炼钢厂开炉开机组织方案.docx
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炼钢厂开炉开机组织方案
60t转炉热负荷试生产组织方案
一、试生产组织机构————————————第2页
二、热负荷试生产各岗位人员工作安排————第2页
三、热试主要人员通讯联络方式———————第2页
四、热试前的确认—————————————第3页
五、热试开炉组织计划———————————第22页
六、试生产异常信息与生产事故处理应急预案—第23页
七、各车间开炉、开机三级确认表——————第32页
八、热试开炉、开机人员名单————————第32页
60吨转炉2#炉2#机热负荷试生产组织方案
一、试生产组织机构
炼钢厂热负荷试车领导小组:
组长:
厂长
副组长:
副厂长
成员:
各相关科室、各车间主任
二、热负荷试生产各岗位人员工作安排
1.开炉前15天所有岗位人员按四班三运转全部进岗,参与设备安装调试,设备技术人员现场进行应知应会培训、考试。
2.开炉前10天,设备冷负荷单体试车应基本结束。
岗位人员进行临生产前的工艺、设备操作规程及试生产方案应急预案的再学习;组织单体或局部模拟试生产操作,发现问题落实整改。
3.开炉前各车间管理和技术人员原则上在各车间区域负责开炉开机的各项组织管理工作,跟踪记录有关数据、情况。
机关科室技术人员分片驻在生产现场,协助进行工艺方面的协调、检查、确认、问题处理以及相关管理工作。
三、热试主要人员通讯联络方式
序号
岗位
人员名单
联系电话
备注
一
转炉车间
二
连铸车间
三
准备车间
四
生产办
五
设备办
六
技术办
七
运行车间
四、热试前的确认
1、开炉前各岗位设备及材料确认程序及确认要点
1).操作工对本岗位工艺操作程序、设备及安全状况、所需材料、生产工具、备件进行确认(炉长、操枪工、机长、中浇工等)。
2).维修工对所管岗位的设备及安全状况、操作程序进行确认。
3).专业技术人员对所管区域设备、能源介质、工艺参数进行确认。
4).车间负责人对所管区域设备、工艺条件是否满足热试要求在岗位操作工、专业技术人员确认的基础上进行再次确认。
6).专业组负责人对炼钢设备、工艺、安全设施、原材料组织等生产条件在专业技术人员、车间负责人确认的基础上进行再次确认
7).上述各级岗位人员的确认均以在确认表上签名为准。
2、转炉各岗位设备确认要点:
2.1转炉系统:
2.1.1转炉倾动系统确认要点:
(1)确认倾动操作四个控制地点的操作台上的各开关、按钮动作可靠,信号灯、仪表等指示正确、各限位信号正常。
(2)确认倾动操作各安全联锁和信号显示正常:
活动烟罩未提升到最高位时,炉体不能倾动,反之转炉不处于垂直位置时,烟罩不能下降;转炉不垂直(转炉炉口向上)和氧枪不对中时,氧枪不能下降;转炉稀油润滑泵不启动(在主控室有灯光显示信号)转炉不能倾动,但在故障时,解除联锁后能继续倾动;当氧枪在炉子内时,炉子摇不动;当出现紧急情况时,可操作“紧急停止”按钮,使转炉倾动立即停止,并按“非常复归”按钮能使转炉靠自重回到零位。
2.1.2转炉氧枪系统确认要点:
(1).确认氧枪横移和升降装置在两个控制操作点(一处在转炉主控室操作台上,另一处在炉子跨的现场机旁操作箱上)操作运行正常。
(2).确认氧枪横移车和升降小车运行灵活自如,无卡滞现象,定位准确各相互移动面间隙正常,所有相关件不得有松动现象。
(3).确认氧枪升降操作各安全联锁和信号显示正常:
1).确认氧枪升降过程中的几个工作点:
氧枪是否有上极限位。
确认检修和换枪位,氧枪提升到此位时横移小车才能移动。
确认等待位,氧枪在此位置时为等待位。
活动烟罩提升在上限位可以摇炉:
氧枪喷头在等待位以下时,转不能摇炉倾动。
确认开闭氧点,当氧枪升降到此点时分别控制氧枪的氧气顶吹阀站开;快速的切断阀关闭或打开。
确认变速位,当氧枪升降到此位置时升降速度分别变成由慢速变成快速或由快速变成慢速。
确认最低吹炼位。
2).确认氧枪出现下列情况之一时,会自动提升并报警:
1.氧气压力低于规定值(0.6Mpa)以下;
2.氧枪冷却水进水压力低于规定值(1.0MPa)时;
3.氧枪冷却水进、出水温差大于15℃时,;
4.氧枪冷却水进、出水流量差小于10m3/h时,发出声光报警信号;出水压力小于0.3MPa时,氧枪自动提升,并关闭快速切断阀。
5.氧枪插入孔氮气压力≤0.2MPa时。
(4).确认氧枪及氮封状况:
氧枪喷头是否堵塞、枪身是否正常,枪体是否对中氮封口中心,检查氮封是否正常。
(5).氧枪下降与转炉零位联锁:
转炉在零位时可操作下降,转炉未在零位时,无法操作氧枪下降。
(6).确认氧枪供气,供水系统(先要求用氮气吹扫3分钟以上,才能试氧气),检查氧枪供气系统手动、自动状态是否正常,检查氧枪供水系统是否正常。
(7).确认氧枪卷扬钢丝绳过紧或松驰时,氧枪能立即停止升降。
2.1.3炉前散状料加料系统确认要点:
(1).确认振动给料系统:
各料仓自动、手动控制料状态是否满足工艺要求,各料仓称量显示是否正常,计量是否准确。
(2).确认汇总漏斗上方和下方的插板阀不得同时处于开启状态,避免直通。
确认插板阀在转炉主控室操作台、机旁操作箱上的按钮、开关动作可靠,灯光指示信号正确。
2.1.4地面车辆确认要点:
(1).确认转炉出钢、倒渣时与炉下联系的电铃音响、信号灯及视频系统工作正常。
(2).确认钢包车、渣罐车各部件设施齐全、机械传动系统和电气控制运行正常。
(3).确认炉下轨道及渣坑设施状况正常。
(4).确认钢包全程底吹系统各供气元件、管道安装及通气是否正常,检查供气自动、手动控制系统是否处于良好状态。
2.1.5活动烟罩确认要点:
(1).确认活动烟罩上、下极限信号是否正常。
(2).确认活动烟罩与转炉零位联锁:
转炉未在零位时,活动烟罩无法操作升降,转炉在零位时,活动烟罩可操作升降。
(3).确认活动烟罩氮封系统氮气压力≥0.6MPa、流量参数正常(生产正常后改用蒸汽)。
低压供水循环冷却系统压力≥0.4MPa、流量正常≥500m3/h,柔性连接装置上下动作正常。
2.1.6转炉底吹系统确认要点:
确认转炉底吹供气元件与管道顺序是否一致,安装、通气是否良好,供气自动、手动控制系统是否处于良好状态。
2.1.7钢包吹气系统确认要点:
(1).确认钢包底吹阀门站内阀门开启、闭合灵活,计量仪表显示无误。
(2).确认钢包顶吹氩装置的氩枪及氩枪更换装置、升降旋转装置正常,氩气管路与吹氩枪的连接牢靠、无泄漏。
(3).确认钢包顶吹氩装置操作箱上的各开关、按钮动作可靠,信号灯、仪表等指示正确、各限位信号正常。
2.1.8炉前、炉后挡火门确认要点:
(1).炉前挡火门:
确认在转炉主控室操作台上操作,挡火门的开、闭走行及灯光(闪)和音响信号正常。
(2).炉后挡火门:
确认在炉后操作台上操作,挡火门的开、闭走行及灯光(闪)和音响信号正常。
2.1.9转炉设备冷却系统确认要点:
(1).确认炉口水箱、水冷炉帽、水冷托圈各设备冷却水的压力≥0.5MPa、流量≥150m3/h、温差是否小于15℃。
2.1.10确认废钢供应系统废钢槽及秤量情况是否良好。
2.1.11确认炉前、炉后测温取样是否正常,炉后合金溜槽旋转是否正常。
2.1.12转炉汽化冷却系统确认要点:
2.1.13.汽包、除氧器确认要点:
(1).确认汽包、除氧器供水切断阀、薄膜调节阀手动、自动操作灵活可靠,并能够在计算机画面上显示。
(2).汽包、除氧器在试压过程中,确认排汽阀在规定压力值动作外排,安全阀分别在大于1.4Mpa和0.4Mpa时能起跳外排。
(3).热试车前,汽包、除氧器的水位在规定值范围内,水位表上的水位与容器内的实际水位一致,汽包、除氧器的进水管、蒸汽排汽管的旁通阀处于关闭状态。
(4)确认仪表、信号、报警系统正常。
(5)汽包主汽阀应故关闭,电动放散阀应放散。
(6)汽化锅炉、除氧器系统所有的排污阀应关闭。
(7)检查汽包、除氧器压力表指针的位置,在无压力时指针在零位,不符合要求时应及时更换,
(8)检查汽包给水泵、电动放散阀应放散,动力厂软水泵,除氧器给水泵工作是否正常,给水系统管路闸阀是否完好,并进行手动及自动给水操作试验,确认性能良好,动作准确。
(9)检查汽包、除氧器及系统管路的密封应良好。
(10)汽化烟道确认要点:
(11)活动烟罩中一段热水循环冷却系统压力、流量正常,柔性连接装置上下动作正常,各排污阀在关闭状态。
(12)炉口一段烟道低压供水循环冷却系统压力、流量正常,各排污阀在关闭状态。
(13)二段、三段及末段烟道下降管自然循环冷却系统压力、流量正常,各排污阀在关闭状态。
(14)各烟道、管道保温层保温良好,管道内部无严重锈腐表皮脱落现象。
(15)各连接螺栓紧固,无脱落,各部件结构完整;各闸阀、安全阀灵活可靠,管路连接紧凑,无泄漏。
(16)各段烟道试压正常无漏水现象。
各烟道人孔紧固密封正常,无漏水漏气现象。
2.1.14烟汽净化除尘系统确认要点:
1).各用水点阀门及泄爆阀正常,烟汽净化水压力要≥0.4Mpa、流量达到650m3/h,并与控制室内仪表、监视屏幕显示的一致。
2).喷淋塔确认要点:
管路自动泄爆阀正常并处于密闭状态,供水切断阀手动、自动运行正常,输出(反馈)信号正确,管路正常,无泄漏,供水切断阀处于自动状态,水封无泄漏,排污阀关闭正常。
3).RSW环缝可调喉口文氏管确认要点:
管路自动泄爆阀正常并处于密闭状态,供水切断阀手动、自动运行正常,输出(反馈)信号正确,管路正常无泄漏,各喷嘴无堵塞水流量正常,重砣升降自动、手动调节正常,水封无泄漏,排污阀关闭正常。
4).旋风喷枪脱水器确认要点:
喷嘴无堵塞,排水管水封密封、无泄漏,排污阀关闭正常。
5).除尘管道法兰连接处无泄漏。
6).经水封流向高架污水溜槽的烟气水流量正常。
2.1.15一次除尘风机确认要点:
(1)风机进出口电磁阀的开启、关闭能够手动、电动操作,并能机旁手动操作和计算机远程操作,且阀位显示与实际位置一致。
(2)风机油润滑系统:
仪表、部件齐全,各种阀门灵活可靠,管路无泄漏,油箱油位正常,油质符合要求;辅助油泵能在机旁手动操作和计算机上操作。
(3)风机设备系统确认要点:
1)高压电机:
一次风机房的计算机能够发送远程电机启、停信号,保护断电信号,在操作画面或操作台上显示高压故障信号;电机运行的电流稳定,并且在相应的额定值范围内。
2)电机变频调速:
风机运行时,变频器的调速能够自动控制和手动机房操作或计算机操作,当转炉冶炼时,风机高速运行为2400/min;当转炉出钢即转炉倾至-80度时,风机转速降至低速运行。
3)风机两端轴瓦的振动值、油润滑压力、进口温度符合要求;风机机壳密封,无泄漏;风机叶轮冲洗阀门手动、自动能够操作,且喷嘴无堵塞,冲洗水流量压力正常,并能够在计算机画面上操作;风机进、出口风温、风压等各运行技术参数在正常值范围内。
4)风机出口三通阀:
三通阀能够自动开启、关闭,又能远程控制,且实际位置与指示位置一致;煤气不回收时,三通阀位于放散侧;且“u”型水封要用水封住,回收时,三通阀位于回收侧。
2.1.16二次除尘系统确认要点:
(1)除尘系统气动阀在单机试运转的基础上进行负荷试车正常。
(2)除尘风机:
在低负荷下运转良好,再转入满载荷下的运转正常;
风机达到正常工作后,检查风机、偶合器、电机各轴承振动、温度、油压各技术参数在正常值范围内。
。
(3)除尘器输灰、贮灰装置:
检查各滤袋室进、排风接口,星形卸灰阀法兰连接处有无漏风现象,检查电控系统及电动、气动执行机构与有关装置的配备;按既定程序进行逐室脉冲喷吹清灰。
检查微机工作是否正常,显示功能讯号传递是否准确可靠,埋刮板输送机负荷试车运转正常。
之前还要确认炉前炉后除尘管道阀门或风门开启状态。
2.1.17散状料上料系统确认要点:
1)确认各设备单机调试完毕并正常。
2)确认各机旁操作箱置于“集中”状态。
3)确认除尘器运行正常。
4)确认受料槽下振动给料机振动平稳、无卡阻或卡料现象,软连接无破损密封要良好,吊挂装置完好无损。
5)确认各皮带机滚筒、托辊、导向辊、机架结构完整;各辊子运转灵活、接触皮带良好;驱动装置运行平稳、无异常;胶带不打滑、不跑偏,表面无裂纹。
运行时出现异常时紧急手动制动正常有效。
6)确认卸料小车运行平稳,结构完整,翻板无卡阻,定位准确,喂料正常。
2.1.18钢包确认要点:
确认有三个烘烤到800度温度的钢包,钢包热修液压无泄漏,压力达到10Mpa,油缸伸缩运行正常,无爬行及内泄现象。
2.2连铸系统:
2.2.1浇注前的准备工作确认要点:
1)将修砌好的中间罐,用天车吊运至浇注平台中间罐车在线烘烤器台架上。
在浇注平台上中间罐烘烤站将中间罐烘烤至≥900C,同时浸入式水口也处于良好烘烤状态。
2)确认结晶器冷却水接通,压力、流量正常,确认水泵房事故保安水供应正常。
3)确认二冷水接通,压力正常,阀门处于关闭状态。
4)确认引锭头送入结晶器内并填塞好。
5)确认切割机割枪位于起切点。
6)确认台下辊道及冷床区各设备都运行正常。
7)确认各操作台、箱上指示灯显示“浇注准备”状态。
2.2.2钢包回转台确认要点:
1)确认钢包盖旋转升降装置运行是否平稳,灵活,有无卡阻等异常现象。
2)确认钢包回转台液压正常,各连接无泄漏,各液压设备运行正常。
3)确认无载荷状态下,空车手动盘车检查,各系统回转及事故驱动系统均应运转灵活。
4)确认大包回转台可正反转操作,使回转臂从接受钢包位转到浇铸置,连续转动5-6次,各运动部位应运转良好,各润滑点给油正常,启、制动平稳,停位准确,无异声。
5)确认大包称重装置称量准确,仪表显示正常。
6)确认大包滑动水口液压站压力≥16Mpa,液压油缸打开和关闭水口正常
2.2.3中间罐车确认要点:
1)确认中间罐车行走及中间罐升降驱动及升降行程开关是否正常。
2)确认每台中间罐车电动驱动及交流变频装置供电是否正常。
3)确认中间罐车行走时,两套传动装置的电机能同步运转,用两种速度控制,用极限开关对浇注位、放渣位、预热位进行定位正常。
4)确认横移机构在行程中,正、反向连续横移,并且要求平稳、灵活,动作时无异响。
2.2.4中间包烘烤装置确认要点:
确认各管路系统无泄漏,风机系统运转良好,阀门完好,升降系统运行是否正常。
2.2.5结晶器振动装置及结晶器确认要点:
检查振动台上表面水平度≤0.2%,振动装置运行平稳、均匀,无杂音及偏振现象,振频、振幅达到工艺要求,检查结晶器及冷却水路是否有泄漏,水管管路阀门处于开启状态无逼压现象;温差正常,压力正常,足辊段二冷喷嘴无堵塞,二冷雾化状况,结晶器振动是否正常。
2.2.6导向装置及冷却水系统确认要点:
1)检查二冷导向装置是否满足工艺要求。
2)确认二冷水、气总管压力正常,喷淋管联接正常完好,喷嘴安装齐全,无堵塞。
各分支管路手动阀门处于开启状态。
气动阀门和电动调节阀处于关闭状态,并动作正常。
2.2.7拉矫机、引锭杆及存放装置确认要点:
1)确认拉矫机连接部位紧固,拉矫机冷却水、液压管路畅通,且无泄漏,所有拉矫辊参数符合工艺要求,动作正常。
2)确认引锭杆有无变形,装配完整良好,送引锭辊转动灵活、无卡阻、对中准确;送引锭辊压力正常、各限位信号点正常。
3)脱坯辊无泄漏。
4)存放装置链轮链条运转正常,无卡阻和打滑现象。
2.2.8切前辊道及夹送辊确认要点:
确认切前辊道、夹送辊运行良好,各链条润滑良好,辊道地脚螺栓紧固牢靠。
2.2.9火焰切割机确认要点:
1)确认各气路、水路部件密封良好,流量正常。
介质软管布置走向合理,无扭曲现象,手动行走灵活,无卡阻现象。
2)确认介质箱中各减压阀和节流阀调节正常,使切割枪的火焰达到较好的效果。
3)确认火切小车夹钳有足够的夹紧力,来、回工作正常。
4)确认切割枪切割铸坯正常,割缝小于5-8mm。
2.2.10输送辊道、出坯辊道及热送辊道确认要点:
确认辊道运行良好,减速机、电机、辊道地螺栓紧固,驱动链条已调整好;各辊子转动平稳,无振动异响。
2.2.11移钢机和步进冷床的确认要点:
1)确认移钢机各联接紧固,联轴器、制动器完好安全装置可靠,设备运行平稳无故障,拨爪动作正常。
在热负荷试车前,应空载运行15分钟以上.
2).步进冷床各联接紧固件无松动,举升要到位,横移要同步,油缸、油管无泄漏。
冷却水管路畅通无阻,流量正常。
2.2.12铸坯吊具确认要点:
确认铸坯吊具的安全、可靠。
2.2.13抽蒸汽风机确认要点:
确认螺栓紧固,电机叶轮转向一致,防护罩完好,阀门关闭开启、管路无泄漏。
2.2.14干油、油气润滑系统确认要点:
确认干油润滑管路是否与其设备相干涉,润滑脂、润滑油满足设备要求,系统管路无堵塞和泄漏,集中干油润滑站要求以25Mpa的压力保压10分钟,油气润滑站工作压力≥0.3Mpa,对系统进行全面检查,以油路畅通且不泄漏为合格。
2.2.15液压系统确认要点:
系统所有管道、元件、液压泵工作良好,油压、油温正常,无泄漏油现象,所有连锁装置应准确、灵敏、可靠。
3、工艺操作确认:
3.1烘炉制度
3.1.1烘炉操作应在设备调试确认符合生产要求之后进行
3.1.2烘炉程序:
加燃料点火下枪吹氧加焦碳提枪检查确认
3.1.3烘炉用材料:
木材、焦碳、棉纱、柴油等。
3.2烘炉操作
3.2.1.烘炉前向炉内(从炉口)先加入1吨焦碳,再加入废旧木材数量约2吨,用棉纱或破布浸柴油点燃后从炉口投入。
并利用炉前吹氧管(两根长约12米的镀层管)进行富氧将木材引燃后,再将转炉摇到零位。
3.2.2.下枪吹氧:
待木材完全着火后,从炉顶料仓向炉内分批加入焦碳.第一批加入0.5吨,前70分钟内分三批加入2吨焦碳,(0.5+1+0.5吨)第五批焦碳0.2吨25分钟后加入,以后每隔15分钟加0.2吨焦碳。
烘炉时间为140~160分钟。
3.2.3.氧气流量控制:
下枪前将氧气流量设定在自动控制4000m3/h,根据烘烤时间枪位及焦碳燃料情况,将整个烘烤过程中氧流量保持在4500-~5500m3/h,焦碳均匀燃烧,流量基本保持不变。
3.2.4.底吹控制:
氧枪点着火5分钟后,复吹系统打开底吹氮气总阀,关闭压缩空气,调节每块透气砖供气量25~30m3/h,总供气量120~160m3/h。
3.2.5.枪位控制:
开吹枪位2.0米,之后降至1.5米,第三批焦碳加入时枪位为2.0米,25分钟后枪位降至1.5米,直至烘炉结束。
力求烘炉温度大于1200℃。
3.2.6.烘炉结束:
烘炉结束提枪后,前后来回小角度摇动炉子,从氮封口观察,若炉内残焦多,则继续吹氧,若残焦不多,则倒炉将残余料渣倒至渣罐内,并更换新渣罐。
烘炉时有关参数控制见下表:
批次
焦碳加入量(吨)
吹氧时间(分)
枪位(米)
氧气流量(m3/h)
1
0.5
30
2.0
4000
2
0.5
20
1.5
4500
3
1.0
20
2.0
5000
4
0.5
25
1.5
5500
5
0.2
15
1.5
4500
6
0.2
15
1.5
4500
7
0.2
15
1.5
4500
8
0.2
15
1.5
4500
合计
3.3
155
3.3.冶炼操作控制
3.3.1.装入制度
铁水成分及温度满足以下要求:
Si%
P%
S%
T℃
0.40-1.60
≤0.150
≤0.050
≥1250
开新炉第一炉全铁炼钢,先兑入65~68吨铁水,全铁冶炼,开吹后通过料仓加入1吨焦炭。
第二、三炉按55~60吨铁水+5~10吨废钢=65吨装入量控制,以后炉次根据终点情况,调整铁水与废钢或生铁块的数量、控制装入量62±1吨(其中铁水52±1t,废钢10±1t含生铁块3~5t)。
3.3.2.供氧制度
喷头参数
孔型
喉口直径
出口直径
中心夹角
马赫数
供氧强度
工作氧压
四孔拉瓦尔
30.3mm
39.3mm
12°
2.0
3.8m3/(t.min)
0.75-0.90MPa
3.3.3.供氧操作
开炉前要进行利用现场测量和计算的方法对氧枪“零”位初步测定,并标定号氧枪行程编码器,冶炼第一炉用铁丝对实际液面进行测量,确定开炉的基本枪位。
冶炼4~5炉后还应用铁丝对实际液面进行测量。
枪位控制:
采用低——高——低控制法操作,并根据各阶段炉渣情况和温度情况合理调整枪位,但不得长时间吊吹和深吹,防止炉渣返干期发生金属喷溅。
枪位曲线参考:
2.5
2.0
1.5
4812吹炼时间(min)
3.3.4.造渣制度
碱度按2.5-3.0控制。
根据铁水含硅计算出应配加的石灰总量。
开吹点着火后即分两批连续加入总量的1/2-2/3石灰,轻烧白云石0.8t(开新炉前三炉不加),莹石150kg,C-O反应期分多批少量加入剩余的石灰。
萤石加入量控制在:
50-100kg/次,总量≤300kg/炉。
原则后期不加。
3.3.5.终点控制
终点采用高拉补吹法,出钢温度暂定如下:
热试车第一炉出钢温度:
1740℃-1760℃
第二、三炉:
1720℃-1740℃
第四炉及以后:
1690℃-1710℃
系统温降正常后:
1670℃-1690℃
终点成分:
要求:
【S】≤0.035%、【P】≤0.025≤%
【C】=0.08-0.12%(第一炉【C】≥0.06%)
出钢及脱氧合金化
硅锰合金收得率按:
硅:
75%、锰95%,收得率测算
碳化硅收得率:
碳:
75%,硅:
75%测算
增碳剂收得率:
按75%测算
脱氧剂:
采用硅铝铁脱氧,根据终点氧性情况,HPB335加入量为0~50kg/吨钢。
合金加入时间出钢至1/4-1/3时间内均匀加完全部合金。
3.4.出钢挡渣操作
出钢前使用挡渣帽
出钢采用挡渣球挡渣,挡渣球在出钢至3/4-4/5时加入,必须保证炉内钢水渗完。
出钢完毕向钢包液面投掷20-30kg覆盖剂。
吹气控制:
出钢采用全程吹:
,出钢过程0~2/3吹气,采用中等温度吹气,2/3以后采用低强度吹气。
氩站采用底吹气操作:
吹气时间≥10分钟(软吹时间≥5分钟),底吹无效果采用顶吹操作,吹气时间≥5分钟。
吹气效果:
中等强度(硬吹)钢渣反应面积∮300~∮400mm,低强度(软吹)目视钢包液面渣层有明显波动,钢渣反应面积≤∮200mm。
吹气完毕后必须测温,取样。
吹气后温度控制范围:
钢种20MnSi
上连铸第一炉1630℃-1640℃
上连铸第二炉1610℃-1620℃
连浇炉1590℃-1600℃
五流拉坯,取温度下限;四流拉坯,取温度上限。
4.准备系统
4.1.钢包准备:
热负荷试车前必须保证至少三个钢包烘烤到位,滑板和滑动机构开闭自如,透气砖透气性、全程底吹气系统完好,具备生产条件。
4.2.中间包准备:
热负荷试车前必须至少保证2个中间包烘烤到位,1个在线烘烤,1个离线烘烤。
5.连铸系统
5.1.1.工具确定
检查各岗位的工具及材料准备工作,如:
大包液压枪、取样器、
保护渣、覆盖剂、撬棍、捞渣棒、氧
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