及焊缝坡口加工,应符合下列规定:
(1)钢板的切割及焊缝坡口加工,宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。
罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘,可采用手工火焰切割加工;
(2)用于焊接接头、厚度大于10mm的钢板,板边不宜采用剪切加工;
(3)钢板边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层,应磨除。
6.1.3所有预制构件在保管、运输及现场堆放时,应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
比如预制完的罐板,应放在专用胎具上。
壁板在吊运时,为了防止变形,应用专用卡具吊送;
6.1.4壁板卷弧应符合下列要求:
(1)壁板卷弧前必须进行压头;
(2)卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架,以防板变形;
(3)卷弧后钢板表面应平整光滑,压痕深度不得大于钢板厚度允许公差之半,同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。
6.2壁板预制
6.2.1壁板预制前应绘制排版图,并应符合下列规定:
(1)各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不得小于300mm;
底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离,不得小于300mm;
(2)罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离,当壁板厚度大于12mm时不得小于250mm;当壁板厚度不大于12mm时开孔接管或开孔接管补强板外缘至罐壁纵向焊缝的距离不得小于150mm,与环向焊缝之间的距离,不得小于75mm;
(3)边环梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm;
(4)罐壁板宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm。
6.2.2壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定:
测量部位
环缝对接(mm)
AEB
CFD
板长AB(CD)<10mm
宽度AC、BD、EF
±1
长度AB、CD
±1.5
对角线之差AD-BC
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2
6.2.3壁板卷制后,应立置在平台上用样板检查。
垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于2mm;水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于4mm。
6.2.4壁板预制结束后,应使用胎具或其它措施固定,以防变形或损坏,胎具如下:
6.3底板预制
6.3.1罐底板预制程序:
见下图
6.3.2罐底板排版要求:
底板预制前应绘制排版图,并应符合下列规定;
(1)罐底的排版直径,宜按设计直径放大0.1%-0.15%;
(2)边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于700mm;
(3)弓形边缘板的对接接头,宜采用不等间隙。
外侧间隙e1宜为6~7mm;内侧间隙e2宜为8~12mm;
(4)中幅板的宽度不得小于1800mm;长度不得小于2000mm;
(5)底板任意相邻焊缝之间的距离,不得小于300mm。
(6)弓形边缘板的尺寸允许偏差,应符合下表的规定:
测量部位
允许偏差(mm)
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差AD-BC
≤3
6.4附件预制
6.5.1材料检查
(1)材料上的标记与材料质量合格证明书上标记一致;
(2)材料表面质量检查:
执行相应的材料标准中的有关规定。
6.5.2划线:
按施工图规定的尺寸进行划线,涂清标记,并进行材料标记移植。
6.5.3按线切割下料(等离子切割或机械切割)。
清除熔渣或毛刺。
6.5.4制作要求:
(1)加强圈、罐顶加强圈等弧形构件加工成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于6mm;
(2)热煨成型的构件,不得有过烧、变质现象。
其厚度减薄量不应超过1mm。
7、储罐组装技术要求
7.1一般要求:
7.1.1储罐组装前,应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
7.1.2拆除组装用的工卡具时,不得损伤母材。
钢板表面的焊疤应打磨平滑。
如果母材有损伤,应按规定进行修补。
7.2基础验收
7.2.1在储罐安装前,必须按土建基础设计文件和下列规定对基础表面尺寸进行检查,合格后方可安装。
7.2.2储罐基础表面尺寸,应符合下列规定:
(1)基础中心标高允许偏差为±20mm;
(2)支承罐壁的基础表面,其高差应符合下列规定:
(3)环梁的每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm;整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm;
(4)沥清砂层表面应平整密实,无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查:
以基础中心为圆心,以不同直径作同心圆,将各圆周分成若干等份,在等分点测量沥青砂层的标高。
同一圆周上的测点,其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。
当储罐直径小于25m时,可从基础中心向基础周边拉线测量,基础表面每100m2范围内测点不得少于10点(小于100m2的基础按100m2计算),基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。
7.3罐底组装
7.3.1底板铺设前,其下表面应涂刷两遍环氧煤沥青漆,焊缝150mm范围内涂刷无机富锌涂料;
7.3.2搭接罐底板的组装:
铺设时先铺设中幅板,后铺设边缘板,中幅应搭在弓形边缘板的上面,中幅板之间搭接宽度为50mm,中幅板与边缘板搭接宽度为60mm,底板搭接宽度允许偏差为±5mm。
搭接接头三层板重叠部分应将上层底板切角见下图所示。
切角长度应为搭接长度的2/3。
在上层底板铺设之前,应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
底板定位焊后,所有搭接间隙不应大于1mm,从搭接缝到对接缝,其错边量不应大于1mm。
弓形边缘板与罐壁相焊接的部位,应为平支撑面。
弓形边缘板和对接缝下面的垫板应紧贴弓形边缘板的对接缝,铺设弓形边缘板时,应使清扫孔安装处无焊缝。
7.3.3对接接头罐底的组装
(1)底板采用带垫板的对接接头时,对接焊缝应完全焊透,表面应平整,弓形边缘板按下图对接。
在罐基础上,应按排版图划出垫板位置,垫板本身接头,如图所示:
(2)弓形边缘板的垫板可按下图设置。
罐底所有垫板铺设完毕后,按底板配板图铺设底板。
垫板应紧贴两块对接底板,其间隙不应大于1mm。
罐底对接接头间隙应符合下表要求。
焊接方法
钢板厚度δ(mm)
电弧焊
开坡口
10<δ≤16
(3)边缘板对接焊缝,由内边缘向内焊接焊接300mm,焊缝表面应打磨光滑,并按要求进行无损试验;
(4)弓行边缘板的对接焊缝施焊宜沿圆周隔缝进行。
弓形边缘板与中幅板组对,应在罐壁底层壁板与弓形边缘板内外角焊缝焊接完毕,并在切割多余的中幅板部分之后,即进行定位焊。
7.3.4罐底铺设焊接后,其局部凹凸变形的深度,不应大于变形长度的2%,且不应大于50mm。
8、罐底板焊接
8.1罐底板的组对焊接顺序:
焊接时应先焊边缘板外侧300mm的对接焊缝,由多名焊工均布在罐底边缘板外侧整个圆周上且同时向内侧对称施焊,隔一条焊缝焊一条。
正式焊接时用龙门板及背杠加固以防止焊接变形。
同时,也可进行中幅板之间的搭接焊缝的焊接。
边缘板剩余的对接缝待罐底板与罐壁板之间的大角焊缝焊完后且与中幅板之间的环向搭接焊缝焊前进行施焊。
罐底板与中幅板之间的环向搭接焊缝必须在在第一带壁板组装焊接完毕后且与罐体的大角焊缝焊完后再进行焊接。
这是整个底板的最后一道焊缝。
8.2罐底真空试漏方法:
罐底铺设焊接完成后,应进行真空试漏,试漏时,先在焊缝表面涂肥皂水,用长方形真空箱压在焊缝上,真空箱底部四周用玻璃腻子密封,用胶管与真空箱泵相通,通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况,若焊缝表面无气泡出现,证明焊缝无泄漏,即为合格,如发现气泡应立即作好标记,必须用砂轮将缺陷表面磨开,明确渗漏原因后方可修补,坚决不可在缺陷表面进行修补,并重新试漏。
试验压力不应小于53kPa
8.3反变形措施
8.3.1边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形,在组对点焊后使用反变形龙门夹具,并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做6-8mm的焊接反变形。
焊接后必须马上拆除反变形工具。
8.3.2防止罐底大角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形,焊接前必须在内侧采用卡具或背杠进行刚性固定,加固支撑的间距不得大于1.2米,并且不妨碍焊接过程的施工,该支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。
9、罐壁组装焊接
9.1壁板组装及焊接要求:
下料按安装顺序先后进行滚圆,滚完圆的带板要放在制作好的弧形托架上运至组装现场待用,弧形托架共制作2套。
9.2罐壁组装前,应对预制的壁板进行复验,合格后方可组装。
需重新校正时,应防止出现锤痕。
9.3罐壁组装应符合下列规定:
9.3.1首圈壁板(最上一层壁板)
(1)相邻两壁上口水平的允许偏差,不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点水平的允许偏,不应大于6mm;
(2)壁板的铅垂允许偏差,不应大于3mm;
组装焊接后,内表面任意点半径的允许偏差不大于±25mm。
9.3.2其它各圈壁板的铅垂允许偏差,不应大于该圈壁板高度的0.3%。
9.3.3壁板对接接头的组装间隙均为2-3mm。
9.3.4壁板组装时,应保证内表面齐平,错边量应符合下列规定:
(1)纵向焊缝错边量:
不应大于板厚1/10,且不应大于1.5mm;
(2)环向焊缝错边量:
任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10,且不应大于2mm。
9.3.5组装焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查,并应符合下表的规定:
板厚δ(mm)
角变形(mm)
δ≤12
≤12
12<δ≤25
≤10
δ>25
≤8
9.3.6组装焊接后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,且≤13mm。
9.3.7周长调整用导链调整法:
在组装过程中应预留一道立缝(最后一道口),暂不焊接,应采用罐壁外侧用2T手拉葫芦拉紧尾板,点焊之后,进行组装的壁板各部位的几何尺寸进行全部检测,使之符合图纸规范要求,如下图:
9.3.8纵焊缝焊接采用“龙门板”来控制变形,如下图:
9.4壁板提升吊装:
9.4.1提升吊装方法:
提升壁板安装采用倒链提升倒装法施工,胀圈组在罐内壁板下部,采用槽钢滚制,分段组成整圈,并用千斤顶提升,与罐壁贴紧,胀圈材料选用[25的槽钢。
9.4.2考虑壁板罐内外人员进出,各种线路进罐方便,将壁板用工40a工字钢垫起400㎜高。
9.4.3罐体上的包边角钢、加强圈要根据壁板安装情况同时进行安装。
9.5罐体安装焊接的工序流程和人员组织
9.5.1施工工艺流程:
本工程采用倒装法罐体安装施工的工艺流程:
围板、点焊立缝、焊接斜支撑及龙门板(铆工、电焊、气焊、起重配合作业)------立缝焊接(电焊)-------立缝龙门板拆除(气焊)------打磨(专职打磨工)-----倒链提升壁板(起重工)-----组对环逢(铆工、电焊、气焊、起重配合作业)-----焊接剩余立缝及环逢外侧(电焊)-----机械清根(专职工)-----焊接环逢内侧(气割胀圈龙门板)-------垂直度检查(技术员、检查员)—临时斜撑拆除(气焊)---落胀圈(钳工、铆工配合)、环逢打磨(专职打磨工)----搭设胀圈打磨架子(起重)---胀圈处焊点打磨(专职打磨工)------胀涨圈落到位------顶撑胀圈(铆工)--胀圈打磨架子拆除(起重)---胀圈龙门板气割(气焊)------龙门板安装焊接(铆工、电焊配合作业)-----外侧作业架子拆除(起重)-----围板、点焊立缝、焊接斜支撑及龙门板-----提升壁板(起重工)------循环
9.5.2倒链提升倒装法施工工艺
(1)提升装置简介:
罐体安装采用倒链提升倒装法施工。
在贮罐内部距罐壁300mm的同心圆上布置倒链,倒链固定在倒装立柱上。
中心柱用钢管制成,倒装立柱用钢管制成,高约4.5米,倒装立柱与中心柱之间用的角钢连接,立柱上端吊耳、底座及筋板均采用钢板制作而成。
提升前每圈罐壁下端用胀圈加固,胀圈用槽钢滚弧同钢板焊接制成。
用龙门卡具和千斤顶将胀圈之间及胀圈与罐壁固定在一起。
用倒链提升焊接在胀圈上的吊耳,达到提升罐壁的目的。
(2)胀圈选择和制作要求
A.胀圈滚曲时应在出料侧设置胎具,防止涨圈成型后发生翘曲或弧度发生变化。
B.胀圈滚曲后应进行调整,调整应在胀圈上挡板焊接后进行,以免进行二次调整。
C.胀圈调整后应保证用2米样板检查,其间隙不得大于3mm,其整个长度的翘曲变形不得大于10mm。
(3)提升柱的制作要求:
A.安装后板凳、提升柱应保证同心。
B.板凳底坐板开孔和提升柱柱头板开孔的同心度不得大于5mm。
C.板凳的底座板和提升柱柱头板开孔可以适当扩大。
(4)提升柱、胀圈、龙门板的安装:
A.胀圈应安装在距壁板下缘300毫米以上,并采用胀圈支撑板支撑,保证与下带板的对口及便于液压操作时开始顶升时低压调整使均匀上升。
B.龙门板厚度应大于14mm,,龙门板的安装位置应尽量靠近提升柱,龙门板中间豁口处要用角钢楔子塞紧,使涨圈能力充分体现。
(5)垫墩的布置:
垫墩有两种,一种为大垫墩,支撑提升柱用,是为安装时施工人员进出方而设计的,一种为小垫墩,组装壁板时为保证组装质量而加设的。
安装时,与底板的焊接部位应错开壁板安装位置,为底圈壁板的安装考虑。
9.5.3壁板围板时壁板的吊装措施:
储罐壁板的规格较大,且组装前壁板已经防腐作业队进行了除锈及底漆的涂刷,给壁板的吊装和组对工作增加了很大的施工难度。
壁板如果单一用板卡子进行吊装则十分危险;由于板长且板面较滑,壁板的就位如果采用吊装工具也无法进行。
所以采用在罐壁板上焊接吊点用卸扣连接,并用倒链牵引。
具体详见上图。
9.5.4胀圈、吊装柱、导链的选择与校核:
提升装置采用机械倒装法即“内主柱多点倒装法”。
随着罐体的不断提高,罐体进入悬空状态,吊装柱为偏心受压杆件,群吊的不均衡,使吊装柱受力不等。
吊装柱各方向水平力应相互补偿,形成一个封闭平衡力系,所以吊装柱水平方向应相互由杆件连接,每根吊装柱与中心柱用钢管连接,各相邻吊装柱用角钢连接。
所有焊接部位全部满焊,焊角高度为较薄件的厚度。
吊装柱见下图:
胀圈选用[25,组对结束后,采用32吨千斤顶使胀圈贴严壁板,胀圈分4片,胀圈的曲率半径与待提升板内侧曲率半径相同,制作时要严格控制椭圆度,具体尺寸见下页图二。
9.5.5吊装时要做到以下几点:
(1)临时吊柱必须按照图示所注尺寸进行安装,要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。
(2)吊装时,一切必须听从指挥人员指挥。
做到吊装的高度和速度相一致。
9.6罐壁组对方法:
9.6.1倒装吊装工具准备就绪后,开始按罐壁排板图组装。
先组对首圈即第十一带壁板,在壁板下口处安装胀圈并把胀圈连接处用32吨千斤顶胀紧,检查罐壁板与弧形样板的间隙是否符合技术要求,当各种技术项目全部合格后,开始焊接,当顶层壁板全部焊完后,安装组对边环梁及罐顶网格顶、蒙皮。
之后逐层组对、焊接壁板,当组对到一定高度时,同步进行盘梯、人孔及接管等附件的安装,盘梯应按每带罐壁的高度分段安装。
9.6.2围第十一带板,焊接第十一带板立缝,安装吊装柱,用吊装柱提升第十一带板,围第十带板并安装顶板、顶步梯子平台。
9.6.3两带壁板组对时,利用角形铁和卡板将上下两壁板固定,使上带壁板与下带壁板达到要求的组对间隙。
开始组对环缝,并测量其周长,最后处理各组对预留口主缝。
并在该节壁板下口有立缝处点焊弧形板,以保证罐壁焊接后的圆度。
上述工作完成后,进行各项技术检查,合格后焊接,焊完后打掉立缝处弧形板,松胀圈下落到第十层带板,围第九层带板,组对胀圈,焊接罐壁卡板等工作,依次类推,直到罐体全部安装完毕。
9.7吊装参数选择
9.7.1起吊最大重量:
根据设计文件规定,本项目每台罐罐壁、罐顶、加强圈等实体重量为115吨,加上胀圈的重量15吨,即极限起吊重量为130吨。
9.7.2导链数量及能力选择:
设置24组吊装柱,每组1台10t电动导链即理论吊装重量为240吨,综合考虑电动导链的安全吊装系数0.7,即24台电动导链的最低起吊重量为168吨,大于极限起吊重量。
9.7.3胀圈规格参数:
胀圈采用[25#槽钢,每个胀圈使用槽钢12.4米,罐体上均布6组胀圈。
9.7.4备用安全措施:
在壁板下方(壁板、底板之间)另行设置8台50吨螺旋千斤顶,一方面在壁板组对时起稳定作用,另一方面也给罐体吊装增加了安全系数。
9.7.5吊装柱规格:
按照以往的经验数据,吊装柱采用φ219×10无缝钢管制成,每根吊装柱高度为4.5m,共计24根。
10、罐顶组装技术要求
101罐顶结构:
储罐罐顶由钢板、加劲肋组成,按照业主及总承包单位的规定,罐顶均由我方现场制作安装。
10.2罐顶预制:
5000m³储罐固定顶由28片扇形构件组成,下料前应绘制排版图:
10.2.1顶板任意焊缝的距离不得小于200mm。
10.2.2单块顶板之间的拼接应采用对接接头,接头应按规定进行焊缝检测。
10.2.3单块顶板预制完毕后,应用弧形样板检查,间隙不得大于2mm。
10.2.4单块顶板预制完成后应在胎具上与加劲肋进行组焊,并采取防止变形措施。
10.2.5单块顶板与加劲肋组焊完成后使用弧形样板检查,间隙不得大于10mm。
10.3罐顶组焊:
10.3.1组焊前,应制作定位并设置组装胎架。
组装中先将单片固定顶吊放到组装胎架上,按照预制编号及组对线逐一进行组对点焊。
10.3.2待全部固定顶框架均安装到位后对其组装尺寸及精度进行检查,无误后方可进行顶板的焊接,扇形顶板间采用搭接,搭接宽度为40mm、其搭接宽度偏差为+5mm。
10.3.3储罐固定顶板焊接时,底部的胎具不得撤出,并在焊接前在胎具支架上方设置一定数量的支撑以防止焊接变形。
10.3.4固定顶板安装焊接完毕后,按要求对顶板进行防腐。
10.4罐顶劳动保护安装:
罐顶板铺设、焊接完毕后,按照设计文件规定安装并焊接罐顶平台、通气孔、栏杆等。
11、罐体附件安装技术要求
罐体的开孔接管,应符合下列要求:
11.1开孔接管中心位置偏差,不得大于10mm;按管外伸长度的允许偏差应为±5mm。
11.2开孔补强板的曲率,应与罐体曲率一致;
11.3开孔接管法兰的密封面应平整,不得有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与接管的轴线垂直,倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3mm,法兰的螺栓孔,应跨中安装。
11.4量油导向管的铅垂偏差为+3mm。
12、储罐的焊接及检测
12.1储罐的焊接
12.1.1罐的材质有Q245R及Q235B两种,焊条采用J427,焊接方法:
手工电弧焊。
12.1.2焊条的合格证明文件、
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