管道焊接技术交底.docx

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管道焊接技术交底

管道焊接技术交底

工程名称施工单位

施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接

一、钢管进场

进入现场的螺旋缝电焊钢管、管件和接口资料，一定拥有制造厂的产品合格证及性能检测报告，并进行外观检查，检测数据应切合规范标准。

损坏和不合格产品禁止使用。

二、现场布管

现场布管采纳吊机布管，布管要依照图纸要求及已挖好的管沟，逐根布管，首尾连接，相邻

两管口呈锯齿形错开。

每根管子要用软土墩或沙袋垫起离地，不可以直接放在地面。

布管采纳专用

索具，现场布管要特别注意保护管段保温层和管口，不一样意用拖、滚、撬的方法布管。

在拖运过

程中应采纳防损管子的举措，防止运伤或划伤管子和外防腐层。

对管子表面出现的槽痕和划伤等

出缺点一定修正除去。

三、管道吊装运输

1）管道采纳10T大板车运输，采纳宽度不小于150mm的吊带吊装，装卸时，应轻起稳放，

防备磕碰，以防破坏保护层。

2）管道码放在方木上并楔死，高度不超出2m。

应同规格放在一同，并标明规格数目，管端

封堵，防备杂物进入。

3）依据现场实质状况管道吊装使用25T汽车吊，用尼龙吊带和钢丝绳吊钩配合使用，逐根

下管，部分地段需穿管进行管道就位。

四、管道安装

1、管道组对

1）管子加工：

依据需要长度进行切短加工。

量准所需长度后用电锯切割，校核长度后划线

用氧-乙炔焰切口，加工坡口，并用磨光机打磨洁净。

2）管道对口前先将管中的杂物除去洁净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲刷工作量。

工程名称施工单位

施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接

焊接前应将管口的油污及其余杂物打磨洁净，露出金属光彩方可对口。

3）对管采纳钢管横担和倒链，从每一个施工段的起点次序摆列逐根安装。

组对后丈量管道

高程和中心线，逐根调整使每10m管道中心偏移量≯5mm，管中心高程误差≯10mm，坐标误差≯

25mm。

4）管子连结时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来除去接口端面的缝隙、

误差、错口或不一样心等缺点。

5）管道对口时焊缝的要求：

a、直管段两环焊缝间距不小于2m。

b、管道纵向焊缝应错开，间距不小于200mm。

4管道焊接

1）本工程管道材质为螺旋缝电焊钢管，焊接方式采纳手工电弧焊接，焊条采纳E43系列，焊机采纳BX-500沟通电焊机。

2、管道安装

⑴钢管切割用乙炔切割，一定将切割表面的热影响区除掉，其厚度一般不小于0.5mm。

⑵管子切口质量应切合以下要求：

a切口表面应平坦，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清

除。

b切口平面和管子轴线的垂直度不超出管子直径的1%，且不大于2mm。

⑶管线焊接接头地点应切合以下要求：

a相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍长管道公称直径，且不小于150mm。

b管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm，需要热办理的焊缝距离支墩不小于300mm。

c在管线焊缝上不得开孔。

d管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。

e直缝管的直焊缝应位于易检修的地点，不宜在底部。

工程名称施工单位

施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接

⑷管道组装前，应付坡口及其内表面面用手工或机械进行清理，除去管道边沿100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，竣工前应将正安装的管子两头加暂时盲板。

⑹管子对接错边量±2mm，间隙留2.5~3mm。

。

五、管道焊接

（1）所有参加管道焊接的焊工一定持证上岗，施焊范围一定与自己资格考试所获得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，经过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。

（2）管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。

（3）管道焊接采纳手工氩弧焊打底，手工电弧焊填补盖面。

（4）电焊条药皮应无零落和明显裂纹，并应在350～400℃烘干办理后，于100～50℃保温下施焊，焊条烘干不得超出二次。

焊丝使用前应除去其表面的油污，金属锈等。

（6）为防备焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。

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施工部位7+950—10+630交底部位管道焊接

（7）管道焊接采纳多层焊接，施焊时层间溶渣应除去洁净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。

①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应依据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口地点确立，

可参照表1-20～表1-22采纳。

但横、立焊时，焊条直径不该超出5mm；仰焊时，焊条直径不该超出4mm。

②

管径大于800mm时，采纳双面焊。

当管壁厚18mm时，外三内二共五遍，壁厚20mm时外四内二共六遍。

双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时，应将表面熔渣铲除并刷净后再焊接。

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③手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度6mm且带坡口的接口，焊接层数不得小于2层。

（8）多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接此后各层，应将前一层的熔渣飞溅物除去洁净。

每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8～1.2倍。

各层引弧点和熄弧点应错开。

（9）管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊。

（10）钢管及管件的焊缝除进行外观检查外，对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。

取样数目与要求等级应按设计规定履行，如设计无规准时，其环型焊缝探伤比率为2.5%，所有T

型焊缝连结部位均进行X射线探伤

。

（11）不合格的焊缝应返修，返修次数不得超出3次。

（12）钢管的闭合口施工：

钢管的闭合口施工时，夏天应在夜间且管内温度为20℃±3℃，

冬天在正午温度较高的时候，且管内温度在10℃±3℃进行，必需时，可设伸缩节取代闭合焊接。

（13）每个焊口一定一次连续焊完，焊道层间空隙时间及温度应切合鉴定的焊接工艺规程的要求。

（14）相邻层间焊道的起点地点应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，禁止在管壁上引

弧。

（15）焊缝达成后应除去焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。

并打上永远性焊工代号标志，代号应

位于焊缝下游，距焊缝50mm。

（16）不合格的焊口一定进行返修，用角向砂轮机切磨伤处，从头施焊，施焊长度不得小于50mm。

当焊缝缺点总长度超出焊缝总长30%，裂纹长度大于焊缝总长8%，或裂痕间距小于200mm时，当同一部位返修超出二次时，应切除焊口从头组对焊施。

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（17）定位焊的焊缝长度、厚度及点数应保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。

可参照表1-63。

（18）雨天或风速超出8m/s的环境，一定采纳搭防风雨棚等有效防备举措，不然不得施焊。

六、焊缝质量检查

（1）管道焊接表面质量应切合以下要求：

a焊缝焊完后。

应除去熔渣和氧化层。

焊缝表面不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺点。

b咬边深度不得大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不得大于50mm。

c焊缝表面不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。

d焊缝余高1～2mm，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于5mm。

e焊后错边量不该大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，错边量应平均散布在管子的整个圆周上，根焊道焊接后，不得校订错边量。

f焊缝宽度比坡口宽3～3.5mm。

（2）无损探伤检查一定有取的II级或II级以上资格证书的检测人员肩负，评片应由获得I级资格证收的检测人员肩负。

（3）焊缝在强度试验和严实性试验以前均须作外观检查和无损探伤检查，并在外观检查合格后方可进行无损探伤，不合格不得进行无损探伤检查。

（4）凡超声波和X射线照相检查的焊口应是焊口的整个圆周。

（5）将所有环焊缝、弯头、三通地点记录正确无误，作为交工和投产后检测的原始数据。

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七、防腐补口

（一）补口

现场补口是保证管道长久安全运转，防备腐化危害的重要环节，补口施工与环焊缝焊接相同

重要，施工人员应进行特意培训，并佩证上岗操作。

补口采纳三层辐射交联聚乙烯热缩短套，热缩短套缩短前基材厚度≥1.5mm；胶层厚度≥

1．0mm；其材料性能指标应符合SY／T0413及相应技术规格书的要求。

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八、一般规定

1）应依据设计要乞降产品使用说明，在施工前应拟订出确实可行的现场防腐补口、补伤作业指

导书，并报业主或监理赞同后实行。

2）补口、补伤资料一定是经业主供给的资料，资料应有出厂合格证、使用说明书和经业主指定

检测部门的检验报告。

3）应使用经监理认定的专用工具进行施工。

使用的检测用具应经过计量检定，并在检定有效期

内使用。

4）现场防腐补口、补伤应由经防腐施工培训并获得合格证的人员操作。

5）检漏点、不完美和破坏的防腐层应用防水涂料标志出来。

6）现场防腐补口、补伤施工过程中，应由质检人员进行全面的施工质量检查，并做好记录。

经现场监理人员复查确认合格并进行工序交接后方可进行下道工序施工。

7）防腐资料应寄存在阴凉、干燥处，禁止受潮和日光直接照耀，并隔断火源，远离热源，寄存场所的温度和湿度应切合生产厂商提出的要求。

8）工程上的设计更改，应在业主或监理赞同后方可实行。

9）当存在以下状况之一，且无有效防备举措时，不得进行补口、补伤露天作业。

如一定进行补口、补伤施工时，应采纳适合举措能保证补口、补伤质量，并获取业主或监理赞同后方可实行。

――雨天、风沙天。

――风力达到5级以上。

――相对湿度大于85％。

（2）热缩短套（带）现场施工要求

1）一般工序

准备工作管口清理管口预热管口表面办理管口加热、测温热缩短套

（带）安装加热热缩短套（带）检查查收管口补口表记填写施工、检查记录。

2）补口机具及检测用具应切合以下要求：

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－－火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应知足施工要求；

－－液化气罐应切合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa；

－－高敏捷度触点式数字测温仪，测温范围0℃～300℃之间，且≤5s内稳固显示；

－－电火花检漏仪的输出电压应知足15kV检漏电压的要求。

3）管口清理

管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。

环向焊缝及其邻近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理洁净。

补口处污物、油和杂物应清理洁净。

防腐层端部有翘边、开裂等缺点时，应进行修口办理，向来切除到防腐层与钢管完整粘附处为止。

防腐层端部坡角不大于30°。

（4）管口预热

1）管口表面有水气（露珠或霜）时，应用火焰加热器进行加热，以除去管道表面的水份，加热温度宜为30℃~40℃。

2）加热完成后，丈量管子表面上下左右4个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。

（5）管口表面办理

喷砂除锈用砂应干燥、无泥，宜采纳石英砂，禁止使用粉沙。

石英砂颗粒应平均且无杂质，粒径在2mm～4mm之间。

喷砂工作压力宜为0.4MPa～0.6MPa。

管口表面办理质量应达到GB／T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。

喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线来去挪动，从管顶到管底

逐渐进行。

喷砂除锈时，应将环向焊缝双侧防腐层与补口资料搭接范围内的防腐涂层表面一并打

毛办理。

喷砂时应注意安全防备，不得损害补口区之外防腐层。

除锈完成后，应除去尘埃。

管口表面办理与补口间隔时间不宜超出2h。

假若有浮锈，应从头除锈。

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对个别焊口如没法采纳喷砂除锈时，在征得业主现场代表和监理赞同后，方可使用电动工具除锈，办理后应达到St3级。

（6）管口加热与底漆涂刷

用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应切合产品说明书要求。

绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。

管口加热完成，应立刻进行测温，丈量管口三个部位（中心、两头）表面上下左右4个点温度，4点温度均应切合生产厂的规定值。

底漆应按生产厂使用说明书分配底漆并平均涂刷，底漆厚度不小于100μm。

热缩短套安装和定位热缩短套定位和安装应切合生产厂商培训的施工步骤。

（7）热缩短套加热

将热缩短套安装好后，用火焰加热器先从中间地点沿环向平均加热，使中央部位第一缩短。

宜采纳二人从中间向同广端平均挪动加热，从管底到管顶逐渐使热缩短套平均缩短至端部，

再从中央按相同的方法缩短另一端。

整个缩短完后，边加热边用辊子滚压平坦，将空气完整排出，使之粘结坚固。

将整个补口带迅速全面加热一遍（约2-3分钟），使热熔胶充足融化，直至端部周向底胶平均溢出。

不该付热缩短套上随意一点长时间喷烤，热缩短套表面不该出现碳化。

（8）固定片的施工注意事项

对采纳无胶粘接技术的固定片应充足加热，在施工中应注意：

贴固定片前，应将其内侧用喷枪预热1~2秒。

贴上后用喷枪充足平均烘烤固定片外面，直至其增强纤维清楚可见，并用戴手套的手拍打，若有褶皱，将其轻轻整平，再用辊子滚压将固定片里的空气尽量排出。

冷却后，固定片若有翘边，可用热熔胶填缝、加热并压平。

（9）检查查收按SY／T0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》标准履行。

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（1）补口外观应逐一检查，热缩短套（不包含固定片）表面应圆滑平坦、无皱折、无气泡，涂层两头坡角处与热缩短套贴合密切，无缝隙，表面没有烧焦碳化现象。

热缩短套周向周围应有胶

粘剂平均溢出（对采纳无胶粘接技术，的固定片不会有胶溢出，对此种固定片周围不做此要求）。

（2）热缩短套与防腐涂层搭接宽度应不小于100mm，周向搭接宽度应不小于80mm。

固定片下的头尾滑移量应不大于20mm。

（3）热缩短套头部前端、环焊缝双侧、主防腐层边沿不一样意出现长度超出25mm、宽度超出15mm

的空洞。

（4）热缩短套补口应用电火花检漏仪逐一进行针孔检查，检漏电压15KV。

如出现针孔，可用

补伤片修理并从头检漏，直到合格。

（5）热缩短套补口粘结力按SY／T0413附录F规定的方法进行检验，25℃±5℃下剥离强度应不小于50N／cm，每100个补口抽测一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查仍不合格，则该段管线的补口应所有返修。

（二）补伤

（1）直径不大于30mm的损害（包含针孔），采纳补伤片补伤，补伤片资料的性能指标要求应

切合SY／T0413的要求。

（2）直径大于30mm的损害，先用补伤片进行补伤，而后用热缩短套包覆。

（3）施工应切合有关规范条款的要求，施工时应注意：

损害地区的污物应清理洁净，并把

搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边沿距防腐层孔洞

边沿不小于100mm。

剪去补伤片的四角，将补伤片的中心瞄准损坏面贴上。

交底人技术负责人接方负责人

其

他

接

收

人

签

名