发电厂房混凝土施工组织设计.docx
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发电厂房混凝土施工组织设计
1.工程概况
电站厂房为小漩水电站主要建筑物,级别为3级,布置于左岸,由主、副厂房和安装间组成,垂直水流向总宽74.10m。
发电主厂房宽42.08m,副厂房布置于主厂房下游;安装间布置在主厂房左侧,宽32.00m。
厂房机组坝段顺水流方向从上至下分进口段、主厂房、副厂房、尾水平台四部分,总长度58.30m。
厂房水轮机安装高程243.14m,主机组间距13.2m。
厂房流道进口为平底板,底板高程238.71m,建基面高程234.20m;出口底板高程239.27m,建基面高程236.00m。
副厂房位于主机间下游侧,共四层,顺水流向长15.0m,顶部高程与安装间地面层同高,为266.20m;其下依次布置会议室、高低压开关室和中控室、电缆层、水泵室,高程分别为262.51m、257.01m、253.51m、249.51m。
尾水平台布置于副厂房下游,高程266.20m,顺水流向9.00m,防浪墙墙顶高程267.20m。
电站进水口前为引水渠段,总长96.63m,分两段,Ⅰ段为与厂房连接段,底板为钢筋混凝土结构,板厚0.5m,该段长18.87m,Ⅱ段为Ⅰ段向上游至拦沙坎处,此段引水渠底板高程为245.0m,为10cm厚C10素混凝土护砌。
在上游距电站进水口18.87~96.63m左右设置弧形拦沙坎,坎顶高程253.00m。
主厂房尾水管出口底板高程239.27m,尾水渠底宽39.08m,长144.00m。
尾水渠底板分三段处理,底板为0.50m厚的C20混凝土;其后护坦末端与泄水闸消力池的末端平齐,采用10cm厚C10素混凝土护砌。
厂房右侧与水闸间设隔墙,顺流向长60.06m,为C20钢筋混凝土结构,顶宽1.50m、底宽4.50~5.00m,墙顶高程258.20m。
厂房左侧导墙为衡重式C20钢筋混凝土挡土墙,紧邻厂房斜坡护坦段墙顶高程266.20~257.00m,长26.40m,其后呈圆弧形与左侧护坡连接,该段墙顶高程257.00m,墙体基础均坐落在基岩上。
安装间为一个坝段,垂直水流方向总宽32.00m,顺流向长33.0m,其中安装间净长14.00m,上游布置坝顶交通公路,高程270.50m,桥面板采用现浇混凝土,顺水流向长12.50m。
厂房混凝土浇筑总量为68499.6m3,如表1-1所示。
表1-1厂房混凝土主要工程量表
序号
项目名称
单位
工程量
备注
1
闸墩C20混凝土(三级配)
m3
21788.7
2
底板C20混凝土(三级配)
m3
12104.4
3
流道及上、下游墙C20混凝土(三级配)
m3
7089.4
4
胸墙C20混凝土(三级配)
m3
1253.1
5
门库隔墙C20(二级配)
m3
614.3
6
板、梁、柱、排架、楼梯C25混凝土
(二级配)
m3
1719.5
7
进水渠左侧导墙C20混凝土(三级配)
m3
2590.3
8
进水渠右侧导墙C20混凝土(三级配)
m3
527.9
9
进水渠拦沙坎C20混凝土(三级配)
m3
2855.3
10
出口左侧导墙C20混凝土(三级配)
m3
2810.6
11
出口右侧导墙C20混凝土(三级配)
m3
3794.0
2、施工总布置
为按期保质保量地完成本工程的施工任务,根据业主要求,在业主指定区域进行施工总体布置。
2.1混凝土拌合系统
混凝土拌合站布置在下游左岸EL260m平台,距发电厂房1.5km处,负责整个工程的混凝土供应。
拌和系统为电脑控制的全自动电子操控系统,拌合楼拌制混凝土时的理论最大拌和能力为180m3/h,实际拌和能力为100m3/h。
砂石骨料由湖北水总生产,通过地弄取料进入骨料仓。
2.2混凝土浇筑设备布置
主副厂房236.0m高程以下及安装间底板249.00m高程以下计划采用TB105胎带机和16t汽车吊配合25m自制皮带机入仓浇筑。
在安装间下游面与主厂房交汇位置,布置一台C7022塔吊,塔吊布设高程为248.00m高程,塔机基础在安装间下游扶壁墙基础位置安装,塔机基础深入安装间下游墙50cm,深入厂房左侧墙50cm,7022塔机布设详见《发电厂房塔机基础布置结构图》
塔吊的主要技术参数为:
最大臂长70m,臂端起重2.2t,最大起重16t,塔吊配备三个1~3.0m3混凝土吊罐,混凝土吊运速度5~8min/罐,吊运强度15~30m3/h。
主要技术性能如下:
表3-1SCM7022塔机技术参数
生产厂家
四川建设机械(集团)股份有限公司
型号
SCM-7022型
生产制造日期
2007年
主要技术参数
最远距离:
50m时起重量5.2t
最近距离:
3.1m-19.4m时起重量16t
塔身截面积:
2.5m×2.5m×3m
70RCS40起升机构参数
起升电机功率:
51.5Kw
起升率:
双绳载重8吨0-30m/min
双绳载重4吨0-60m/min
变幅
X145-11-34-44/堵转力矩145N.m
回转率
RCV185B-0-0.7r/min
行走装置
固定式无轨道
2.3施工辅助设施
钢木、材料仓库等临建设施布设在混凝土拌和系统附近营地隔壁,主要为工程施工提供材料保障,房建面积60m2。
便于本工程混凝土施工。
试验室:
设置在拌合站现场的活动房内,承担应用于工程实体的各种建筑材料及中间产品的检验、试验任务,试验室占地面积60m2。
钢木加工场:
设置在项目部营地后面靠上游侧(油库后面)及安装间下游位置,钢木加工场承担发电厂房等部位所有钢筋、木材及钢结构的制作,占地面积1000m2。
钢、木加工场具体见《混凝土运输道路及钢木加工场平面布置图》。
2.4施工供电
供电等级10KV(业主已与悬鼓洲变电站签署供电协议),线路已接至主要施工区域。
我部根据需要,目前共规划施工用电接入点4个,完成架设变压器4台,其中营地架设1台200KVA变压器,拌合楼及地弄基础架设1台630KVA变压器,安装间下游侧在施工道路边架设了1台500KVA变压器,确保了发电厂房混凝土施工及厂房塔机的正常运行。
2.5施工供风
发电厂房底板基础面清理等项目的辅助用风、基础面的锚杆施工用风均采用7.0m3移动式电动空压机供风,供风管采用2″橡胶管。
2.6施工供水
生活用水从竹山县自来水公司生活水管道已经接至本工程生活区,施工用水采用水泵直接从堵河抽取。
2.7施工道路
为保证混凝土供料运输顺畅,在业主已经交付的混凝土道路的基础上,我部又新调整、贯通已经修建好的5#施工道路,连接一期上、下游高围堰,且修筑一条从下游高围堰顶部通往发电厂房安装间下游的塔吊位置,从上游高围堰至引水渠底板▽345m~▽346m高程施工道路,保证钢筋、模板的运输,修筑坡比4%。
主要用于发电厂房混凝土的运输及其钢筋、模板等材料的运输。
3.施工进度计划
发电厂房混凝土浇筑在基坑开挖完成具备浇筑条件后进行,于2010年5月1日开始至2012年4月30日浇筑完成,工期计划安排见表3-1。
表3-1发电厂房混凝土工程施工工期安排表
序号
工程名称
工程量(m3)
施工时段
备注
1
厂房基础锚杆施工
410根
2010.4.25~2011.6.11
2
厂房1、2、3#机组底板(高程238.71m以下)混凝土浇筑
9800m3
2010.5.1~2010.6.17
3
厂房1、2、3#机组固结及帷幕灌浆处理
900m
2010.5.21~2010.6.27
4
厂房1#1、2、3#机组(高程238.71m~247.01m)混凝土浇筑
8000m3
2010.5.25~2010.8.13
5
主\副厂房闸墩(高程247.1m~254.51m)混凝土浇筑
8540m3
2010.8.14~2010.10.27
6
1#水轮机基础环、泡体安装、二期混凝土
500m3
2012.10.27~2010.12.26
7
2、3#水轮机基础环、泡体安装、二期混凝土
1000m3
2010.12.11~2011.2.20
8
主\副厂房1#机组闸墩及电缆层高低压层(高程254.51m~263.51m)混凝土浇筑
3200m3
2011.2.21~2011.4.5
9
安装间底板249.5m高程以下混凝土浇筑
2000m3
2010.9.25~2010.10.25
10
安装间基础固结及帷幕灌浆处理
970m
2010.10.26~2010.11.19
11
安装间249.5m高程以上混凝土浇筑
5056m3
2010.12.20~2011.2.19
12
安装间、1、2、3#机组桥机梁预制
1项
2011.2.20~2011.5.10
13
安装间桥机梁吊装
1项
2011.5.1~2011.5.10
14
主\副厂房1#机组闸墩及操作层(高程263.51m~266.2m)混凝土浇筑
260m3
2011.4.6~2011.4.15
15
1#机组进出口闸门槽埋件安装二期混凝土
130m3
2011.4.6~2011.5.16
16
主副厂房1#机组上部板梁混凝土(高程266.2m~276.5m)
670m3
2011.4.16~2011.5.6
17
安装间上部建筑(277.7m高程以上)
1项
2011.4.1~2011.4.30
18
安装间封顶
1项
2011.7.10
19
主\副厂房2、3#闸墩及电缆层、高低压层、操作层(高程254.5m~266.0m)混凝土浇筑
7000m3
2010.10.28~2011.3.16
20
主副厂房2\3#机组上部板梁混凝土(高程266m~276.7m)
1200m3
2011.3.17~2011.5.7
21
厂房1、2、3#桥机梁安装
1项
2011.5.11~2011.5.20
22
2、3#机组进出口闸门槽埋件安装、二期混凝土
260m3
2011.6.11~2011.7.11
23
厂房上部建筑(277.7m高程以上)
1项
2011.5.25~2011.7.10
24
主副厂房封顶
1项
2011.7.20~2011.7.20
4.发电厂房施工规划及方案
4.1施工规划
厂房系统混凝土施工总体分为三个阶段:
第一阶段施工以厂房下部结构混凝土为主,高程为▽231.57m~▽236.0m采用TB105型胎带机配合25m皮带机及人工搭设溜槽入仓进行混凝土浇筑,▽266.2m~▽236.0m采用C7022塔吊提升入仓浇筑混凝土,局部周边位置根据实际采用TB105型胎带机进行混凝土浇筑;
第二阶段施工厂房266.2m以上上部结构混凝土为主,采用C7022塔吊提升入仓浇筑混凝土;
第三阶段施工为二期混凝土。
三个阶段混凝土施工与安装密切配合。
厂房混凝土由拌和楼集中拌制,水平运输采用3台9m3混凝土罐车,混凝土垂直运输以塔吊吊运。
为保证混凝土施工强度需求,厂房底板与下部结构混凝土浇筑采用TB105型胎带机入仓或皮带机输送浇筑,尾水管底部混凝土大仓面浇筑采用台阶法分层铺料,ZN70型软轴振捣器振捣密实,浇筑层高0.3m~0.5m。
墙、墩采用平仓法分层铺料,层厚0.3~0.5m,ZN70或ZN50型软轴振捣器振捣密实,浇筑层高为3m。
混凝土结构平面采用钢模板拼装,曲面用定型钢模板施工,支撑加固采用Ф14mm沉头螺栓焊接拉锚固定,用Ф48mm钢管外撑加固。
吊车梁采用25t汽车吊配合60t平板车从预制厂运输至施工现场,塔吊吊装就位。
二期混凝土主要采用9m3混凝土罐车水平运输至卸料平台后,塔机吊1~3m3吊罐结合溜管(溜筒)滑运入仓的浇筑方案,模板均采用钢、木模板组合拼装而成。
TB105胎带机参数详见表4-1。
表4-1TB105型胎带机参数表
指标
参数
输送带水平到达距离
水平角0度时最大可达
32m
水平角30度时最大可达
27.4m
输送皮带宽度
457mm
进料皮带长度
12.2m
进料皮带宽度
457m
象鼻/尾胶管长度
4.6m
卸料高度
水平角30度时
17.9m
水平角-18度时
-12m
水平角0度时速率
4.6m3/min
主输送带和进料皮带排量
275m3/hr
水平20度时速率
2.9m3/min
主输送带和进料皮带排量
所有参数为理论最大值
175m3/hr
输送带离支腿最大距离
水平角0度时
29.6m
水平角30度时
25.6m
支腿延伸距离
前支腿宽度
7.4m
后支腿宽度
7.7m
总参数
水箱容量
757L
液压油箱容量及冷却箱
568L
车子技术参数
MackRD688S(底盘号)
重量
9T
轴距
7.6m
驾驶室高
2.6m
转弯半径
17.1m
转向角
300
油箱容积
416L
发动机
所有参数基于
MackT309LR9速
4.2.主、副厂房、安装间混凝土分层分块方案
电站厂房为混凝土结构,以发电机层为界,分上部结构和下部结构两部分。
上部结构多属于梁、板、柱结构,大部分位于水上,与一般工民建厂房相似。
下部结构主要包括基础板、尾水管、蜗壳、机墩及四周混凝土体,大部分位于水下,多属于大体积混凝土。
这部分结构尺寸大、形状复杂、钢筋密、孔洞及预埋管件多,且受力条件复杂,合理的分层、分块是削减温度应力、防止或减少混凝土裂缝,保证混凝土施工质量和结构整体性的重要措施。
4.2.1分层分块原则
主、副厂房、安装间电机层地面▽253.00m高程以下混凝土分层分块原则,水电站厂房下部结构尺寸大、孔洞多、受力条件复杂,必须分层分块进行浇筑,合理的分层分块是削减温度应力,防止或减少混凝土裂缝,保证混凝土施工质量和结构整体性的重要措施。
分层分块原则为:
1)、根据结构特点、形状及应力情况进行分层分块,避免在应力集中、结构薄弱部位分缝;
2)、采用错缝分块时,必须采取措施,防止竖直施工缝张开后向上、向下继续延伸。
3)、分层厚度根据结构特点和温度控制要求确定。
基础约束区一般为1~2m,约束区以上可适当加厚;墩、墙侧面可以散热,分层也可厚些;
4)、分层分块要考虑便于施工;
5)、对于可能预见到产生裂缝的薄弱部位,要布置防裂钢筋。
4.2.2主、副厂房、安装间电机层地面253.00m高程以上混凝土分层分块原则:
1)、主副厂房流水施工按厂房分缝设计,分块跳仓施工。
2)、厂房分层浇筑按设计结构要求及施工要求分层。
3)、主厂房浇筑至牛腿上部第一层后,需利用门机将钢吊车梁吊装就位后,再进行上层浇筑。
4.2.3施工准备
施工准备阶段,主要包括施工测量控制桩布设,原材料检(试)验,混凝土配合比试验及专用特异模板制作设计等工作。
(1)施工测量控制桩布设
施工进场后,由测量队根据建筑物具体位置,结合设计控制网,采用全站仪实地布设各施工点控制桩,并定期校核其精度。
(2)原材料检(试)验
按照规范要求,对进入主体工程中的原材料,如水泥、粉煤灰、骨料、钢筋及止水材料等均需作材质抽样检(试)验工作,以确保进入工程实体的原材料符合质量要求。
(3)混凝土配合比试验
本工程混凝土强度等级分别为:
C15、C20、C25、C30,按照《水工混凝土试验规程》要求,由工地试验室依据上述指标,首先进行室内混凝土配合比试算,以确定水灰比、单位用水量、砂率等;根据原材料(水泥、粉煤灰、骨料、外加剂及水)的检验结果,在试验室试拌,定性判断混凝土的和易性、泌水性及流动性,并测定其坍落度,装模成型。
混凝土耐久性试验,分别作抗冻、抗渗试验。
5、发电厂房混凝土施工方法
5.1混凝土施工工艺
混凝土施工工艺流程如图5—1。
预埋件安装
图5—1混凝土施工工艺流程图
5.2.基础处理
混凝土浇筑前,采用人工清理建基面或结合面上的杂物,用压力水冲洗干净。
不得有欠挖,对于局部欠挖部位,采用人工配合风镐进行清撬,并用高压风水冲毛机冲洗,排除积水。
清理后的基岩面在混凝土浇筑前应保持清洁和湿润。
经清理后的建基面,应达到设计要求标准。
监理工程师验收合格后方可进行下一道工序施工。
5.3测量放线
用全站仪测放出结构物边(中)线及高程,再用钢尺与垂线相结合,确定建筑物细部边沿尺寸,并用红漆标识于基岩面上,挂线确定出模板外边线。
5.4钢筋制安
5.4.1钢筋制作
钢筋制作程序见图5-2。
成品堆放
弯
曲
切断
放样
调直
钢筋号表
图5-2钢筋制作程序
5.4.2钢筋材质
1)钢筋混凝土结构所用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。
2)每批钢筋均附有产品质量证明书及出厂检验单,使用前,分批进行以下钢筋机械性能试验:
a.钢筋分批试验,以同一炉(批)号、同一截面尺寸的钢筋为一批,每批不大于60t取样1组;
b.根据厂家提供的钢筋质量证明书,检查每批钢筋的外表质量,并测量每批钢筋的代表直径;
c.在每批钢筋中,选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件(含屈服点,抗拉强度和延伸率试验)和一个冷弯试验,如一组试验项目的一个试件不符合设计规定数值时,则另取两倍数量的试件,对不合格的项目作第二次试验,如有一个试件不合格,则该批钢筋为不合格产品。
3)水工结构非预应力混凝土中,不使用冷拉钢筋。
钢筋在钢筋加工厂依据钢筋下料单人工放样加工制作完成后,为了防止运输时造成混乱和便于安装,每一型号的钢筋捆绑牢固并挂牌标识。
钢筋平直,无局部弯折。
钢筋加工的尺寸符合施工图纸的要求,钢筋末端弯钩长度和钢筋加工后的允许偏差符合表5-1、表5-2的规定。
表5-1圆钢筋制成箍筋,其末端弯钩长度
箍筋直径
受力钢筋直径(mm)
<25
28~40
5~10
75
90
12
90
105
表5-2加工后钢筋的允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差值(mm)
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
箍筋各部分长度的偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
厂房构件
±20
大体积混凝土
±30
4
钢筋转角的偏差
3
5.4.3钢筋安装
钢筋安装程序图见图5-3。
钢筋运输:
人工将钢筋装至载重汽车拉运至施工现场;钢筋运输过程中,应防止其变形。
钢筋进场后,首先由施工员按照设计图纸中钢筋用量表,对钢筋进行配料,并填写配料单,经核对无误后送至钢木加工厂进行下料。
钢筋制作过程中,应对其进行调直、清污、除锈,并对加工制作的成品料按规格、型号、使用部位码放于工棚内,挂牌标识。
加工制作完成后,人工装5t载重汽车运输至施工现场,16t汽车吊和塔吊吊运入仓。
图5-3钢筋安装程序图
根据安装需要,先安装架立筋,把分布筋的位置在架立筋上进行标识,并严格按标识的位置安装钢筋,采用梅花型方式用扎丝进行绑扎,弧焊机进行钢筋接头的焊接。
墙体钢筋安装时,搭设临时施工脚手架和钢筋支撑架。
钢筋安装结束后,对钢筋型号、钢筋接头、数量、间距、保护层等进行质量检查,安装位置的偏差、接头、保护层均应满足设计及规范要求。
安装完成后进行详细质量检查,并做好记录。
经监理工程师验收合格后方可进行混凝土浇筑施工。
在混凝土浇筑过程中,安排值班人员经常检查钢筋架立位置,如发现位移、变形应及时纠正。
5.5止水及预埋件安装
5.5.1橡胶止水的接头施工
橡胶止水带接头采用搭接方式连接,搭接长度90~100mm,焊接方法采用烙铁热接法。
先将接头两端切割平齐,用酒精将搭接面清洗干净,接头底部用木板垫平,再将已达到焊接温度的烙铁放在两个搭接头的中间,用力挤压两侧止水片,然后将烙铁缓缓抽出,最后将接头的周边缝焊接闭合。
为确保接头现场焊接质量,应逐个检验。
采用煤油滴在焊缝上,另一侧洒上粉笔灰的方法检验。
5.5.2铜止水片的接头施工
铜止水接头施工采用搭接双面焊,搭接长度满足相关规定。
对于实施双面焊有困难的接缝底部的铜片采用对接焊接方式。
对接焊接采用双道焊接(即在焊接后再在焊缝上加焊一次)。
5.5.3止水片保护
1)下料和振捣保护
混凝土拌和物在离止水片40~50cm外下料入仓。
再用人工送到止水片周围,后用ZN50插入式振捣棒振捣。
振捣棒在距止水片20cm处垂直插入,振捣密实。
若发现止水片翻卷,应及时复位。
2)止水片外露保护
当止水片外露时间较长时,对外露的止水片用编织袋装细砂进行围护,有效保护止水。
5.5.4预埋件安装
人工按设计施工详图及技术要求进行相关预埋件埋设。
5.6模板的安装、拆除及清理
根据建筑物部位,由技术员对模板进行设计,满足强度、刚度及整体稳定性要求。
模板在钢木加工场集中制作,20t载重汽车运至施工现场。
施工中墩墙混凝土平面结构采用专用定型钢模板,其余部分采用平面组合钢模板及少量木模板,蜗壳、尾水等曲面部位采用异形模板。
模板要求表面光洁平整、涂脱模剂、接缝严密、不漏浆,以确保混凝土表面的质量。
模板支撑采用钢管,对拉锚筋、花篮螺栓等加固、支撑;纵、横围囹采用Ф48双钢管围囹加固,纵、横围囹间距均为0.75m,并用斜撑加固,内侧用Ф14拉锚筋斜拉加固;立模前在模板表面涂刷脱模剂。
混凝土分层施工时,逐层进行模板安装,同时,校正下层偏差,使模板下端没有“错台”。
在模板安装过程中,为确保混凝土保护层厚度,在模板与钢筋间预设垫块,垫块采用强度不低于结构物设计强度的混凝土块,并预埋铁丝,垫块互相错开,分散布置。
模板施工完毕后,用高压风、水枪冲洗沾着泥土、铁屑、油漆、油渍等杂物,以保证仓面清洁。
5.6.2安装
混凝土施工模板主要采用人工配合16t汽车吊或塔吊安拆,按混凝土结构物的施工详图测量放样,重要结构多设几个控制点,以利检查校正。
模板安装过程中,采用Ф48双钢管围囹支撑,纵、横围囹间距均为0.75m,并用Ф14拉锚筋内拉加固。
模板安装前在其表面涂刷脱模剂,模板之间的接缝做到平整严密,并在模板之间夹塞止浆条,确保不漏浆。
大体积混凝土模板安装的允许偏差,遵守DL/T5144-2001有关规定;结构混凝土和钢筋混凝土梁、柱的模板偏差,遵守GB50204-92的规定。
5.6.3拆模
非承重的侧面模板,在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而掉块时,才能拆除;墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5MPa时,方可拆除;底模在混凝土强度达到表5-3中的有关规定后,方可拆除;钢筋混凝土或混凝土结构承重模板的拆除须符合施工图纸的有关要求及施工规范相关规定。
表5-3底模拆模标准
结构类型
结构跨度(m)
按设计混凝土强度标准值的百分率计(%)
板
≤2
50
>2,≤8
75
>8
100
梁、拱、壳
≤8
75
>8
100
悬臂构件
≤2
75
>2
100
5.6.4清理
钢模板在每次使用前须清理洁净,用钢丝刷打磨钢模板表面,把混凝土、砂浆和油污清理干净后,涂刷特制的模板油或其它脱模剂。
木模板面层用烤涂石蜡或其它模板保护剂。
5.7混凝土浇筑
5.7.1尾水管层施工
尾水管层混凝土浇筑高程▽239.27m~▽247.01m,分底板、边墙、尾水管顶板三个部位。
底板混凝土模板采用组合钢模板,弯管段采用小块异形钢模板拼
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