翻车机室下部结构施工方案新.docx

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翻车机室下部结构施工方案新

安徽淮北平山电厂一期项目

翻车机室下部结构施工方案

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上海电力建筑工程公司安徽平山电厂工程项目部

二〇一四年十一月

1.工程概况

安徽平山电厂一期2×660MW机组工程翻车机室位于厂区北侧，为独立钢筋混凝土结构，由安徽省电力设计院设计。

翻车机室板墙中线对角坐标为：

A=2965.714,B=-393.022；A=2965.714，B=-356.120，筏板基础底标高为-15.03m，筏板基础西北角及东南角各设置一座进水池和水泵池。

翻车机室下部结构有两层平台，标高分别为-4.111m、+0.130m。

±0.00m相当于85国家高程33.30m。

2.编制依据

（1）建设部标准建筑基坑支护技术规程《JGJ120-2012》；

（2）国家标准建筑地基基础设计规范《GB50007-2011》；

（3）建设部标准建筑地基处理技术规范《JGJ179-2012》；

（5）国家标准建筑结构荷载规范《GB50009-2012》；

（6）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）

（7）《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）

（8）《电力建设施工质量验收及评定规程（土建工程篇）》（DL/T5210.1-2012）

（9）《电力建设安全工作规程（火力发电厂）》（DL5009.1-2002）

（10）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）

（11）《工程建设标准强制性条文》（2011年版）电力工程部分标准，中国电力出版社，2012年3月第一版

（12）《建筑施工手册》（2003年9月第四版，中国建筑工业出版社）

（13）翻车机室地下部分施工图34-F3001S-T5526

（1）、34-F402201S-T5526

（1）

（14）其他有关的规范及规程。

（15）安徽电力设计院——相关设计图纸；

（16）中国电力工程顾问集团华东电力设计院——《安徽淮北平山电厂2×660MW机组工程施工图厂外输煤系统翻车机区岩土工程勘察报告（中间）》；

（17）本工程周边地形图；

（18）现场踏勘资料。

3.主要工程量

序号

施工内容

1

筏板基础C35P8,墙壁C35P8,预埋填充,C30附属构筑物C25，找坡层C20，垫层C15。

2

本工程所用钢筋型号有：

HRB300、（Φ）：

HRB400（

）：

25、

20、

22、

32、

28、

16、

12、

18、

10、

8

4.作业准备

4.1人员组织情况

序号

职务（工种）

人数

序号

职务（工种）

人数

1

施工负责人

1人

8

电焊工

2人

2

技术

2人

9

电工

1人

3

施工员

1人

10

钢筋工

50

4

质量员

2人

11

木工

40

5

安全员

2人

12

混凝土工

30

6

测量员

1人

13

辅工

15

7

材料员

1人

4.2组织机构设置

4.3主要机械及相关工器具配备

序号

机具名称

规格

数量

备注

1

全站仪

1台

2

水准仪

1台

3

钢卷尺

1台

4

钢卷尺

1台

5

塔吊

ST40

1台

6

汽车吊

25t

1套

7

混凝土振捣棒

10台

8

混凝土泵车

1台

9

混凝土运输车

4台

安全器具

序号

器具名称

规格

数量

备注

1

安全标识牌

若干

关键部位全部放置

2

安全帽

每人一顶

3

安全带

每人一条

4

防坠器

5m

4只

5.作业程序及作业方法

5.1施工工序

施工工序：

放线定位→铺垫层、绑扎筏板钢筋→模板安装→浇筑养护→框架柱钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑

5.2碎煤机室为钢筋混凝土框架结构，独立基础，基础埋深-3m。

本次工程结构为三级抗震。

本工程材料及施工质量严格桉图纸规范要求施工，钢筋连接梁底板采用滚轧直螺纹钢筋连接接头。

大于等于Ф16机械滚轧直螺纹，小于Ф16的采用绑扎搭拉连接。

网片采用绑扎成行。

筏板底部、及梁底部钢筋保护层全部采用水泥垫块。

挡土墙及框架柱钢筋保护层全部采用塑料垫块。

5.3施工准备

5.1施工技术准备

1.工程开工前由项目部组织特殊工种进行技术交底。

2.技术总工织编制分项施工方案，主持方案的交底工作。

由钢筋工长负责作书面交底，并向钢筋组的全体人员口头交底。

3.钢筋班组长按施工规范设计图纸及变更洽商的要求进行钢筋配料计算，完成钢筋配料单，配料单由钢筋工长技术主管认可后方可送至后台。

4.工人在参加直螺纹连接头的施工人员必须进行技术培训，经考核合格后方可持上岗证操作。

5.筏板底部、及梁底部钢筋保护层水泥垫块的定距按设计图纸提前算出数量。

并提前加工垫块提前预制加工备用。

挡土墙及框架柱钢筋保护层塑料垫块需提前采。

2、材料和机具准备

1.本工程进场钢筋必须有原材料出厂质量证明和力学性能复试报告，其结论符合设计及规范要求，施工现场材料员、工长、质检员对进场钢筋的型号、数量、质量等进行验收，钢筋表面无老锈、结疤、油污、裂纹、变形等现象，办理有关手续，并应按要求取样复试，保证工程所用钢筋为合格产品。

2.主要材料机具：

滚轧直螺纹机、钢筋切断、钢筋弯曲机、钢筋箍筋机、无齿锯、钢筋调直机等。

3.其它材料用具：

4.20＃火烧丝，手持砂轮机，垫块、钢筋钩杆、撬棍、钢丝刷、粉笔、钢卷尺、套筒、焊条等材料机具。

3、钢筋的存放与加工准备：

钢筋运输进场后，由汽车吊卸车，人员码放。

码放时，按材料标示牌分型号、

规格入座，下垫方木，码放整齐，并做好检验、试验状态标识。

钢筋加工棚紧邻堆放场，加工棚内设加工机械，形成流水作业。

5.3．钢筋施工工艺

5.3.1工艺流程

钢筋配料单→钢筋进场（检验验收）→加工成型———→钢筋连接———→绑扎———→预埋管线、埋件———→绑扎垫块———→隐蔽验收

5.3.2钢筋接头形式：

1.基础底板钢筋：

采用滚轧直螺纹钢筋连接接头。

2.墙柱竖向钢筋及水平钢筋：

Φ16以上选用滚扎直螺纹，Φ16以下采用搭接

5.3.3钢筋保护层

1.钢筋保护层厚度控制采用水泥砂浆垫块，砂浆垫块由现场根据砼强度等级提前预制。

钢筋保护层垫块砂浆提前制作，并且及时养护。

2.受力筋的混凝土保护层厚度见下表：

（单位：

mm）

部位

基础筏板

混凝土挡土墙

梁

柱

上铁

下铁

侧面铁

外侧

内侧

上铁

下铁

侧面

外侧

保护层

45

50

50

50

35

35

35

35

35

注：

（1）受力钢筋保护层厚度除满足上表

5．4钢筋加工

4．4．1施工现场设钢筋加工生产线，由专人负责指挥钢筋加工生产。

4．4．2钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等，应在使用前清理干净。

4．4．3钢筋的调直用钢筋调直机进行调直。

4．4．4钢筋代换应遵循规范要求，并征得设计同意。

4．4．5钢筋的锚固与搭接

钢筋的锚固长度

混凝土强度等级与抗等级

钢筋种类

与直径

C25

C30

C35

≥C40

一、二级抗震

三级

抗震

一、二级抗震

三级

抗震

一、二级抗震

三级

抗震

一、二级抗震

三级抗震

HPB235

31d

28d

27d

25d

25d

23d

23d

21d

HRB335

38d

35d

34d

31d

31d

29d

29d

26d

HRB400

41d

42d

41d

37d

37d

34d

34d

31d

51d

46d

45d

41d

41d

38d

38d

34d

钢筋的搭接长度

C25

C30

C35

≥C40

HPB235

37d

32d

30d

27d

HRB335

45d

40d

37d

35d

HRB400

55d

49d

40d

注：

钢筋接头应相互错开，在规定的搭接长度的1.3L区段内，有接头的受力钢筋截面积与总面积：

受压区不大于50%，受拉区不大于25%。

4．4．6为保证钢筋加工形状、尺寸准确，制作定型模具以检查箍筋及梯子筋的尺寸是否正确。

4．4．7每加工一批钢筋都要进行预检，以保证钢筋加工的准确。

4．4．8钢筋弯曲：

4．4．8．1HPB235级钢筋末端做成180°弯钩，圆弧弯曲D≥2.5d，

4．4．8．2HRB335级钢筋末端做成90°弯折，圆弧弯曲D≥4d，

4．4．9箍筋弯钩的平直长度为10d或75mm中的较大值。

5．5钢筋绑扎

4．5．1筏板钢筋绑扎

底板钢筋采用直螺纹连接，筏板下网钢筋绑扎时，按照图纸要求间距，先弹底板钢筋分格线，并摆放下层钢筋，使用20＃火烧丝绑扎牢固，不得跳扣绑扎，然后支放垫块。

筏板下网钢筋绑扎完成后，按照图纸要求安制马蹬，在马蹬上安制通长钢筋，然后按照图纸要求间距用粉笔画出钢筋间距分格线。

摆放好筏板上网钢筋后使用20＃火烧丝绑扎牢固，不得跳扣绑扎。

4．5．2墙筋绑扎

墙竖向钢筋采用直螺纹连接，接头错开位置应大于或等于35d，墙筋绑扎时用脚手架进行临时固定，每隔4－5m绑扎一根竖筋，并画好分档标志，然后于下部及齐胸处绑内外两根横筋定位，在横筋上画好分档标志后再绑其余竖筋，横向钢筋采用直螺纹连接，按照图纸要求间距，计算好水平筋数量，画水平筋间距线：

在已连接的竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画水平筋间距线。

起步箍筋距混凝土为50mm，然后由上而下绑扎水平筋，有抗震要求的水平筋和绑扎接头按抗震要求计算数量和施工。

接头错开位置应大于或等于35d，绑扣要向墙中心。

并应尽量避开连接套筒。

水平筋转角处与主筋交点均要绑扎，水平筋的叠合处应沿竖筋交错布置，并绑扎牢固，墙拉筋必须与水平筋同步绑扎，并梅花形布置间距不大于500mm。

待拉筋绑扎后端头应向墙内弯成135°平直部分长度不小于10d。

然后在已绑扎完成墙钢筋上支放垫块。

墙上预埋铁在墙钢筋绑扎完成后，按图纸规范要求用焊机直接焊接在墙钢筋上。

4．5．3框架柱钢筋绑扎

柱竖向钢筋采用直螺纹连接，接头错开位置应大于或等于35d，在已连接的竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线。

起步箍筋距混凝土为50mm，并注意有抗震要求的按抗震要求加密区段进行加密，然后将箍筋套入柱竖向钢筋上，在已画好的箍筋位置线上将已套好的箍筋往上移动，并应尽量避开连接套筒，由上而下绑扎，绑扎宜采用绑扣绑扎，绑扣要向柱中心。

箍筋与主筋要垂直和密贴，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角处的相交点成梅花状交错绑扎。

箍筋的叠合处应沿竖筋交错布置，并绑扎牢固，有抗震要求的地区，箍筋端头应弯成135°平直部分长度不小于10d。

然后在已绑扎完成柱钢筋上支放垫块。

柱上预埋铁在柱钢筋绑扎完成后，按图纸规范要求用焊机直接焊接在柱钢筋上。

4．5．4梁钢筋绑扎

首先按梁位置在梁底模板上画出箍筋位置，弹底板钢筋分格线，并摆放下层钢筋，梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁的下铁接头位置在梁1.3L区段内上铁在跨中附近，接头错开同一连接区段内，接头百分率不得多于50%钢筋总量。

穿入箍筋按已画好的间距逐个分开，开口对角错开，梁两端箍筋距外皮50mm。

箍筋加密区绑扎时按图纸和规范要求设置绑扎。

按图纸规范要求在梁底模板上进行梁钢筋绑扎，锚固长度要符合设计和规范要求。

绑梁上部纵向筋的箍筋用套扣法绑扎，箍筋在叠合处的弯钩在梁中应交错，绑扎箍筋弯钩的135°平直部分长度为10d。

梁筋绑扎完成后再绑扎拉筋，拉筋成梅花形布置，待拉筋绑扎后端头应向梁内弯成135°平直部分长度不小于10d。

然后在已绑扎完成梁下支放垫块。

梁上预埋铁在梁钢筋绑扎完成后按图纸规范要求用焊机直接焊接在梁铁上。

5.6钢筋的滚轧直螺纹连接筋

本工程大于Φ16的钢筋匀采用滚轧直螺纹连接，小于Φ16采用搭接形式。

5．1钢筋的滚轧直螺纹连接

5．1．1工艺流程：

钢筋下斜→钢筋套丝加工→丝头质量检验→钢筋就位→接头拧紧→做标记→施工质量检验

5．1．2钢筋先调直后下斜，用切割机下斜，不得用气割下料，钢筋下料时，钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马蹄形。

5．1．3套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑。

钢筋丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形，螺距规相吻合，有效丝扣内秃牙部分累计长度不小于一扣固长的1/2。

检查已合格的丝头，应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端拧上连接套，并按分类码放整齐待用。

5．1．4钢筋端部平头必须使用台式砂轮片切割机进行切割。

5．1．5连接钢筋注意事项：

5．1．5．1钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤；

5．1．5．2所连钢筋规格必须与连接套规格一致；

5．1．5．3连接水平钢筋，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或从中间往两头连接。

5．1．5．4连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头，连接成型，注意不得遗漏。

5．1．5．5力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。

5．1．6连接完成后外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。

如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的力矩扳手对接头质量进行抽检。

6．质量保证措施

6．1施工前做各项技术交底工作。

6．2参与直螺纹连接施工和焊接施工人员必须经培训考核合格，持证上岗。

6．3所有进场钢筋必须有出厂合格证、材质证明及试验报告单，并应对外观进行检查，按现行国家的有关标准抽取试件，合格后方可使用。

6．4钢筋的绑扎加工应符合有关规定和设计要求，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈等。

6．5钢筋的搭接长度、接头位置应符合设计要求的有关规定。

6．6各种焊接连接应符合《施工及验收规范》的规定，并按要求进行取样、试验。

6．7钢筋绑扎完毕后经自检、专检合格后，再由监理单位检查，合格签字，并做好隐检记录后方可进行下道工序的施工。

6．8在墙体内加设横向、竖向梯子筋以控制双排筋的间距，墙体模板上口用5mm厚的钢板做成定位钢板，固定在大钢模板上口部位，定位钢板作为外顶措施顶在墙体竖向钢筋上，保证钢筋不向外露。

6.9柱子钢筋采用定位卡在浇筑砼前将定位卡套在柱筋顶端，用绑扣法将柱筋固定在定位卡上，以控制钢筋间距位置。

6．10所有绑扣均按要求绑牢不允许出现缺扣、松扣现象。

6．11所有预留洞口按设计要求附加钢筋，严禁随意切断受力筋，如需切断必须由主任工程师批准后方可进行,并按范规定设置加强筋。

6．12钢筋接头应相互错开，在规定的搭接长度的1.3L区段内，有接头的受力钢筋截面积与总面积：

受压区不大于50%，受拉区不大于25%。

6．13严格执行检查制度，班组自检，进行下道工序前进行交接检，项目部自检，每分项工程完工后进行专职质检员专检。

7：

成品保护措施

7．1钢筋机械如钢筋切断机、型机、调直机、套丝机、砂轮切割机要有漏电保护器，砂轮切割机要有砂轮防护罩，严禁使用不圆、有裂纹和直径小于25cm的锯片，钢筋机械传动部位必须有防护罩，人员操作应避开钢筋运动方向，停用机械时将电源切断。

7．2成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。

7．3基础底板上、下层钢筋钢扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。

7．4绑扎墙体钢筋时严禁碰撞预埋件，预埋管等，如有碰动应按设计位置要求重新固定牢靠。

7．5顶板钢筋绑扎后应搭设跑道，严禁直接在钢筋上行走，堆物。

7．6钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。

7．7在加工棚已加工好的成品筋须垫方木，分规格码放整齐。

7．8墙体钢筋加工作业时，必须搭设脚手架，不准踩蹬钢筋。

7．9避免钢筋沾染油污或脱模剂，发现后及时清理干净。

7．10每道工序施工完后及时办理交接手续，明确本次交接内容和应保护的范围。

8．健康安全环境保证措施

8．1施工人员进入现场必须执行现场安全规程，必须带好安全帽，禁止吸烟、打闹，要集中精力认真从事作业。

8．2施工人员高空作业必须执行《建筑施工高处作业安全技术规范》要求，系好安全带。

8．3现场用电执行《施工现场临时用电安全技术规范》，所有电焊工、电工必须持证上岗，电焊工严禁带电操作，接通电流前仔细检查，防止触电。

8．4电气设备做到一机一闸，要有可靠的接地保护装置，电线分布拉直，不得缠绕，电焊机接地面积≮6mm2。

8．5竖向电焊不得冒雨施工，焊接时要扶稳钢筋，严禁失衡，并及时加以固定，施焊人员严禁烧伤钢筋。

8．6电焊施焊时要加强消防意识，并防止烫伤。

8．7钢筋加工安装后，下班前将工作面清理干净，做到活完料净脚下清。

8．8钢筋现场加工及成型时，注意控制各种机械的噪音。

浇筑混凝土时不要振动钢筋，降低噪声排放强度

8．9直螺纹套丝机的铁屑装袋送废品回收站再利用

8．10切断钢筋的砂轮机在使用前应经安全部门检验合格后方可投入使用。

开机前检查砂轮罩、砂轮片是否完好，旋转防线是否正确。

对有裂纹的砂轮严禁使用。

5.2模板工程：

5.2.1翻车机室垫层——-15.03M底板向上1.4M—四周柱施工——梁墙板漏斗施工——设备基础施工—梁底—梁板施工

本工程翻车机室与CO廊道剪力墙的墙厚为1500mm，取800mm进行模板计算。

墙模板用18厚胶合板，内楞采用50×70mm方木,沿墙高竖向布置，间距200mm，外楞采用两根并排钢管，水平间距为450mm，对拉螺栓采用φ12钢筋，并在中间加焊止水片，外侧垫40mm*40mm方木，以后用砂浆补齐，间距450×450mm。

第一排外楞（螺栓）距楼（地）面200mm。

混凝土采取分层浇筑，每层浇筑高度0.30m，因墙板砼量较大,混凝土浇筑速度按0.5m/h计算。

5.2.2墙板面板模计算：

荷载计算：

1）墙木模受到的侧压力按下列两式计算,并取较小者：

由F1=0.22γc（200/T+15）β1β2v1/2；F2=γcH

γc——砼重力密度，取24KN/m3；

t0——新浇砼的初凝时间（h），t0=200/（T+15）=6.67

T——浇注时砼温度,设T=15℃；

β1——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0,掺外加剂时取1.2；

β2——砼坍落度影响系数，当坍落度小于30mm时取0.85，50～90mm时取1.0，110～150mm时取1.15，考虑砼为泵送，坍落度为150mm，则取1.15；

V——砼浇注速度；

H——砼侧压力计算处至新浇砼顶面的总高度，按翻车机第一层的层高9.75m计算，主梁高1.5m，导墙高0.5m，则H=9.75-1.5-0.5＝7.75m。

则F1=0.22×24×6.67×1.2×1.15×0.51/2=34.36KN/m2

因墙板砼量较大，采取分层浇注,每层浇注高度按300mm控制，按砼浇注最快速度0.5m/h计算；

F2=γcH=24×7.75=186KN/m2

则取较小者计算，F1=34.36KN/m2

混凝土侧压力设计荷载为：

34.36×1.2=41.23KN/m2

2）倾捣砼产生的水平荷载标准值为4KN/m2，设计值为4×1.4×=5.6KN/m2

3）荷载组合为41.23+5.6=46.83KN/m2；

荷载折减：

q=46.83*0.9=42.14KN/m2，（对木模板及其支架的设计，当木材含水率小于25%时，其荷载设计值乘以0.9系数予以折减）

q2=42.14*0.9=37.9KN/m2，（不考虑震动荷载作用）

强度验算：

取1m宽面板计算，设计荷载为q1=42.14*1.0=42.14KN/m

按三跨等跨简化计算：

M=0.1q1l2=0.1×42.14×0.252=0.26KN.m

σ=Mmax/W=Mmax÷（1×b×h2/6）

=（0.26×106）÷（1×1000×182/6）=4.81N/mm2

＜fm=13N/mm2满足要求。

刚度验算：

刚度验算采用标准荷载，且不考虑振动荷载作用，则

q2=37.9KN/m

ω=0.677q2l4/100EI=（0.677×37.9×2504）÷（100×9×103×b×h3/12）

=（0.677×37.9×2504）÷（100×9×103×1000×183/12）

=0.226mm

＜[ω]=L/400=250/400=0.625mm，即满足要求。

4）内楞验算：

用50×70mm方木作内竖楞，则E=b×h3/12=50×703/12=1.43×106mm4，W=50×702/6=40833mm3

外钢楞为2Φ48×3.5，排距为450mm，水平间距为450mm。

强度验算：

内竖楞承受荷载按三跨连续梁考虑

q3=42.14×0.25=10.54KN/m

M=0.1q3l2=0.1×10.54×0.52=0.26KN.m

则σ=M/W=0.26×106/40833=6.37N/mm2

＜fm=13N/mm2满足

刚度验算：

q4=42.14×0.35=14.75KN/m

ω=0.677q4l4/100EI=0.677×14.75×4504/100×9×103×1.43×106

=0.31mm＜[ω]=L/250=450/250=1.8mm满足要求。

5）对拉螺栓验算

一个螺栓承受的集中力（拉力）

N=42.14×0.45×0.45=8.53KN

σ=F/A=8.53×103/113.04=75.46N/mm2＜[f]=170N/mm2，即满足要求。

6）梁（800×5700）模板设计

1、侧模面板计算：

侧压力计算

侧压力按下列两式计算,并取较小者：

由F1=0.22γc（200/T+15）β1β2v1/2F2=γcH

γc——砼重力密度，取24KN/m3；

t0——新浇砼的初凝时间（h），t0=200/（T+15）=6.67

T——浇注时砼温度,设T=15℃；

β1——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0,掺外加剂时取1.2；

β2——砼坍落度影响系数，当坍落度小于30mm时取0.85，50～90mm时取1.0，110～150mm时取1.15，考虑砼为泵送，坍落度为150mm，则取1.15；

V——砼浇注速度；取1.5m/h

H——砼侧压力有效影响高度，取梁高6.5m。

则F1=0.22×24×6.67×1.2×1.15×1.51/2=59.52KN/m2

F2=γcH=24×1.5=36KN/m2

则取较小者计算，F2=36KN/m2

设计荷载值为1.2×36=43.2KN/m2

振捣砼产生的荷载为4KN/m2，设计值为1.4×4=5.6KN/m2

荷载效应组合q=43.2+5.6=48.8KN/m2，

荷载折减q1=0.9×48.8=43.92KN/m2

当不考虑砼震动荷载时,q2=43.92×0.9=39.53KN/m2