国药物流仓储系统技术方案和实施计划.docx
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国药物流仓储系统技术方案和实施计划
国药集团医药物流有限公司
拟建集成化仓储系统技术方案和实施计划
信息服务部
2015
第一部分赛飞平台+WMS解决方案
1.功能简介
1.1.支持多仓多货主管理
可同时管理多货主、多仓库,通过专线连接,一套WMS系统同时管理本地或异地,母公司或子公司的多个仓库,通过货主、仓库属性的权限账套设置实现不同货主和公司的数据完全隔离。
1.2.支持对接多套ERP系统
赛飞平台+WMS系统之间无缝组合,通过赛飞平台可对接多个公司的不同ERP系统,实现仓库一体化信息管理,避免同一仓库两种管理模式的出现。
1.3.支持第三方物流货主接入
赛飞平台+WMS的组合,通过赛飞平台能够把多货主的ERP和多货主的WMS的进行对接,为企业提供全局物流平台,更好的完成物流服务。
同时也可以直接使用赛飞平台的订单服务子系统录入或导入第三方货主数据,并传至WMS,确保WMS接收到标准数据格式。
1.4.支持库内规划
全面支持库内平面规划在系统中的划分。
多功能,多属性的对库内进行定义和描述。
1.5.支持多种容器
支持托盘,手推车,内用周转箱,外用周转箱或其他库内容器的管理。
1.6.支持波次管理
能够把多个出库订单统一形成波次,对波次进行统一集合拣货,大大减少了拣货工作量,提高了拣货效率。
1.7.支持路径优化
可以按照不同的作业类型,在不同的库区和分区进行路径优化,减少库内作业人员在入库和出库作业中的行走距离。
1.8.支持精细化库位管理
支持精细化库位管理,可设置每一个库位只存放一种品批,摆脱上架和拣货工作对人和经验的依赖,完全根据系统提示完成上架和拣货。
1.9.支持智能系统指示上架
可按照货品的ABC拣货频率,货品分类,货品状态,货品重量,货品体积,货品存放层级进行入库上架策略设定。
入库时自动按照上架规则自动匹配最优库位。
1.10.支持智能出库库存分配
可按照货品的ABC拣货频率,货品分类,货品状态,货品重量,货品体积,货品存放层级进行出库库存分配策略设定。
出库时自动按照规则自动分配库存。
1.11.支持多种补货策略
可按照设定不同层级的补货策略,如托盘补整件,整件补散件。
支持多种补货类型,如:
闲时补货,波次补货,报警补货,预补货,手工补货等。
1.12.支持动态拼箱
在波次运行过程中,可按照商品属性上设定的自定义拼箱规则进行动态拼箱。
1.13.集货位管理、支持智能集货
根据预定义的规则进行智能动态集货。
有效的,全面的对集货区,集货位进行管理。
1.14.支持月台管理
支持在收货和派车装载过程中的月台管理,以及相对应的硬件设备对接。
如:
LED电子显示屏等。
1.15.支持各种库内业务,盘点、损益
支持批号,货位,状态的调整。
支持多种盘点方式:
动盘,计划盘点,全盘点等
支持库内报损报溢。
1.16.通畅稳定的内外接口
货主系统或者第三方平台系统、WCS系统,冷链温湿度接口。
1.17.支持各种物流设备
条码、RF、传输带、电子标签、堆垛机、立体仓库、温度湿度仪
1.18.支持物流效率分析
可对库存周转率,日处理订单行数,日处理订单箱数等多种数据进行分析。
对物流服务效率提供分析依据。
1.19.支持作业管理和业绩考核
系统提供了库内各作业小组员工相关工作任务统计。
为库内作业人员工作考核提供依据。
1.20.全面支持医药物流新版GSP管理
批号的全过程管理。
收货时药品生成批号,医疗器械生成灭菌批号,记录在实体表中。
分区上定义批号个数,按照批号进行上架策略管理
出库时按照可以按照批号效期先进先出
按照批号管理药品检验报告单
入库、出库、库存全流程的批号维度
医药物流GSP管理
支持药品质量验收单管理
支持养护计划生成与养护
GSP要求八大记录
药品不合格品管理
药品养护解决方案
根据物流中心的作业规范定期对需要养护的品种形成养护计划,包括:
货品、批号、货位、数量等信息
养护人员可以自行决定执行养护计划,养护计划内容按照养护日期进行排序,离养护日期最近的排在最前
养护原则:
如果需要养护的货品批号同时存在物流中心的不同货位,各个货位的货物都需进行养护,不能仅做一个货位的养护,养护人员到第一个养护任务相应的货位上开展养护工作。
电子监管码出入库的采集和上传。
支持收货验收或者上架环节采集入库电子监管码
支持拣货环节或出库复核环节采集出库电子监管码
支持电子监管码的自动导出
支持电子监管码货品和数量匹配
支持上游电子监管码的自动导入
支持电子监管码的全流程跟踪
药检单的管理和打印。
药检单编码管理
支持药检单的扫描上传;
统一文件服务器存储;
统一打印服务
双人复核,双人验收,双人拣货的管理。
对进口药品,麻精药品,疫苗等特殊药品在收货验收、入库复核、出库复核时进行双人复核。
冷链温湿度的采集和管理。
跟温湿度仪进行接口,实时采集仓库温度和适度
2.WMS概念介绍
为方便理解WMS系统实施方案,对WMS系统中所涉及到的概念做简要的说明。
这种说明也体现了仓库管理的基本结构。
1.
2.
2.1.库区
是指仓库内部某一特定区域,如整件库区、散件库区、高架库区等。
库区类型分为:
堆放区、传统存储区、拣选式货架区、高架仓库区、立体仓库。
货架类型:
横梁式货区、隔板式货区、电子标签货区、地堆区。
存放类型:
1、整件2、散件3、不限。
质量类型:
1、合格2、不合格3、不限。
2.2.分区
是库区的二级划分,为一组货位的集合。
一般情况,每个分区都是确定了存储若干种类别的货品,如针剂库等。
2.3.货位和货位类型
物流中心中存储货品的基本物理单元,有货位条码标志。
货位有一系列影响其实际存放的属性,包括:
长、宽、高、承重,排、列、层、深度、普通/中转、可用/停用。
货位类型表示一种类别的货位,其属性是相同的。
货位类型有托盘、整箱、拆零三个层级。
2.4.货品属性
WMS货品分类:
从物流中心存储和运输角度来定义的一种货品的分类
拣货频度分类:
从散件和整件的拣货的频繁程度对货品进行分类
周转箱码放量:
是某货品在一个周转箱内可存放的最大基本单位数量
2.5.货品拣货频度分类
对货品进行分组定义,以便于对分区中货品存放区域进一步细分。
包括散件拣货频度分类和原件拣货频度分类。
一般情况下,散件拣货频度分三类:
A类、B类、C类,A类又可细分出超A类。
2.6.拣货工作区
是指对库区的拣货作业区域细分,以便于组织拣货作业,是库区内一组货位的集合,一般情况下,其可以等同于分区。
拣货工作区有拣货工艺方法的属性,包括:
RF拣货、电子标签拣货、箱拣等,在线拣货。
2.7.拣货方法
根据仓库自动化设备使用情况,拣货方法可分两种:
人到货,货到人。
2.8.拣货流水线
是拣货工作区的有顺序的集合,一般情况下是通过传送带串连起来,如整件的拣货流水线、散件的拣货流水线。
一个拣货工作区只能隶属于一条拣货流水线。
2.9.作业小组
是共同承担物流作业任务的一组人员,一个作业小组负责一个或者多个分区或者拣货工作区,物流作业任务包括:
上架任务(含补货)、分拣任务、调整任务。
2.10.货品存储参数
定义每个货品在相关的货位类型下的存放量,即零拣系数、箱拣系数。
对托盘层级的货位,要给出每层码放量和码放层数,即码盘系数。
2.11.内部中转箱
是用于库内作业的容器,如:
标准托盘、推车、标准周转箱、笼车等。
所有的内部中转箱都贴有条码
2.12.原散件补货参数设置
对于箱拣区和散件拣货区的每个货品的存放上限、下限、标准补货量,用于补货时计算补货量,散件拣货区按照基本单位计算,箱拣区按照件数计算。
2.13.托盘码放量
是某一货品在一个托盘上可存放的最大原件数量。
2.14.LPN标签
LPN标签表示一堆货物,所有的上架、验收作业都是以LPN进行
LPN标签既可以是贴在货物上的条码标签,当一个容器内的货物都是属于一个LPN的,则可以使用容器的条码标签等同于其LPN标签
2.15.周转箱码放量
是某一货品在一个周转箱内可存放的最大基本单位数量。
2.16.集货区
物流中心里待发货品的存放区域,可以定义集货区内集货货位,在进行物流作业时,所有待发运的货物都将集中到集货区。
2.17.波次
是对于按一定规则选定后进行批量处理的出库订单集合。
对于出库订单中涉及散件部分可以指定是否按同一客户进行订单合并拣货。
对于出库订单中涉及原件部分可以指定是否集合拣货(即整个波次所有任务集中拣货然后再进行播种理货的方式)。
2.18.打印集合点
用于驱动库内作业的各种单据和条码标签(含出库箱标签)的打印点设置,需要尽量贴近库内作业人员
一个打印集合点可以打印多种单据和标签,能够自动轮询打印,需要配备打印机。
3.作业流程
3.
3.1.入库流程
1.
2.
3.
3.1.
3.1.1.预收货
对于任何的收货业务,ERP系统均需要形成收货通知单并下发WMS,以便仓库做好收货准备。
3.1.2.打印【收货验收清单】
当货品到物流中心后,收货员根据随货同行的货运单、送货单等纸质清单上的信息在WMS系统中查询到对应的物流入库订单并打印【收货验收清单】,为方便,该单据同时使用于收货和验收环节,在【收货验收清单】上要打印该单据的条码。
例外流程:
如果在WMS中查询不到对应的物流入库订单,则需要通知业务部门在ERP中补收货通知单并下发WMS,或拒收。
3.1.3.收货
由收货验收人员结合来货与【收货验收清单】进行收货,核对各种信息,并在【收货验收清单】上填写相应的收货信息,包括:
批号、整件数量、散件数量。
对于销售退货类型的收货,【收货验收清单】上会有批号、包装信息,收货人员除正常收货处理外,要确保所收批号、包装无误。
收货完成后,收货人员在收货清单上签字,并将【收货验收清单】交给验收人员开展下一步验收工作。
例外流程:
收货过程中,如果货品包装与收货清单上不同,收货人员需记录实物包装,随后验收人员验收完成后并录入WMS时,如果实物包装在系统中存在,则选用该包装,如果没有该实物包装,则在WMS中新增此包装并继续处理后续业务。
如果到货数量大于【收货验收清单】上的数量时,收货人员先收【收货验收清单】上的数量,然后通知业务部门制作新的收货通知单并下发WMS启动新收货流程来收余货,否则拒收。
如果是销退收货而批号不符时,收货人员将拒收。
上报至主管,主管人员与采购或相关部门讨论采用相关方式处理。
收货时如果一个原件中包含多个批号,则直接拆分当作散件处理。
3.1.4.验收
验收员使用【收货验收清单】进行验收操作,验收人员根据单据上的货品信息、数量、批号等对实物结合验收标准进行验收,将验收结论记录于【收货验收清单】上。
对于精麻药品,需要双人质检,即需要第二个检验人员在确认检验结果之前进行确认
验收结束后,验收人员将收货信息与验收信息全部录入到WMS中。
录入时,系统需检查货品体积等基础数据。
在WMS中录入时,验收人员扫描【收货验收清单】的单据ID条码,查找到系统中相应的入库物流订单,根据提示先后录入收货数据和验收数据,然后点击验收完成。
【收货验收清单】由验收人员留存。
WMS根据设定的入库配位规则自动为该订单上的所有货品分原散件分配到库区、分区或到货位,并形成相应的上架任务,入库物流订单此时状态变为“待上架”。
同时各区域RF设备上可以查询到各自的上架任务。
同时,验收人员打印出按照库区、分区、质量状态等规则分开的各区域【入库单】,并安排人员将所收货验收完成的货物按照这些单据进行分堆,并把对应的单据放在对应的分堆上,并通知各区域保管员执行上架任务。
入库配位规则简述:
根据货品质量状态(合格、不合格)、原散件、品类、货品拣货频度等设置找到可存放的库区、分区,然后再定位到货位。
对于高架库与散件库系统分配具体的存储货位,而整件存储区(即二层到五层的共三层半的区域)只定位到具体的库区分区。
对于验收不合格的货品部分,WMS自动将其配位到待处理区的货位上。
3.1.5.货品上架
使用RF上架操作
上架人员使用RF扫描【入库单】上的条码,RF上显示相应的上架任务信息,选择某一任务通过扫描货位条码的方式完成上架工作。
1,高架库货品上架
上架人员使用RF整箱上架功能进行操作。
上架人员使用RF扫描【入库单】上的单据ID条码,RF显示本分区的上架任务。
上架人员选择某一项任务,RF显示此项任务上架的第一个货位,上架人员将相应数量的货箱上架,该货位结束时使用RF扫描一下货位条码表示此货位上架完成,然后继续根据RF提示的下一个货位进行上架。
当一项任务完成时,继续下一项任务,直到所有货品上架完成。
例外流程
如果原件上架过程中,系统分配的货位不足存放待上架的货品,可由上架人员在附近找一空货位存储。
2,整箱存储区上架
上架人员使用RF整箱上架功能进行操作。
上架人员使用RF扫描【入库单】上的单据ID条码,RF显示本分区的上架任务。
上架人员根据经验判断,将若干箱货品放至某一大货位,然后扫描一下此货位的条码,并输入上架到此货位的总箱数,然后确定。
重复该上架过程,直到该任务全部上架完成。
同时RF将这些上架的相关信息自动返回给WMS,WMS系统便知道某一货品有多少数量存放至哪些货位上。
该任务上架完成后,继续执行下一任务,直至所有任务都上架完成。
3.散件货品上架
上架人员使用RF零货上架功能进行操作
上架人员使用RF扫描【入库单】上的单据ID条码,RF显示本分区的上架任务。
上架人员选择某一项任务,RF指示上架货位。
上架人员将货品上架到对应货位,并扫描货位条码以示确认。
RF自动指示下一个上架货位,上架人员继续上架直到该任务执行完成。
该任务上架完成后,继续执行下一任务,直至所有任务都上架完成。
说明:
散件一个货位上只存放一个货品的一个批号。
3.2.出库流程
ERP自动下发出库订单至WMS,并形成WMS中的物流出库订单。
配货人员针对一批订单按照波次生成规则生成和维护波次,在确定的情况下进行波次释放开始分拣任务,释放波次时,WMS自动按照规则形成集货线流水号。
波次释放后分原散件生成拣货任务,各个原散件拣货区开始进行分拣,分拣结束后,要在货箱上贴上出库箱标签,送到集货区,原件在集货区复核完成后,即可以进行发运。
1.
2.
3.
3.1.
3.2.
3.2.1.波次
波次是按一定规则选定的订单集合,波次释放时形成分拣作业任务,波次执行就是对这些集合中的订单进行分拣任务的过程。
具体步骤:
1)查询所有未纳入波次的订单,可根据分公司、客户、货品、路线、时间段、业务类型作为条件查询。
2)将符合要求的订单确认为一个波次,
3)在波次释放之前,可以对波次进行维护,包括手工增加订单、减少订单。
4)按照在同一个线路上,以波次、同一个客户加地址、同一个分公司进行排序,编成路线号加上序号的集货线流水号
5)检查当前波次货品是否有足够库存。
6)在波次释放时,根据波次配货规则执行波次配货
按照各库区、各分拣区、原散件等生成对应的分拣任务,并确定各分拣任务所指向的出货货位及出货数量。
如某订单货品总量足够,而散件货品不足,仅此订单配货作业失败,其余订单正常配货。
针对散件不足的订单系统会自动生成紧急补货任务。
紧急补货要排在所有原件任务的首位,设有专职岗位负责紧急补货作业。
紧急补货任务上架完成后,重新进行波次处理,波次与集货线流水号与原来相同
同一客户订单同一运输地址可以合并拣货。
7)波次释放时,根据拼箱规则进行动态拼箱,确定散件拣选所需的内部周转箱数目,每个内部周转箱装载哪些货品以及数量均已确定。
8)冷藏、特殊货品在ERP中都是分开开票,此类订单手动单独执行波次处理。
3.2.2.拣选作业
原件区拣货
波次运行后,WMS会根据配置在高架库与整箱存储库的各楼层的标签打印机打印出库箱标签,供原件出库使用。
每一个客户的一种批号的货品只打印一个标签。
标签上信息包括客户、货品、批号、数量、集货线流水号等。
拣货人员拿到出库箱标签后,使用RF整件拣选进行原件区的拣货操作,步骤如下:
拣货人员使用RF扫描出库标签上的条码,RF显示拣货货位、货品和箱数。
拣货人员扫描第一个货位条码。
拣货人员将本货位相关货箱下架,并扫描货位确认拣货,如本货品还需其它货位拣货,系统提示下一货位。
等一个任务拣选完成,拣货人员并将出库箱标签贴在其中的一个货箱上。
拣货人员扫描下一出库箱标签,进行下一任务拣选,直到所有任务完成。
将拣货出来的货箱搬运致集货线流水号指定的集货区等待复核。
零拣区拣货
当波次释放后,WMS将任务发送至设备控制接口,零拣流水线开始作业。
传送带开始传动,拣货人员将空的周转箱放到传送带,周转箱开始移动,设备控制接口系统自动获取该周转箱的条码,并自动与WMS分配的内部周转箱任务绑定。
设备控制接口系统根据绑定的周转箱中的拣货任务以及对应的货位信息,将周转箱送入正确的拣货工作区。
散件拣货工作区分为电子标签拣选、RF拣选。
所有的拣选结果都由设备控制接口反馈到WMS。
电子标签拣选
当周转箱在电子标签拣选区有拣选任务时,设备控制接口系统自动将该周转箱送入对应的拣选区。
本作业区中人员使用扫描枪扫描一下周转箱条码,有拣选任务的货位电子标签亮灯,
由拣货人员使用小的拣货栏拣货,并将拣选后的货品集中放于周转箱。
拣选完成时将周转箱再次移入传送带,此时设备控制接口将任务执行结果反馈给WMS。
RF拣选
当周转箱在RF拣选区有拣选任务时,设备控制接口系统自动将该周转箱送入RF拣选区,作业人员使用RF零拣功能进行拣货操作。
作业人员扫描周转箱编码,可获知当前周转箱需要从哪些货位拣选,并按照货位序号顺序排列。
作业人员来到第一个货位,并使用RF扫描货位条码。
RF提示需要拣选的货品、数量、批号。
拣选人员依次拣选相应的货品及数量放入周转箱,并扫描当前货位以确认此货品拣选完成。
然后根据RF提示拣选下一货位,直到本周转箱任务拣选完成。
拣选人员将周转箱重新放回传输带。
3.2.3.拣货复核
原件复核
原件拣货完成后,货品被集中在集货区,原件在集货区使用RF进行复核。
复核人员使用RF扫描原件堆位上的出库箱标签,RF上显示货品、数量、批号、箱数、客户等信息。
复核人员复核堆位上的货品,如数量、批号、所属客户等信息与拣选任务中的信息是否相同。
在RF进行复核确认。
散件复核和装箱
周转箱拣选完成后通过传输带被送至复核线,同时被有序的分配至不同的复核作业台。
复核人员使用电脑工作站进行复核。
首先使用扫描枪扫描周转箱,电脑显示屏显示本周转箱需要复核的货品、数量、批号以及相关信息。
复核人员依次清点周转箱中的货品,并将其转装入出库箱中。
复核完成一个货品,在电脑中确认一下,此货品从复核窗口列表中删除。
然后高亮显示下一个待复核货品信息。
全部货品复核完成后,在电脑中确认周转箱复核完成。
当一出库箱装满后可以进行装箱时,或者复核人员人工确定将当前出库箱装箱时,WMS打印出当前出库箱标签,复核人员将其贴在出库箱上。
冷藏品、易串味、特殊药品拣货复核
同普通货品原、散件复核流程一致。
例外流程
原散件复核时如果发生差异,作业人员到对应的货位上进行盘点,人工解决差异。
3.2.4.补货作业
补货包括散件区的散件补货和高架仓库的箱拣补货两种类型。
散件补货分为三种情况被触发:
波次释放时自动触发紧急补货任务,每次补货一个标准补货量。
货品货位库存低于拣货区的库存下限时补货,采用标准补货数量补货。
库存下限加标准补货量较接近库存上限;
闲时补货也即安全补货,由人工触发,补货量尽量接近库存上限
箱拣补货分为两种情况被触发:
高架仓库的低层货位为箱拣区,高层货位为储存区。
当低层货位货品储存量低于下限时,自动产生补货任务。
人工下达补货任务
原件至散件补货
在原件分区自动打印【补货移位表单】两份。
原件区下架人员使用RF扫描【补货移位表单】上的单据ID的条码。
RF显示源货位、货品、批号、要补货的数量。
下架人员按照RF指示的数量从源货位上取出货箱,在RF上输入实际取货数量。
补货人员重复步骤1至4,直到完成若干项补货下架任务。
此时补货下架人员将货品运送至中转区,将其中一份补货移位表单与货品一起放于中转区。
补货上架人员根据【补货移位表单】上架。
RF扫描【补货移位表单】上的单据ID的条码
RF提示具体的目标货位、货品、数量、批号等相关信息。
补货上架人员将货品放至目标货位,在RF上确认该货位上架任务完成,继续下一个货位的上架任务,直到所有补货上架任务完成。
箱拣补货
RF提示补货人员执行补货任务
RF显示源货位、目标货位、批号、数量
补货人员按照RF提示,扫描源货位,从源货位上取出货箱放入低层货位,并在RF上输入实际取货数量,然后再扫描目标货位,继续下一个货位的补货,直到所有的补货任务完成。
3.2.5.波次任务管理
波次取消
波次释放后,波次及订单不能取消。
如果确实需要取消其中的订单,需波次执行后再执行逆向流程处理。
波次的查询及监控
用户可通过WMS查询波次执行后形成的任务,同时可使用此功能跟踪监控该波次的执行情况。
可查询波次所包含订单的完成情况。
可查询波次中某流水集货线对应的订单的拣货完成情况。
可查询波次所包含订单的明细的拣货完成情况。
可查询波次中货品出货货位(整件)及周转箱(散件)的拣货完成情况。
此时已统计出原件总数量。
如果波次没有合并订单,也可使用订单ID进行查询。
当周转箱装箱打印标签后,系统可统计周转箱的装箱情况。
当周转箱全部装箱后,可统计出散件装箱的总数量。
如有需要可打印出所需清单用于帮助集货人员检查集货区出库箱标签以及对应的箱件数量。
波次完成处理
当某波次货品已全部运输,操作人员在系统中点击波次完成功能,此波次相关任务不再在监控任务中显示。
波次现场检查
每个出库箱标签上打印有波次条码,集货现场人员使用RF扫描此波次条码,RF提示波次是否已拣选复核完成。
如果完成,提示原件数量与散件装箱数量。
波次相关打印
在波次释放以后,系统自动打印随货同行联。
如需打印药检单,由操作人员根据波次、路线、客户、订单、订单细单、货品、批号、是否进口药等条件查询出库明细。
选择部分明细打印药检单。
打印时WMS系统从文件服务器读取相关药检图片进行打印。
当波次执行完成,打印运输回单,运输回单的整件数与散件数量由系统自动计算,不需人工填写。
3.3.特殊流程
1.
2.
3.
3.1.
3.2.
3.3.
3.3.1.销售退货
ERP发来的收货通知指令中说明允许退回的货品的批号以及质量状态。
WMS系统中,销售退货的入库流程与前述一致。
ERP中销退单为一单多货,为了便于WMS处理入库订单一条明细,ERP即可使用这条明细对应的库存,所以将一单多货在ERP接口拆分成一单一货进行处理。
3.3.2.采购退货
库内养护发现药品问题或厂家提出退货,
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- 关 键 词:
- 国药 物流 仓储 系统 技术 方案 实施 计划