场地道路施工方案.docx
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场地道路施工方案
吕四港经济开发区临海路
供水及污水管工程Ⅰ标段
场
地
道
路
专
项
施
工
方
案
施工单位:
启东建筑集团有限公司
编制人:
编制时间:
第一章编制依据
1、南通市市政工程设计院设计的吕四港经济开发区临海路供水及污水管场地工程施工图
2、《公路水泥混凝土路面施工及验收规范》JTGD30-2003
3、《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000
4、《混凝土路缘石》(JC899-2002)
5、《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)
6、其它相关专业规划及有关技术标准
第二章工程概况
本工程位于吕四污水泵站内,场地路面路面结构为18cmC25水泥混凝土、16cm4.5%水泥稳定碎石、16cm水泥石灰土(5:
10:
85),道路基层为40cm6%石灰土。
场地混凝土道路宽度为6m。
胀缝的间距按100~200m控制,胀缝一般设在纵坡变化处及路线小半径曲线处。
其余缩缝、纵缝、伸缝按图纸设计执行。
路缘石选用预制混凝土路缘石,路缘石高出路面150mm。
一、施工部署及任务安排
根据整个项目的施工安排,道路的施工顺序安排如下:
场地施工时清除耕植土,清除场地范围内的树根和杂草,所有建筑垃圾、生活垃圾必须清除。
原土、6%石灰土、水泥石灰土(5:
10:
85)碾压:
采用18t振动压路机,辅以蛙式打夯机进行压实,压实系数不得小于92%。
4.5%水泥稳定碎石:
在搅拌站按配合比拌和均匀后运至现场,直接进行铺筑。
面层混凝土:
模板采用槽钢(局部利用木模板补齐);混凝土浇筑时,在泵管长度能到达的地方采用泵送混凝土,其余部分利用自卸车进行运输;混凝土振捣、整平采用振动棒和振动梁施工机械;面层防滑采用滚槽器滚槽;面层的缩缝和伸缝采用切割机进行切割。
二、施工准备
施工准备工作是做好每项工作的必要条件,施工准备工作的质量好坏,充分与否是决定该项工作成败的关键,因此必须引起各级管理人员和施工班组的注意。
施工前,工程、技术、质量各部门、各专业工长及有关管理人员要召开碰头会,沟通情况;施工班组要开准备会进行动员,明确任务、统一认识、统一做法、统一指挥、统一行动。
(一)施工机械设备准备
施工机械设备计划表
序号
设备名称及规格
单位
配置数量
功率(KW)
备注
1
混凝土搅拌机
台
2
2
挖掘机(履带0.8m3)
台
2
3
载重自卸汽车(8t)
辆
3
运输土方
4
自卸汽车
辆
2
运送混凝土
5
铲车
台
2
6
推土机
台
2
7
振动式压路机
台
1
18t
8
三轮压路机
台
1
20t
9
混凝土磨光机
台
4
10
滚槽器
台
2
做防滑条
11
插入式振动器H2-40
台
3
20×1.5
12
振动梁
台
1
13
钢筋切断机GQ40-1
台
2
2×3
14
蛙式打夯机
台
4
8×2.2
15
混凝土切割机
台
2
(二)劳动力安排
劳动力安排表
工种
木工
钢筋工
混凝土工
普工
人数
4
2
5
10
(三)技术准备
1、充分熟悉图纸、工程规范、施工质量检验评定标准,及时发现图纸中的疑点以及与现场施工有冲突的地方,提前与设计洽商,做好施工前的准备工作。
2、进行逐级技术交底:
专业工长以书面形式向各班组进行交底,班组长再向工人进行交底。
技术交底要有重点,要有针对性,要针对班组和个人的技术技能特点,针对关键部位和质量控制点,提出具体措施和要求。
技术交底要有符合性和实用性,既要符合规范、标准的规定,又要符合施工现场实际情况,便于操作,便于贯彻执行。
技术交底内容一定要便于操作者易懂易通。
各部位施工前应由技术部门召开各职能部门参加的技术交底会,检查班组交底落实情况,班组人员是否安排落实,任务是否明确。
(四)作业条件
1、地下预埋管线、管道全部施工完毕并经检验合格。
2、施工所需要的材料运输至现场并检验合格
3、施工用机械设备已进场
4、道路已定位并验收复核
5、根据工艺标准要求,向班组进行技术交底
三、施工工艺流程
道路定位→土方开挖(回填)基层平整→压路机碾压→基层施工→混凝土面层分块施工→混凝土面层切割缝、缝隙填料→路缘石安装→检查验收
四、混凝土路面主要施工方法及技术要求
4.1基底压实
(1)清除腐植土及拆除障碍物
(2)利用挖掘机、铲车、推土机将基底土方平整至设计标高
(3)采用18t振动压路机,辅以蛙式打夯机进行压实,压实系数不得小于92%。
4.26%石灰土、水泥石灰土(5:
10:
85)基层施工
本标段施工的采用路拌法施工,先按石灰土和水泥石灰土的厚度和灰剂量计算出虚(实)方量,确保一次成型,按200M一个施工段分幅分段向前推进。
土整型后摊铺水泥和已消解好的石灰,用稳定土拌合机拌合,压路机碾压成型。
4.2.1工艺流程
施工工序流程。
施工放样→汽车运土、布土→洒水闷料→整平轻压→铺灰→拌合洒水→碾压→养生
必须遵循的施工规定;
A.严格按设计要求比例配料准确;
B.水泥、石灰摊铺均匀;
C.洒水、拌和必须均匀;
D.严格掌握基层厚度和高程,其路拱横坡与面层一致;
E.应在最佳含水量时进行碾压。
4.2.2配合比
路基为6%石灰土,底基层为水泥石灰土,水泥:
石灰:
粘土=5:
10:
85。
按重量比配合。
4.2.3劳动力组织与施工机具
根据施工方案确定的施工方法,在开工前,按施工顺序组织劳力进场,并根据施工计划核查机具是否齐备,如有残缺,应及时补足和进行修理,以免影响工程进展。
(1)材料要求:
①土
a、各种塑性指数在5~17内以上的砂性土、粉性土、粘性土均可用于修筑石灰土,但应筛除15mm的土颗粒。
b、土中的盐分及腐植质对石灰有不良的影响,对于硫酸盐的含量超过0.8%,或腐植质含量超过10%的土类,均应事先通过试验,参考已有经验予以处理。
土中不得含有树根杂草等物。
②石灰
a、石灰质量应符合三级以上标准。
应尽量缩短石灰存放时间,最好在出厂后3个月内使用。
b、石灰土的石灰剂量是按熟石灰占混合料总干重的百分率计算。
按设计要求而定。
③水泥
应选用初凝时间大于3h,终凝时间不小于6h的42.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥。
④水
一般自然河道可饮用水均可用于石灰土施工。
如水质可疑,应事先进行试验,经鉴定后方可使用。
根据设计及现场勘察:
沿河水质较好,PH值中微碱矿化度低。
4.2.4路拌法施工
1)准备工作
A、准备下承层
无论土基还是底基层,都必须按规范规定进行验收。
凡验收不合格的路段,必须采取措施,使其达到标准后,方能在上铺筑石灰稳定土层。
槽式断面的路段,两侧路肩上每隔一定距离(10m)应交错开挖泄水槽。
B、测量
恢复中线,直线段每15~20m设一桩,平曲线段每10m设一桩,并在对应断面的路肩外侧设指示桩。
在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘的设计高。
C、备土
本工程20cm石灰土以下基层为原槽拌和,可以在原土基上整理路拱,划格铺灰,压槽拌和,碾压。
在符合要求的情况下可直接进行第二层施工。
石灰、消解
①在场外集中堆放时,可采用花管射水法等用花管粉灰,易于充分消解和克服灰粉的飞扬,要在保证安全的前提下,于开工前5~7天消解完毕。
②消解石灰应严格控制用水量。
经消解的石灰应为粉状,含水量均匀一致,不应有残留的生石灰块。
a、本工程沿线,河道纵横水源丰富,只要堆灰位置适当,要注意风向及居民居住位置,可用潜水泵同橡胶软管相连,再接到花管上,即可用于消解石灰。
灰堆表面在粉化过程中,往往因水加不到,以及蒸发的影响,常常需在表面上普遍浇洒一遍水。
为了防止在消解石灰气四溢伤人,应注意选择灰堆位置,可在四周设置临时围护挡板。
石灰宜选在宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。
预计堆放间较长时,应用土或其它材料覆盖封存,石灰堆放在集中拌和场地时,宜搭设防雨棚。
石灰应在使用前7-10d充分消解。
消解后的石灰应保持一定的湿度,以免过干飞扬,但也不能过湿成团。
消石灰宜过孔径10mm的筛,并尽快使用。
D、材料用量,根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度,计算各路段需要的方量。
根据土场集的含水量和运料车辆的吨位,计算每车料的堆放距离。
并计算每车石灰的摊铺面积,计算每车石灰的卸放位置,即纵向和横向间距
2)运输及摊铺
(1)运料
运料时,对预定堆土的下层的堆料前应先洒水,使其湿润。
不应过分潮湿而造成泥泞,装车时,应控制每车土的数量基本相等;卸土距离应严格掌握,避免土不够或过多;土堆每隔一定距离应留一缺口。
(2)摊铺
在摊铺时应注意:
事先通过试验确定松铺系数。
经计算土和石灰的摊铺厚度;在摊铺前,应先在未堆土的下承层上洒水使其湿润,不应过分潮湿而造成泥泞;对能封闭交通的道路,摊铺土料应在摊铺石灰前的一天进行。
摊土长度应与施工日进度相同,以够次日加石灰、拌和、碾压成型为准。
对不能封闭交通的道路以及雨季,宜在当天摊铺土料;用机具将集土料均匀摊铺在预定的宽度上,表面应力求平整,并有规定的路拱。
摊铺过程中,应注意将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除.如有较多土块,亦应进行粉碎;检验松铺材料层的厚度,并检查土的含水率宜适中。
(3)摊铺石灰及水泥
摊铺石灰和水泥时,如粘性土过干,应事先洒水焖料,使土的含水量略小于最佳值。
细粒土宜焖料一夜;中粒土和粗粒土,视细土含量的多少,可焖1~23h。
在人工摊铺的集料层上,用18t两轮压路机碾压1~2遍,使其表面平整,并有一定密实度。
然后,按计算的每车石灰和水泥的纵横间距,用石灰和水泥在集料层上做卸置石灰和水泥的标记,同时划出摊铺石灰和水泥的边线,将卸置的石灰和水泥均匀摊开。
石灰和水泥摊铺完后,表面应没有空白位置。
量测石灰和水泥的松铺厚度。
3)拌和洒水
采用稳定土拌和机拌和,拌和深度应达到稳定层底。
应设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机的操作员调整拌和深度,除直接铺在土基上的一层外,严禁在拌和层底部留有“素土”夹层,拌和应适当破坏(约1cm左右)下承层的表面,以利上下粘结。
通常应拌和两遍以上,在进行最后一遍拌和之前,必要时先用多铧犁紧贴下承层表面翻拌遍。
直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。
①铺灰
将已消解好的石灰按计算用量在己铺好的土层上的中心位置,码成梯型断面的长条(路面宽7米以上时应码两条),再用与断面积相同的卡尺检验无误后才能进行摊铺。
在铺灰时,试验人员应经常检查石灰的含水量,及时调整体积用量。
铺灰时应事先找出路面施工边缘位置,用灰粉撒出铺灰的外侧边线,铺撒时要作到厚度均匀一致。
如用机动车运灰时,可边运边铺。
运灰车辆应固定装车体积,作到定点定料,便于控制摊铺面积。
在摊铺石灰时切忌用锹高扬,以免被风吹失,更重要的是灰粉飞扬,影响操作人员的身体健康,及时对周围环境的污染,引起周围居民不满。
②拌和与洒水
本工程8%灰土基层选择用的拌和机拌和石灰土,施工简便,效率高、质量好,是一种理想的拌和机械,将在整个工程中大力推广使用。
a、拌和机从铺好的灰、土层上的一侧边缘,沿边缘线准确行驶拌和至作业段的终点(一般6~7米宽路面拌和段长度以300~400米为宜),按螺旋形的路线,依次拌至中心,每次拌和的纵向接茬应重叠不小于20厘米,要随时检查边部及拌和深度是否达到要求,由现场施工员同监理共同检查,对深度不够部位,重新拌和。
b、干拌一遍后,用洒水车或其它洒水工具进行洒水。
洒水量应根据土的天然含水量大小而定。
洒水时要做到均匀,水量一致,洒水后渗透2~3小时再进行湿拌。
c、湿拌时的操作与干拌相同。
一般湿拌2~3遍,但必须达到拌和均匀,色泽一致,土团大于1.5厘米的含量以不超过10%为度。
拌和完毕后的混合料含水量,一般掌握在略大于18~22左右。
经验认为混合料一握成团,从1米高处自然落地即散,最为适宜。
如在高温季节,应考虑在操作过程中的水分蒸发量,故一般拌和好的混合料含水量要比最佳含水量大1~3%(夏季可选用高限)。
d、拌和时应注意检查每拌一遍与前一遍的纵向衔接处和靠路肩的边缘是否有漏拌空白处,如发现时应进行补拌或人工处治。
e、每一作业段的接头处应重叠拌和5~10米。
在桥涵构造物的两端及市区道路的雨水井、检查井周围,机械不易拌到的地方,要用人工拌和加以细致处理。
4)整平
将拌和好的混合料,用人工按设计要求的纵横断面进行粗平,然后用平地机或重型路拱刮板铲(刮)平。
平地机整平
a、把拌和好的混合料,以人工用木平耙或其它工具,起高垫低进行粗略平整,横向符合路拱要求,纵向无起伏波浪,然后用平地机或拖拉机自一侧边缘逐次排压至另一侧边缘,排压1~2遍,即可达到初步稳定。
b、找平前,负责找平的人员应将已排压好的作业段进行全面检查,如边线、中线的位置和标高,摊铺宽度和厚度,以及拌和质量等。
对于超高加宽部位的单向横坡,更应详细检查。
经检查符合要求后再开始找平。
c、在找平工作中,为使纵横断面都能很好的达到设计要求,细平前先放好平桩,然后用路拱板在适当的桩位上(约40~50米),做出标准横断面,或在横向做出3~5点标高,挂线找平,然后撒上石灰作为找平的标志,平地机以此控制标高。
d、平地机找平分两次进行。
第一次为粗平,第二次为细平。
先从中间开始下正铲,两侧下斜铲,其角度视路拱横坡大小而定。
在找平时,根据事先标好的标志进行工作。
初平(粗平)后平地机将全普遍排压一遍。
经再次核对标高无误后方可进行细平。
细平下铲与粗平相同,但必须细致铲高垫低至符合要求为止。
e、经过机械排压3~4遍(包括整平时的排压),石灰土即达到一定的密实度。
精平后的预留高度,一般如压实后的厚度为10~12厘米时,预留高度1~3厘米即可。
5)碾压
a、石灰土成型后应及时碾压,最好当天碾压成活。
在碾压前检查含水量是否合适,若水分较小时,应酌情补水,若水分过大要进行晾晒,总之必须在最佳含水量下碾压到要求的压实度。
根据以往我们多年的施工经验,石灰含水量偏差过大时碾压,是很难达到规定压实度。
b、通过平地机或拖拉机的排压,即可用12吨以上压路机进行碾压。
若未经排压的灰土,则应先用6~8吨压路机碾压2~3遍,再用12吨以上压路机碾压3~4遍,压实度即可达到98%左右。
工地试验室应进行检验,如发现压实度未达到要求时,须尽快通知有关人员进行补压。
补压的时间不宜过久,要在灰土硬结或板结之前,一般在5天之前完成。
c、压路机碾压方法。
一般先从路的一侧边缘开始,外侧轮的1/2压在路肩上,以60~70米/分的速度,每次重轮重叠1/2—1/3,逐渐压至中心,然后再从另一侧边缘用同样的方法压至中心,即为一遍。
碾压一遍以后,应细致的检查平整度和标高,及时修整坑槽,切忌成型后再贴补,以免出现推移脱皮现象。
若需要找补低洼,应从表面向下挖深翻松8~10厘米,然后再填补新混合料,整平后用压路机或其它压实机具压实。
d、路面为单项横坡(如超高)路段,应由内侧边缘压向外侧。
构造物两端和道路的雨水井、检查井周围等碾压不到的地方,应用内燃夯机或其它夯实工具夯实。
半幅施工时,应靠中心线的一侧留出30厘米的虚边,与另半幅施工时一起碾压。
若留下的未碾压部分如遇雨或风干水分减少时,应摊开晾晒或酌情洒水。
对于通江路施工段,我们将安排两台电动冲击夯对公路两边雨水井及检查井周围夯实,能达到密实要求。
e、施工地段,属长江冲积砂土,根据以往经验,砂性土做石灰土,碾压困难,不易成型,为使混合料减少碾压时所引起的松散起皮等现象,除在整型增加排压遍数外,还应在碾压机械上加以选择,以胶轮压路机最为理想。
若无胶轮压路机,也可用12吨以上压路机进行碾压,以下两种方法在施工中可选择使用:
(a)覆土碾压
整型好的砂土石灰土混合料,在最佳含水量的情况下,碾压1~2遍。
若碾压一遍后发现有松散裂纹时,应停止碾压,然后在表面上略洒少量的水湿润,再在上面覆盖素土5~6厘米,用平耙整平,剔除3厘米以上的砖石碎块,最后用压路机继续碾压2~3遍,直至达到要求压实度为止。
覆盖土经碾压后,还要经常洒水湿润(沥青路面施工洒油前再将土清除),即可达到较好的压实效果。
(b)大洒水分阶段碾压法
在拌和砂性土混合料时,用水量比一般土质较大,用水量可达到22~26%左右,接近翻浆的临界水分。
简易测定法为:
混合料用手握容易成团,手掌有水印,距1米高处自然落地,不易破碎,而成4~5个团体,色泽暗淡等。
碾压时可分数次碾压。
先在整好型的混合料上,压路机缓慢起步行驶,行走要直顺。
压完第一遍之后,因水分较大,可能出现粘轮或软弱现象,这时压路机可暂停碾压,经平整后等水分蒸发至最佳含水量时再进行碾压。
在世续碾压过程中若压1~2遍后发现松散、裂纹和起皮等现象时,则此时也应停止碾压,在表层应洒水一次,等渗透后接近最佳含水量时,再继续碾压,直至达到要求的压实度为止。
6)养生
石灰土碾压成活后,要湿润养护7天以上,禁止任何重型车辆通行,养生期内派洒水车洒水。
4.3水泥稳定碎石基层施工
水泥稳定碎石采用在大型搅拌站通过机械搅拌后运送至工地。
4.3.1水泥稳定碎石施工时,必须遵守下列规定:
(1)颗粒级配要求
(2)配料必须准确
(3)混合料必须拌和均匀,没有离析现象
(4)在最佳含水量时进行碾压,直到要求的压实度
(5)采用18t振动压路机碾压时,每层压实厚为160mm
4.3.2施工技术要求
(1)石子的粒径、砂子的细度模数应符合要求,水泥选用P.O42.5级,混合料拌和及养生用水应选用清洁饮用水。
(2)混合料配比为重量比,最大含水量及最大压实干容量应通过试验或参考经验数据确定。
(3)碾压前必须检查控制最佳含水量和拌和的均匀性。
含水量过大时应加干混合料重新拌和,含水量过小时应均匀洒水,以手握成团但不冒浆粘手、落地散开为宜;拌和过程中及碾压前应挖深点检查是否拌透拌匀,否则重拌。
(4)压实厚度为160mm。
(5)碾压时自两侧压向路中,用振动压路机碾压时,应先静压2-3遍后再加振碾压,每次重叠1/3轮宽,碾压应以表面平整无明显轮迹、压实度符合设计要求,标高和横坡、平整度符合验收标准为止。
(6)碾压过程中,采用控制桩拉线或水准仪控制标高和找平,在压路机稳压后及时铲高补低,填补处应翻松加料重新压实成整体,不准出现填补薄层。
(7)分段施工衔接处可留一定长度不压,亦可先压实,待下段施工时再挖松并适当加水泥和水拌和、整平与下段同时压实。
(8)水泥稳定碎石从加水泥拌和到完成压实时间(包括干拌时间在内),不超过三小时;压实成型后及时洒水养护,养护期不少于三天,三天内严禁上车,每次洒水数次,以保持表面湿润为宜。
4.4混凝土面层施工
4.4.1安装模板
模板采用6m长槽钢(槽钢大小根据混凝土面层的设计厚度确定)及木模板组合使用
(1)模板必须具有足够的强度和刚度。
立模时应设有足够的支撑,以保证在混凝土振捣时不松动或变形。
(2)在模板内侧应均匀薄涂一层脱模剂,以利脱模和保护混凝土面层。
(3)模板应根据放样位置,准确安装,支撑应牢固,底面与基层表面应密贴,以防漏浆。
接头(包括企口接头)应严密无隙,不得有离缝、错缝。
顶面应齐平,不得有高低错落。
4.4.2混凝土的搅拌
混凝土采用商品砼。
(1)严格控制用水量。
每天应对砂、石材料的含水量进行三次测定(即早晨上工前、上午11时和下午16时),雨后应及时进行复测,由试验人员根据测定结果在用水量中加以调整,其他人员不得任意增减。
若使用搅拌机自动加水设备,每班开拌前必须认真校验其准确性。
(2)若使用袋装水泥,应抽查袋装水泥的重量,确保水泥用量的精确度。
(3)所有材料一律按重量比计。
每拌所用材料,均需用磅秤过磅。
每班开拌前磅秤必须校验。
混凝土配料允许误差(自重的百分比):
水泥为土1%,砂为土2%,碎石为土3%,水为±1%,外加剂为±1%。
须经常清除底盘上和侧边的散料,以保持称量的准确。
(4)混凝土搅拌必须做好记录工作,应有专人负责检查控制,每班至少检查二次材料配量的正确性和混凝土的坍落度。
4.4.3混凝土的运输
混凝土运输通常采用泵送。
混凝土运输时应使车行稳,以免车辆颠动而产生离析现象。
若有离析,应翻拌后方可使用。
混凝土混合料必须在初凝前运至摊铺地点,并有足够的摊铺、振实、整平和抹面的时间。
混凝土混合料的卸料的高度不得大于1.50m,以免发生离析。
运料车进入摊铺地段和卸料时,不得碰撞模板。
炎热干燥、大风或阴雨天气运输时,应加覆盖。
每车卸料后必须及时清除车厢内的粘附残料。
4.4.4混凝土的摊铺
摊铺混凝土前应检查下列内容:
(1)模板的位置、标高、涂油、支撑牢固程度是否符合要求,模板底面与基层表面(或老路面)间是否密贴无缝隙,胀缝、纵缝、施工缝的传力杆是否按要求设置。
(2)基层表面,若有局部松散,应立即整修。
杂物应清除干净。
在摊铺前应洒水湿润。
(3)运输路线是否平整通畅,养护和防雨等的准备工作是否落实。
(4)临时排水设施是否落实。
运到浇筑现场的混合料如有离析现象,应用铁铲翻拌均匀。
摊铺时用铁铲撒铺混合料,不得扬撒抛掷,以免混凝土发生离析。
在模板附近,需用方铲扣铲法撒铺混合料,并插捣几下,使浆水捣出,以免发生空洞蜂窝现象。
若停工超过混凝土初凝时间,应作施工缝处理。
施工缝应设在缩缝处。
若无法设在缩缝处,其位置应设在板的正中部分。
超过初凝时间的混凝土混合料严禁继续使用,严禁分散铺于混凝土板底层,已经摊铺的必须予以清除。
摊铺时应考虑振实后的下沉量。
摊铺时可在模板顶面加一厚约2.5cm的木条,以防振动时混凝土混合料外溢。
木条可用U形铁夹子紧卡在模板顶上,随摊铺进度向前移动。
若浇筑过程中遇雨,对浇筑好的混凝土应用事前准备好的防雨设施进行覆盖,未浇筑混凝土暂停施工。
4.4.5混凝土振捣
混凝土的振捣采用插入式振动棒进行振捣,在每一位置的振动时间一般为15s—25s,不得过久,应以振至混凝土混合料泛浆,不明显下降、不冒气泡,表面均匀为度。
振动时应将振动棒垂直上下缓慢抽动,每次移动间距不得大于作用半径的1.5倍。
插入式振动棒与模板的间距一般为lOcm左右。
插入式振动棒严禁在传力杆上振捣,以免损坏邻板边缘混凝土。
用振动棒振捣完毕后,表面再用振动梁振实整平。
振动梁在振捣时其两端应搁在两侧纵向模板上,作为控制路面标高的依据。
为提高混凝土面层表面的平整度、密实度和耐磨能力,经振实整平后,应用振动梁搁在纵向模板(侧模)顶上,自一端向另一端依次振动两遍。
在振动梁拖振整平后,再用滚筒进一步整平,并赶去多余浮浆。
4.4.6收水抹面及表面滚槽
水泥混凝土路面收水抹面及滚槽技术操作的好坏与严格掌握混凝土的收水时间,及时做好抹面工作有关。
收水抹面就是在路面混凝土浇捣成型,并经过整平后的一道表面处理工艺,它能增强抗磨能力和防止产生网状细裂缝。
收水抹面的目的,是使表面磨耗层(2mm—4mm的砂浆层)密实、平整。
在收水抹面成活的基础上再进行表面滚槽处理,处理后的路面表面要经得起车轮长期作用而不磨光,其表面应具有细纹理和一定的粗糙度并应有贯道通的小沟槽以利于排水,并符合行车安全度及雨天行车少滑溜的要求。
混凝土面层抹面一般分3遍进行。
即一遍木抹先找平抹平(粗抹),待砼表面无渗水时再抹平抹光(细抹),以达到板面平整、密实的效果。
烈日曝晒时应搭遮阳棚进行抹面工作。
抹面过程中,严禁采用洒水、撒干水泥、补浆等方法找平。
混凝土面层整平抹光成型后,应平坦、密实、无抹痕,不露石子,无砂眼和气眼,并有一定的粗糙度。
当混凝
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