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箱梁预制方案
K5+131.464箱梁预制施工方案
第一章、编制说明
1.1编制依据
⑴《安阳西北绕城高速公路TJ-1标两阶段施工图设计》;
⑵《公路工程技术标准JTGB01-2003》;
⑶《公路桥涵施工技术规范JTG/F50-2011》;
⑷《公路工程质量检验评定标准JGJF80/1-2004》;
⑸《路桥施工计算手册》;
⑹《安阳西北绕城高速公路TJ-1标总体实施性施工组织设计》;
1.2编制原则
安全第一、质量至上原则。
精心组织施工,合理安排工期。
坚持技术先进、方案优化、重信誉守合同、施工组织科学合理、按期优质安全高效、不留后患。
坚持按项目法管理的原则。
通过与业主单位、监理单位和设计单位协作,综合运用人员、机械、物资、资金和信息,实现质量和造价在保证安全和工期前提下的最佳组合。
重视生态环境,在施工期间及竣工通车后保证不发生水土流失,保证不破坏环境。
贯彻执行国家和当地政府的方针政策,遵守法律法规,尊重当地的民风民俗。
坚持用工制度的动态管理。
根据工作的需要,合理配置劳动力资源。
按照ISO9001(2000版)的要求编制质量管理体系程序文件,按照投标文件对安全、质量目标的承诺进行严格的管理和有效的实施。
第二章、工程概况
K5+131.464胜利路分离式立交桥,中心桩号为K5+131.464,全长79.918m,桥面左幅净宽11.75m,右幅净宽11.75m。
上部结构为3×25m预应力混凝土先简支后连续箱梁,下部结构桥台采用肋板台,桥墩采用柱式墩,墩台采用桩基础。
共有25m预应力箱梁25片。
第三章、施工布署
3.1场地布置
根据工程需要,我标预制场地位于邺城大道与中华路交叉口东500m路北,此位置距离主线5.9km,总占地26264㎡。
制梁台座全部布置在龙门吊范围内,以方便施工,具体内容详见梁场建设方案及《预制场平面布置图》。
3.2施工作业面划分
根据本标段桥梁工程特点及性质,由具备丰富施工经验的施工队伍负责施工,梁场下设细分为6个班组:
钢筋班、模板班、混凝土班、张拉班、起重班及架梁班。
各班组的作业任务范围如下:
1、钢筋班:
负责梁板钢筋的制作及安装工作;
2、模板班:
负责梁板模板的制作、安装、拆除、修整工作;
3、混凝土班:
负责梁板砼的浇捣养护工作;
4、张拉班:
负责梁板钢绞线下料、安装、张拉、割索、压浆等工作;
5、起重班:
负责砼浇注时入模及梁板的转运工作;
6、架梁班:
负责箱梁运输及架设。
3.3箱梁施工进度
开工日期:
2016年05月28日,预制完工日期:
2016年07月05日。
第四章、箱梁预制施工方案
4.1工艺框图
制作台座
钢筋加工
绑扎钢筋
模板制作
支立侧模
安装内模
绑扎顶板钢筋
浇注底板砼
制作试件
浇注顶板砼
养生
拆除模板
模板整修
张拉
压浆
移梁
4.2制梁台座
用钢筋混凝土修建预制台座,制梁台座顶面的尺寸与梁底尺寸相匹配,台座顶面采用5号的槽钢与预埋件相焊接。
台座顶面和两侧必须平整光滑,以保证侧模的安装就位和箱梁底的平整度。
台座的基底必须有足够的承载力,并且台座间的地面用混凝土硬化,避免在施工过程中渗水到台座基底,引起台座下沉、开裂。
预应力箱梁张拉后其拱度作用使中部梁顶板侵占桥面铺装层厚度,为克服这一问题,箱梁台座在跨中设置预拱度,预拱度由中部向两端渐变按二次抛物线布置。
箱梁采用外置自动喷淋系统,台座两侧设置排水槽以利养护和施工排水。
4.3模板工程
4.3.1模板制作及要求
在箱梁的预制施工中,为了保证混凝土外观质量,模板采用大块钢模拼装,面板采用8mm厚冷轧普通钢板,板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条,保证不漏浆和梁体美观。
侧模加工的节段长度为6m,面板的钢板采用4mx6mm,背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固;芯模每片长度为4.5m,面板采用6mm钢板,内模板用活动扣牢便于拆模。
预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定,侧模用方木支撑,确保支撑的牢固、不变形。
4.3.2模板安装
模板安装采用副门机安装。
模板与底座接触面,箱梁模板采用定型钢模,两模板间加双面胶带并用螺栓压紧,防止混凝土浇注时漏浆现象发生。
各块模板之间用螺栓联结,底部φ20拉杆每隔0.8m设一根,另外,为了保证模板就位后支撑稳固,满足受力要求,模板支架每隔5m设两根φ32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。
芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。
芯模顶部开口,顶部设活动盖板便于浇筑底板混凝土,内模安装完成后,安装限位槽钢,防止浇筑混凝土时内模上浮。
底模由两块拼装模板组成,中间用螺钉或角钢连接。
在底模混凝土浇筑完成后,用它作反压,防止腹板混凝土回流到底板上,形成凸起,使箱室内部不平,增加箱梁自重。
外侧模上每隔1.5m安装一台1.5KW高频附着式振动器,并成梅花状布设。
模板顶部及底部每1m设对螺拉杆一处。
为了保证梁体混凝土的密实度,采用附着式振捣为主。
根据混凝土拌和物粒径与振动频率的关系及侧振力的计算公式:
d<14×106/f2
P=4.9×(Q2+0.2Q3+Q4)
式中:
d——碎石粒径;
f——振动器频率;
P——每平方米模板的振动力(N);
Q2——每米侧模和振动器重量之和(kg);
Q3——每米梁段混凝土重量(kg);
Q4——每米梁段的钢筋和波纹管重之和(kg);
通过计算,选用振频2850HZ、振动力570kg/台的B—15型附着式振动器,中间单层布置,间距1.5m;端部(钢铰线弯起部位)两层梅花型布置,间距1.2m。
立模时用龙门吊逐块吊到待用处,再用32箱螺旋千斤顶将模板逐块顶升就位,再上紧可调丝杆作竖向支撑。
4.3.3模板拆除
依据箱梁的特点,因具备悬臂和内空结构,浇筑后的梁体混凝土强度达到5MPa时才能拆除(根据试验数据和设计级规范要求确定)。
现场一般须根据通常日平均气温而定,经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。
根据现场施工经验,拆除模板时,先拆除上下拉杆和接缝螺栓,用千斤顶顶紧受力之后松掉可调丝杆,千斤顶同步下降并辅以倒链,逐步拆除;拆除内模时模板工人进入箱室内,用手锤打开连接点,模板在自重作用下会自动离开混凝土,人工送出箱室,在拆除过程中注意模板轻拿轻放,不能损坏梁身混凝土。
浇筑同期制作混凝土试块,并考虑混凝土拆模强度评定,多制备两组试块。
拆模时应小心,不能造成箱梁内伤及棱角破损。
拆模采用龙门吊车配合人工完成。
拆除后的模板必须磨光整平,涂刷脱模剂。
模板移运过程,严禁碰撞,以免产生模板变形。
4.4钢筋工程
4.4.1钢筋成型、安装
a、钢筋采取在预制场钢筋大棚棚集中加工,加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐并注意防雨、防锈最后集中运至预制现场胎架上进行绑扎成型。
根据标准化施工及业主的相关要求,钢筋场必须设置数控弯曲机。
底腹板及顶板钢筋绑扎均在胎架上完成,然后利用吊架用龙门吊整体把钢筋笼吊装到台座上。
b、严把钢筋进场关。
钢筋必须具备出厂合格证凡是进场的钢筋均按试验规定抽样测试经业主、监理审查批准。
钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等使用前应清除干净。
c、严把审图关派有经验的技术人员审图控制钢筋下料成型。
为保证下料和成型尺寸准确现场技术人员亲自到加工场进行技术交底并有专人在加工场负责监督检查钢筋的加工成型质量。
d、T梁钢筋的连接方式绑扎、单面焊或双面搭接焊。
单、双面搭接焊必须符合《公路桥涵施工技术规范》的有关规定要求。
e、钢筋按设计要求及施工顺序进行安装。
钢筋安装位置允许偏差应符合规范及验收标准的要求。
f、钢筋现场装配的顺序在胎架上相应的位置安装钢筋,确保钢筋位置及间距的准确。
g、采用高强塑料垫块确保钢筋与模板间保护层厚度。
保护垫块与模板成为线接触,有利于保持梁体外观。
h、对于泄水孔、支座钢板及上部预埋件,预埋时必须保证其位置正确,注意不要遗漏。
4.5混凝土工程
4.5.1混凝土搅拌
混凝土采用强制搅拌机进行拌制,采用电子计量系统自动计量原材料。
搅拌时,先向搅拌机投入粗骨料和细骨料,搅拌均匀后,再投入水泥、矿物掺和料、水和外加剂。
总搅拌时间为90秒,并确保混凝土入模温度控制在5~30℃。
(1)开盘前试验人员每天必须测定砂、石含水率,将混凝土理论配合比换算成施工配合比;
(2)混凝土配料和计量:
混凝土配料必须按试验室通知单进行,并应有试验人员值班。
配料应采用自动称量系统计量。
开盘前要校核电子秤及其它计量器具,根据施工配合比确定每盘砼用料,在搅拌站设置混凝土配合比交底牌,标牌内容由专业试验人员负责填写和调整,做到填写的项目齐全、数据准确。
质检人员应随时抽查,做好记录。
(3)开盘前料库配合技术部门检查砂、石的质量情况,核实使用原材料与配合比通知单是否相符,数量是否足够生产一片梁;不得采取边运输边开盘搅拌的方法进行梁体混凝土灌注作业。
(4)开盘前,检查拌合机、混凝土输送泵及管道、浇筑、振捣等各工序设备的运转情况,风、水、电、汽的供应情况;养护设备的准备情况。
(5)开盘前,办理模板、钢筋及各种预埋构件等工序的检查签证手续;人员、机械、工具等准备就绪。
(6)开盘前,了解劳动力是否配备齐全,掌握天气预报情况,如冬季〔夏季〕施工相应措施是否完善;
(7)混凝土拌合的搅拌时间不少于90S;
(8)混凝土拌合物坍落度45min损失不大于10%;入模前含气量控制在2%~4%
(9)混凝土自搅拌加水至入模时间不得超过45min;
(10)开盘后,前三盘逐盘检查实际下料重量,以后每10盘检查一次,如发现混凝土坍落度与配合比要求相差较大时,必须由试验室查明原因后加以调整;
(11)浇筑混凝土前,应仔细检查钢筋保护层垫块的位置,数量及其紧固程度,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块采用和梁体等强度的混凝土垫块,尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性。
4.5.2混凝土运输
(1)混凝土运输采用混凝土搅拌车运输。
夏季施工时,搅拌车在装砼之前加水湿润,且注意搅拌车内不得有积水,搅拌车在运送混凝土过程中应以2~4r/min的慢速进行搅动。
(2)采用龙门吊配合料斗进行砼浇筑,储料斗每个储存2m³。
灌筑底腹板混凝土时出料口不得正对波纹管,应将砼从波纹管与模板之间的保护层里进入底板及腹板。
混凝土拌和物始终连续输送。
4.5.3混凝土浇筑
(1)砼的浇筑方案:
预制箱梁采用C50混凝土,梁体混凝土浇筑采用龙门配合料斗进行,连续浇筑,一次成型。
混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑,由一端向另一端循环浇筑的施工方法,从腹板保护层侧下料,浇筑底板及腹板砼;顶板用料斗从一端向另一端布料浇筑;每片梁浇筑时间控制在3~5小时;混凝土从加水搅拌起,45min内浇筑完毕。
混凝土的入模温度控制在10~28℃,分层厚度为30cm。
(2)砼的浇筑顺序和振捣方法:
浇筑顺序为先浇底板混凝土,从梁的一端开始,底板的振捣采用φ30振动棒插入式振捣,振捣时遵循“快插慢拔”的原则,混凝土振捣密实,为了使混凝土入模速度加快,并防止形成空洞,相应部位的振动器及上层振动器要全部开动,待混凝土充分进入腹板下部时,停止开动上部振动器,仅开动下部振动器,直到密实为止,密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒气泡,表面呈现平坦、泛浆。
浇筑底板混凝土同时,混凝土工人进入芯模内压光抹面,抹面完成后,再开始浇注腹板和顶板混凝土,阶梯式连续施工。
在振捣底板混凝土时,应注意避免触及底模。
腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土的浇筑顺序分层下料,每层厚度不大于30cm,腹板的振捣采用φ30或φ50振捣棒配合附着式振捣器振捣,插入式振捣器应避免触及抽拔管,顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒,在振捣前所有波纹管内应插入硬塑料管,振捣后及时抽出,顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣。
这个区域钢筋较密,波纹管覆盖较大,不易振实。
梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。
在浇注过程中防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位,安排专人负责检查。
施工过程中,严禁插入式振捣棒碰撞波纹管,不得漏震或过震,保证混凝土的外观及内在质量。
混凝土倾倒高度不得超过2m,防止混凝土产生离析,影响质量。
(3)砼浇筑注意事项:
在浇筑底板混凝土时,应控制砼的坍落度和砼的下落位置,不得采用振动棒拖动来保证砼的均匀性,并且在振动时应严格控制附着式振动器的振动时间。
浇筑腹板砼时应采用小直径的振捣棒进行振捣,在振捣过程中不得贴近模板表面,防止侧模的偏移,待砼浇筑至波纹管以上时不得使用附着式振动器进行振捣。
灌筑顶板砼前,应及时将顶板上的混凝土清除掉,以免顶板底部形成干灰或夹渣。
在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击侧模,通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。
浇筑过程中,设专人检查模板、附着式振动器和钢筋,发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。
发现漏浆应及时堵严,钢筋和预埋件如有移位,及时调整保证位置正确;
混凝土浇筑入模时下料要均匀,注意与振捣相配合,混凝土的振捣与下料交错进行,每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振动器。
混凝土振动时间,应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度,振动时间为20~30s,混凝土振捣应有专人指挥、检查、振捣,应定人定点分片落实到人。
当温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时,按夏季施工办理:
改变混凝土浇筑时间,尽量安排在上午11:
00以前浇筑完或下午16:
00以后开盘浇筑,避免模板和新浇混凝土受阳光直射。
在相对湿度较小、风速较大的环境下,采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露的顶板。
在配制混凝土拌和物时,水、水泥、掺和料、外加剂的称量准确到±1%,粗、细骨料的称量准确到±2%(均以质量计)。
混凝土拌和物配料采用电子自动计量装置,粗、细骨料中的含水量在开盘前及施工过程中及时测定,并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量;拌和物出机后不再加水。
浇筑混凝土前,仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。
构件侧面和底面的垫块为4个/㎡,绑扎垫块和钢筋的铁丝头弯向构件内侧。
保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性,其形状为锥形并有钢筋限位槽,有利于钢筋的定位。
梁体应采用门吊料斗连续灌筑、一次成型,每片梁灌筑时间控制在3~5小时。
在夏季气温较高时灌筑预制梁混凝土,选择气温较低的傍晚或晚上浇筑混凝土,并对模板和钢筋喷雾降温。
预制梁混凝土拌和物入模温度控制在10~28℃。
夏季搅拌混凝土时,采用冷却拌和水、洒水冷却粗骨料和在傍晚或晚上搅拌混凝土的方法,以控制混凝土的入模温度在10~28℃。
试生产前,进行混凝土配合比选定试验,制做抗冻性、抗渗性、抗碱-骨料反应性、护筋性等混凝土耐久性试件各一组,进行耐久性试验。
每片箱梁各部位混凝土弹模试件两组,其中一组为随梁养护的终张拉试件,一组为28d标养试件。
试件的弹性模量满足设计要求。
4.5.4拆模
当随梁同条件养护的试块强度达到设计要求时,进行拆模。
拆模时,先拆除端模,再拆除外侧模。
外模拆除时,先将外模脱开,待梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃时,再将外模拖开。
当环境温度低于0℃,待表层混凝土冷却至5℃以下后拆除模板;在炎热或大风干燥季节,采取逐段拆模、边拆模边涂刷养护液的拆模工艺。
拆模后,立即覆盖洒水并悬挂自动喷淋系统进行养护,养护时间不少于7d。
大风或气温急剧变化时不宜拆模。
4.5.5混凝土养护及凿毛
混凝土养护采用土工布覆盖自动喷淋湿法养护。
浇筑完毕初凝后立即覆盖土工布带模进行洒水养护,拆模后顶板采用土工布覆盖喷淋养护,直接采用自动喷淋养护。
养护时间不少于7d,养护期内保持梁体一直处于湿润状态。
混凝土强度达到2.5mpa前,不得使其承受各种外加荷载。
⑴箱梁拆模后应安装自动喷淋养护措施进行养护,并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度。
⑵凡是湿接缝部位,拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。
4.5.6混凝土缺陷处理
混凝土拆模后,如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时,施工单位应认真分析缺陷产生的原因,及时报告监理和业主,不得自行处理。
当混凝土表面缺陷不危及到结构或构件的使用性能和耐久性能时,可采用经有关部门批准的技术方案进行修补处理。
混凝土表面缺陷修补后,修补或填充混凝土应与孔穴表面紧密结合,在填充、养护和干燥后,所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区,表面平整且与相邻表面平齐,达到工程技术规范要求的相应等级及标准。
4.6预应力工程
根据标准化施工及项目公司的相关要求,预制梁场采用智能张拉、压浆设备,以提高工程质量。
4.6.1预应力材料
(1)预应力钢绞线
预应力钢绞线均采用技术性能符合国标《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224)标准的高强度低松弛7股钢绞线,公称直径15.2mm,抗拉强度标准值fpk=1860Mpa,弹性模量1.95×105Mpa,1000h后应力松弛率不大于4.5%。
使用前要求供应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
钢绞线进场时分批验收,验收时对其质量证明书、包装标志和规格等进行检查。
验收按批进行,每批重量不大于60t。
物资部门对进场钢绞线进行外观、尺寸检查,除直径不得超过规定允许公差外,其表面不得带有润滑剂,油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质,也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等,允许有浮锈但不得锈蚀成目视可见的麻坑。
钢绞线内不应有折断,横裂和相互交叉的钢丝。
试验室应负责对进场钢绞线进行抗拉强度及弹模试验,从每批中任取3盘,从每盘中取二根试样分别作拉伸及弹模试验。
钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。
钢绞线运输有雨布遮盖。
分批堆放,并做上标识。
贮存使钢绞线离地20cm。
严禁沾污油脂及具有腐蚀性物质,严禁堆积,以免压弯砸伤。
(2)锚具、夹具
预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适应性,能保证充分发挥预应力筋的强度,安全地实现预应力张拉作业,并应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》(GB/T14370)的要求。
夹具应具有良好的自锚性能,松锚性能和重复使用性能。
锚具领用根据当天的生产进度由专人从仓库领出,现领现用。
使用中报废的锚具有专人负责核对领用数字并办理退库手续,报废的锚具集中另行保管不得混淆。
4.6.2钢绞线制束
钢绞线放盘在特制的框中进行,以防弹出伤人和钢绞线乱盘。
钢绞线放盘过程中注意检查其外观,如有油污、矢高过大等均应局部剪除,剪除下来的钢绞线应单独存放,不得混放;
钢绞线放直后抽查其伸直性,每个班次抽查不少于2次。
伸直性检查方法:
取弦长1m的钢绞线,其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm;
钢绞线下料时,采用砂轮锯切断,在切断处画线,画线两侧各30mm处用铁丝绑扎,防止散头;
同一编号的钢绞线束可集中下料。
为节约用料,钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+张拉设备长度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料,其误差为±10mm。
下料后,钢绞线束应采用设计钢绞线束的梳丝板理顺,不得交叉扭结。
钢绞线束应进行编号标识,分别存放。
编号时应在两端系上铁皮小牌,注明编号,以免混杂;
钢绞线束存放及移运时,应保持顺直,不受损伤,不得污染。
存放、搬运时支点距离不大于3m,端部悬出长度不大于1.5m;
不得使钢绞线经受高温,严禁接触焊接火花或接地电流。
4.6.3钢绞线穿束
穿钢绞线前,用塑料帽包住线头,避免穿进过程中划伤波纹管;还应检查锚垫板和孔道,锚垫板应位置准确,孔道内应畅通,无水及其它杂物,在安装波纹管时要注意保护管口;孔道应完整无损,制好的钢束应检查其绑扎是否牢固端头有无弯折现象,钢束按长度和孔位编号,穿束时核对长度对号穿入孔道。
在钢绞线装入管道后,管道端部开口应密封以防止湿气进入。
在安装有钢绞线构件附近进行电焊时,对全部钢绞线和金属构件均应进行保护,防止溅上焊渣或造成其他损坏。
构件端部预埋板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。
安装锚具时必须注意工作锚环与锚板对中,夹片均匀打紧并外露一致;千斤顶上的工具锚孔与构件端部工作锚的孔位排列要一致,以防钢铰线在千斤顶穿心孔内打叉。
4.6.4预应力张拉
装配式预应力箱梁分两次施加预应力,预制时仅对正弯矩预应力进行张拉。
(1)张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的90%,且混凝土龄期不小于7d时方可两端对称张拉正弯矩钢束。
(2)梁端锚垫板上无灰渣;两端对称张拉,25m、30m张拉顺序为N1-N3-N2-N4钢束,35m张拉顺序为N1-N3-N5-N2-N4钢束。
锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。
钢绞线不得采用超张拉,以免钢绞线张拉力过大。
张拉参数报监理工程师核准后方可张拉。
(3)钢绞线的张拉程序如下:
0→10%бk(初张拉)→25%бk→50%бk→100%бk→(持荷5分钟)锚固。
张拉时采用控制应力与伸长值双控原则,满足设计和规范要求。
最后测量计算钢绞线伸长值(扣除回缩量)。
对超出设计提供的理论伸长量±6%的束,全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%,且每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝,断、滑丝数量超过设计和规范控制范围的束,必须报知项目部技术部门,找出原因,进行处理。
张拉时,要作好记录,发现问题及时补救。
张拉完毕应对锚具及时作临时防护处理。
(4)钢绞线的穿束钢绞线必须采用砂轮切割,长度按照图纸要求,留出两端工作长度65厘米。
对已切好的钢绞线编束后穿到波纹管道内。
严禁使用已锈蚀的钢绞线。
(5)千斤顶的安装千斤顶采用防护挡板支架的滑轮吊装,缩短了安装时间。
(6)在智能张拉系统软件界面内,输入预应力的主要参数。
(7)启动智能张拉系统张拉过程中,两端控制应力同步增加,钢绞线伸长量相同,可直接看到控制应力与位移的关系曲线。
当控制应力达到终张拉控制应力的10%时,持荷30秒,达到终张拉控制应力的25%时,持荷30秒,达到终张拉控制应力的50%时,持荷30秒,达到终张拉控制应力时,持荷300秒,在持荷的过程中系统会自动补张,维持终张拉控制应力,张拉结束后系统同步卸载。
(8)封锚封锚材料使用PO52.5水泥浆,参少许石膏粉,封锚时钢绞线保持张拉后的长度,不得切割,在锚垫板上留出钢绞线位置。
(9)张拉注意事项
张拉过程中随时注意上拱度的变化,若实际上拱度与计算上拱度相差悬殊,应查找原因;预应力钢材的断丝、滑丝,不得超过规定要求,如超过规定数,应进行更换,如不能更换时,可提高其他束的控制张拉力作为补偿,拉力不得超过千斤顶的额定能力,也不得超过钢铰线的标准强度的80%。
4.6.5压浆、封锚
(1)后张法预应力混凝土结构中,预应力筋的腐蚀大部分是由于施工和混合料配制不好的结果,配合比是影响混凝土内在质量的一个主要因素,配合比是否合理。
直接影响到灰浆强度和灌注密实度是否达到预定的设计要求。
采用真空辅助灌浆具有很多优点,首先可消除气泡的产生,在灌浆之前,孔道内90%的空气被抽出;其次可消除混在稀浆中的气泡,减少有害水分的聚集地;再次真空辅助灌浆工艺能提供连续、快速的施工,且能提供均匀、密实的灰浆灌满率在99%以上。
(2)张拉施工完成后,采用砂轮切割机切除外露的钢绞线,进行封锚。
清理锚垫板上的灌浆孔,保证灌浆通道的畅通,与引出管接通。
(3)管道压浆采用C50水泥浆,灰浆搅和后的流动度一般为10~17s,采用流锥仪测定流动度;水灰比一般控制在0.26~0.28之间;初凝时间为3h;7天强度>40Mpa,28天强度≧50Mpa。
同时选用的外加剂应对钢绞线无腐蚀作用。
(4)
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