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钻机调试大纲

ZJ70/4500D钻机试验大纲

钻机试验分为钻机主要部件（系统）的调试和钻机整机性能试验两大部分。

一、主要部件（系统）的调试

一）电气系统的调试

1、柴油发电机组的调试（表1）

1）柴油机报警箱功能测试：

采用模拟测试的方式,即短接柴油机上各传感器内的触点，分别依次检查4台柴油机的高油温（机油）、低油压（机油）、低水位（冷却水箱）报警功能是否正常，报警箱工作是否正常。

2）柴油机超速保护功能测试：

分别依次提高4台柴油机的转速，当速度达到1650rpm左右时，柴油机应该能够实现紧急停车。

3）柴油机空负荷运行情况检查：

a将柴油机调整到怠速状态（转速约为1000rpm），柴油机能在该状态下稳定运转，检查各指示表（转速、机油压力、柴油压力和温度）指示是否正常。

b将柴油机调整到满速状态（转速约为1500rpm），柴油机能在该状态下稳定运转，检查各指示表（转速、机油压力、柴油压力和温度）指示是否正常。

4）柴油发电机组上网检查

4台柴油发电机组均应该能正常上网给交流母线排送电，检查每套发电机组各监测功能显示是否正常：

a发电机电压指示

b发电机电流指示

c发电机频率指示

d发电机有功功率指示

e发电机无功功率指示

f发电机运行时间指示

g发电机运行指示

h主断路器闭合指示

i直流接地指示

j交流接地指示

k接地检测按钮

l同步指示

2、发电机控制系统（GEN柜）保护功能测试（表2）

分别调试4台GEN柜，检查各柜以下保护功能是否正常：

1）过流保护：

系统设计保证，现场不做调试；

2）过压保护：

调节电压至690V，GEN柜瞬时跳闸；

3）欠压保护：

系统设计当电压将至530V，GEN柜应瞬时跳闸（系统设计保证，现场无法调试）；

4）过频保护：

调节频率至54Hz，GEN柜瞬时跳闸；

5）欠频保护：

调节频率至46Hz，GEN柜瞬时跳闸；

6）逆功率保护：

当主、从柴油发电机逆功率相差-7%时,应该有1台发电机的GEN柜瞬时跳闸；

7）脉冲丢失保护：

当人为拨掉柴油机速度信号输出线时，系统实现保护动作应该使被试验的柴油机组停车；

8）应急停车；

9）柴油机超速保护：

当柴油机转速超高时，柴油机停机，GEN柜跳闸；

10）柴油机怠速保护：

当柴油机转速过低时，GEN柜跳闸。

3、直流控制柜（SCR柜）保护功能测试（表2）

分别调试5台SCR柜，检查各柜以下保护功能是否正常：

1）过流保护：

当电流达到1800A时，SCR柜跳闸；

2）功率限制：

当达到功率限制值时，负载负荷再也不能增加；

3）超温保护：

系统设计有温控开关起作用；

4）浪涌抑制：

系统运行时，浪涌抑制指示灯亮；

5）SCR输出锁定保护：

压下锁定按钮，试验相应的直流电机是否不能启动；

6）直流电动机风机失风保护：

不启风机，试验检验相应的直流电动机是否不能启动；在直流电动机及风机正常运行时，关掉风机，试验检验直流电动机是否能停下。

7）手轮零位保护：

试验检验以下功能：

司钻在切换指配开关以前，必须将速度调节手轮转到零位；只有当指配开关切换到某一工况后，再旋转相应的调节手轮，速度给定控制才起作用。

8）泵链轮防滑保护。

试验检验以下功能：

当泥浆泵两电动机运转速度不一致时，泥浆泵不应该运转。

9）钻井泵喷淋泵失效。

当喷淋泵小电动机出现故障时，钻井泵直流电动机停止运转。

10）钻井泵灌注泵失效保护。

11）转盘惯刹制动：

当转盘惯刹合上时，转盘直流电动机立即停止运转。

12）转盘扭矩限制：

13）绞车惯刹制动：

当绞车动力机组惯刹合上时，绞车直流电机立即停止运转。

14）紧急停车控制；

15）司钻控制台30psi正压防爆：

当司钻电控制台内部压力低于30psi时，系统报警。

4、司钻控制台检测（表2）

1）运行SCR系统观察各指示灯显示是否正确，仪表指示是否正确；

2）PLC运行是否正常，工况指配各种逻辑关系是否正确有效；

3）旁路（BYPASS）运行是否正常；

4）紧急停车开关动作是否可靠；

5）功率百分表指示是否正常；

6）转盘扭矩指示（带扭矩和电流刻度）是否正常；

7）脚踏开关及能耗制动功能试验：

将绞车猫头轴速度控制在30rpm左右，当踏下脚踏开关时，绞车猫头速度迅速增加；当松开脚踏开关时，能耗制动自动投入起作用，在几秒内使猫头速度迅速回到设定的30rpm左右。

8）电磁刹车控制手柄操作是否可靠；

9）各种工作及报警指示是否正确可靠。

5、电磁涡流刹车功能调试（表3）

1）风机失风报警功能测试：

当关掉风机后，司钻控制箱上声光报警指示器工作；

2）高温报警功能测试：

司钻控制箱上声光报警指示器工作；

3）交、直流故障保护功能测试：

当交、直流供电系统出现故障时，盘刹能实现紧急停车。

4）失电保护功能测试：

当交、直流供电系统出现故障时，盘刹能实现紧急停车。

5）电磁涡流刹车的可靠性测试：

a电磁涡流刹车控制系统能按设计要求输入稳定连续可调的电压（最大300V）、电流（最大86A），司钻房电控台上的电流百分比表能够正常显示、SCR房电磁涡流刹车柜上的电压表、电流表能够正常显示；

b向下运动游车时，操作电磁涡流刹车手柄能控制游车下放速度；

c在游车下放到高速时，操作电磁涡流刹车手柄进行制动（将手柄拉到极限），游车在3S以内停止运动。

6、井电及各种用电设备的通电空运转试验（表4）

1）向各照明点送电，检查照明灯具工作是否稳定；

2）向井口机械化工具的液压站送电并启动电动机，检查运转及方向情况是否正常（柱塞泵旋向为顺时针，即按泵上红色箭头方向）；

3）向固控系统送电，检查以下设备的运转情况：

a1#固控罐：

搅拌器、振动筛、真空除气器供液泵、真空除气器真空泵；

b2#固控罐：

除砂泵、除泥泵、除砂清洁器、除泥清洁器、3台搅拌器、离心机主机、离心机辅机、离心机供液泵

c3#固控罐：

药品罐搅拌器、3台搅拌器

d4#固控罐：

3台搅拌器、1台剪切泵

e5#固控罐：

3台搅拌器、2台加重泵

f6#固控罐：

3台搅拌器、3台灌注泵

g冷却水罐：

3台水泵、6台风机

hTtripTank罐：

灌注泵、搅拌器

4）气源净化装置、电动螺杆压缩机组送电，检查其运转情况；

5）套装水罐3台水泵送电，检查其运转情况；

6）向柴油罐2台油泵送电，检查其运转情况；

7）向四品油罐4台油泵送电，检查其运转情况；

8）向钳工修理房（材料房）送电，检查电焊机、砂轮机、铣钻床、无齿锯运转情况；

9）向钻台区送电，检查液压升降机、套管扶正台、液压站、盘刹液压站、测斜绞车、电动导绳机等设备的运转情况；

7、MCC电源断路器互锁功能测试

对MCC电源断路器互锁功能测试，要求变压器副边的断路器和辅助发电机的断路器互锁动作可靠。

8、电传动控制SCR房的其它检查验收

按照要求项目逐个检查，填写好表格。

二）液压系统及井口机械化工具的空运转试验（表5）

1、液压站检查：

启动各电动机，按使用说明书的要求调定系统额定压力、最大压力，并观察液压站上的压力表是否稳定在调定值；

2、液压猫头功能试验：

操作司钻控制房液控箱上的左、右猫头操作手柄，观察2套猫头的伸、缩运动是否正常；

3、钻杆动力大钳功能试验：

操作大钳上各控制手柄，检查各功能是否能满足使用要求、仪表显示是否正常；

4、液压套管钳功能试验：

操作套管钳上各控制手柄，检查各功能是否能满足使用要求、仪表显示是否正常；

5、井架、底座液压缓冲装置功能试验：

操作控制箱上的各操作手柄，检查井架、底座各液压油缸活塞杆伸、缩正确、自如；

6、液压系统可靠性检查：

在上述功能试验中，检查液压站柱塞泵运行是否正常，各液压管线和接头是否有渗漏。

三）气路系统的调试（表6）

1、压缩机运转检查：

使压缩机运转正常，并且气体压力维持在设定值（0.80—1.0Mpa）之间。

当压缩机工作在自动状态时，其能够按照设定的压力值自动启动或停机，即当管线压力低于0.80MPa时，压缩机自动启动；而当管线压力高于1.0Mpa时，压缩机停止供应气，并且在延时15～30min后自动停机（其在延时期间，压缩机进气阀关闭不工作，系统压力不升）。

检查当压缩机工作在手动状态时,各项功能是否正常,动作可靠。

2、气体净化干燥机运转检查；

3、气路系统可靠性检查：

1）司钻气控台上各气控阀件操作准确、灵活、可靠；

2）各元件及其管路无漏气现象，气路系统在1MPa压力下，稳压5min，压降不大于0.05MPa；

四）液压盘刹的调试（表7）

1、调试前的准备工作：

1）检查蓄能器充氮压力为4MPa；

2）开启吸油口截止阀、柱塞泵泄油口截止阀，关闭蓄能器截止阀；

3）点动电动机，检查其旋转方向是否正确（柱塞泵旋向为顺时针，即按泵上红色箭头方向）。

2、调试：

1）启动电动机，按使用说明书的要求调定系统额定压力（9.5MPa），并观察液压站上的压力表是否稳定在调定值；

2）排气：

轻拉工作刹车手柄，使工作钳压力为1MPa左右，稍微旋松工作钳油缸上的放气螺塞，等排出的油液不含气沫为止。

逐个给工作钳放气。

在安全钳油缸有压时，按同样方法给安全钳油缸放气；

3）拉工作刹车手柄，左右钳压力达到最大值，拔出紧急按钮，驻车手柄推到“松”位，3个压力表显示都是系统压力值，然后停机，保压10min，检查液压站上的压力表的表值，若压力表的表值不变，则系统正常，若减小，则系统有渗漏，应及时解决；

4）调节安全钳刹车间隙，使刹车盘与刹车块的间隙约为0.5mm；

5）调节工作钳刹车间隙，使刹车盘与刹车块的间隙约为1.0mm；

6）缓缓拉下工作刹车手柄，检查左右路压力是否平稳上升，工作钳动作是否灵敏、响应是否迅速；

7）贴磨刹车块。

新刹车块须贴磨到与刹车盘的接触面积达到75%以上才能使用。

贴磨时应注意控制刹车油压，一般在3MPa以下磨合。

五）绞车的调试（表8）

1、各操作阀件的检查：

分别操作司钻台上的各控制阀件5～10次。

检查各阀件的逻辑关系是否正确，各动作是否准确，刹车是否灵活可靠。

重点检查以下内容：

1）换挡的灵活性；

2）惯刹的进、排气情况；

3）滚筒高、低速离合器进、排气情况；

4）防碰过卷阀动作准确性；

5）锁挡的可靠性。

2、过卷阀防碰功能试验：

1）以挡位Ⅱ档运转滚筒，搬动过卷阀，滚筒低速离合器应该立即放气，盘刹紧急刹车工作，滚筒停止运转，该过程所用时间应在3s以内；

2）以挡位IV档运转滚筒，搬动过卷阀，滚筒高速离合器应该立即放气，盘刹紧急刹车工作，滚筒停止运转，其所用时间应在3s以内。

3、绞车空运转试验：

1）挡位为空挡：

A启动A电动机，检查其运转方向。

B启动B电动机，检查其运转方向。

C启动A电动机，速度调到猫头速度。

调整机油润滑压力0.25～0.35MPa,检查各供油点节流阀,保证润滑充分、油量适合。

DA、B电机同时运转，分别用手轮和脚踏开关进行电动机的加、减速调节试验，检查供油、运行情况。

A、B电动机断电，检查电动机惯刹效果。

2）挡位为Ⅰ挡，启动A电机，速度调到猫头速度，运转30min，检查下列各项：

A绞车运转无磨、碰、蹭等现象。

B机油压力稳定，润滑良好。

C分别挂合滚筒高、低速，检查运转及刹车情况。

3）挡位为Ⅱ挡，启动A电机，速度调到猫头速度，运转30min，检查下列各项：

A绞车运转无磨、碰、蹭等现象；

B机油压力稳定，润滑良好；

C分别挂合滚筒高、低速，检查运转及刹车情况。

六）钻井仪表的调试（表9）

1、检查各传感器安装是否合适，电缆、管线连接是否正确；

2、向系统供电，按说明书中要求和规定对各显示、指示表进行调校；

3、检查并且记录各仪表的情况，对存在的问题反馈整改。

七）井架、底座的起升试验（表10）

1、起升井架和底座时应保证：

1）必须有2台柴油发电机组并网运行。

2）绞车速度为Ⅰ挡。

3）在起升时，绞车滚筒至少有一层半的缠绳量。

并且，起升大绳与设备和钻台不发生干涉。

2、起升过程检查：

1）井架起升平稳，２个缓冲油缸及控制操作箱工作效果良好；

2）井架起升时最大钩载不大于1650kN；

3）井架起升时检测底座后基座最大跷起高度：

底座后下端跷起量不大于100mm；

4）底座起升平稳，4个缓冲油缸及控制操作箱工作效果良好；

5）底座起升时检测起升时最大钩载：

最大稳定钩载不超过3000kN；

6）底座起升时检测底座前基座最大跷起高度：

底座前下端跷起量不大于150mm；

3、井口中心找正：

1）转盘中心与底座井眼中心对中允差不大于25mm；

2）大钩中心与转盘开口中心尺寸对中允差不大于20mm；

八）固控管路系统试压（表11）

1、清水管路的试压：

在各球阀全部关闭的情况下用试压泵对其试压，加水时整个系统留1个球阀放气，待到气体排出后立即关闭，当压力到1Mpa时,关闭试压泵保压10min，检查管路系统连接处有无渗漏；

2、泥浆枪管路试压：

将中压管路的两端用专用堵板密封，关闭所有泥浆枪，用试验泵向内注水，加水时留有1个泥浆枪放气，待到气体排出后立即关闭；当压力到6.4MPa时,关闭试压泵保压10min，检查管路系统连接处有无渗漏；

3、加重管路和灌注管路试验：

注入清水，压力在0.3Mpa时,检查管路及罐底阀有无渗漏；

4、罐体渗漏试验：

向各罐体仓内注入清水，高度不低于罐仓高度的2/3，检查罐体各焊缝有无渗漏；

九）高压管汇的静水压试验（表12）

1、连好管汇系统，各阀件开启关闭到合适的位置，向系统加注清水，至2Mpa,检查：

高压管汇连接部位无渗漏、高压管汇无渗漏、各部阀门无渗漏；水龙带无渗漏；

2、压力7Mpa，保压时间3min，检查：

高压管汇连接部位无渗漏、高压管汇无渗漏、各部阀门无渗漏；水龙带无渗漏；

3、压力14Mpa，保压时间3min，检查：

高压管汇连接部位无渗漏、高压管汇无渗漏、各部阀门无渗漏；水龙带无渗漏；

4、压力25Mpa，保压时间3min，检查：

高压管汇连接部位无渗漏、高压管汇无渗漏、各部阀门无渗漏；水龙带无渗漏；

5、压力35Mpa，保压时间10min，检查：

高压管汇连接部位无渗漏、高压管汇无渗漏、各部阀门无渗漏；水龙带无渗漏；

6、压力45Mpa，保压时间3min，检查：

高压管汇连接部位无渗漏、高压管汇无渗漏、各部阀门无渗漏；

7、压力52.5Mpa，保压时间10min，检查：

高压管汇连接部位无渗漏、高压管汇无渗漏、各部阀门无渗漏。

十）井控系统的调试

1、地面防喷器及控制装置调试：

（表13）

1）检查电控箱手动和自动控制功能是否正常，如不正常，按使用说明书的要求调节压力继电器，使其能在21Mpa自动停泵，18Mpa自动启动。

2）检查气泵工作是否正常，按使用说明书的要求调节压力继电器，使其能在21Mpa时自动停泵。

3）检查远程控制台上换向阀的转动方向是否与司钻台上的一致。

4）检查蓄能器溢流阀是否能在24MPa时全开溢流，且其闭合压力不低于21MPa。

5）向蓄能器充压，压力从0上升至21MPa，充压时间不超过15min。

6）换向阀手柄处在中位时，系统试压21MPa，稳压15min，压降不超过0.5MPa。

7）公称通径小于476mm的环形防喷器，关闭时间不应超过30s；公称通径等于或大于476mm的环形防喷器，关闭时间不应超过45s；打开胶芯能恢复原状。

闸板防喷器的关闭能在30s以内完成，打开闸板能完全退到壳体内。

8）环形防喷器、闸板防喷器的油道按系统工作压力试压。

2、节流管汇及控制台试验：

（表14）

1）检查控制台内泵、变送器气源压力、蓄能器的充气压力，溢流阀的溢流压力，应符合规定的值。

2）向蓄能器充压，蓄能器充压时间不超过4min。

3）液动开关阀无卡阻，用开关速度调节阀调节全开，全关应在2min以内完成。

4）检查阀位开度表能否正常显示开关程度。

3、井控系统调试：

1）对环形防喷器试压到其额定压力的70%，试压稳压时间不少于10min，密封部位不得渗漏。

2）对闸板防喷器、方钻杆旋塞阀、防喷管汇试压到其额定压力，试压稳压时间不少于10min，密封部位不得渗漏。

3）节流阀后的部件按其额定压力低一个压力等级试压。

试压稳压时间不少于10min，密封部位不得渗漏。

4）防喷器控制系统用21MPa的油压作一次可靠性试压。

试压稳压时间不少于10min，密封部位不得渗漏。

4、防喷器试验方法（表15）

1、FH35—35环形防喷器试验

1）关闭管汇的所有末端阀门；

2）下入钻杆；

3）关闭FH35—35环形防喷器，液控制压力10.5MPa，记录该压力值；

4）升压至1.4-2.1MPa，稳压10min；再升压至1.4-2.1MPa，稳压10min，记录各段压力值、稳压时间和密封情况。

5）泄压至零。

6）打开FH35—35环形防喷器。

2、2FZ35—35双闸板防喷器上腔的试验

1）关闭管汇的所有上游阀门；

2）下入钻杆；

3）关闭2FZ35—35防喷器上腔的闸板，液控制压力10.5MPa，记录该压力值；

4）升压至1.4-2.1MPa，稳压10min；再升压至35MPa，稳压10min，记录各段压力值、稳压时间和密封情况。

5）泄压至零。

6）打开2FZ35—35防喷器上腔的闸板。

7）取出钻杆。

3、2FZ35—35双闸板防喷器下腔的试验

1）关闭2FZ35—35双闸板防喷器下腔的全封闸板，液控制压力10.5MPa，记录该压力值；

2）升压至1.4-2.1MPa，稳压10min；再升压至35MPa，稳压10min，记录各段压力值、稳压时间和密封情况。

3）泄压至零。

4）打开2FZ35—35双闸板防喷器下腔的闸板。

十一）二层台逃生装置的安装检查（表26）

1、钢缆的长度应不少于2倍于工作台的高度；

2、钢缆直径应为7/16”或1/2”，带钢芯（6股绳最好），能承受85KN以上的拉力；

3、仔细检查钢缆，应无打结或磨损；

4、井架处的钢缆末端弯回至少9”，并用至少3个API认证的钢丝绳卡子卡住，确保“U”型螺栓的鞍型和螺母位于钢缆的“死”尾部，以防止阻碍或磨损钢缆的运行。

十二）套管扶正台的调试（表27）

1、安装要求

1）防爆电葫芦工字钢两端应设缓冲装置（防碰材料为木材或橡胶），以防止葫芦脱轨；

2）防爆电葫芦钢丝绳与卷筒外壳采用斜楔固定阀连接，安装时注意钢丝绳的自由端和受力端不得装错，钢丝绳自由端余出部分不短于200mm；

3）检查防爆电葫芦的电气接线是否正确、可靠、防爆；

5）检查防爆电葫芦限位器是否灵活、可靠；

6）检查所有润滑部位是否润滑，分别加入润滑油；

7）检查防爆电葫芦控制按钮的操纵方向是否与运行方向一致；

8）检查升降限位开关动作位置是否与电动机运转方向一致。

2、调试

1）静负荷试验：

负载12.5KN，提起载荷距地面100mm，悬空10min，去掉载荷后检查是否正常；

2）动负荷试验：

负载11KN，重复升降，检查其机构传动，电器部分和连接部分是否正常可靠；

3）动负荷试验过程中，各机构应动作平稳，吊钩无抖动，制动可靠，制动下滑量S应符合如下要求：

S≤V/100，V为每分钟的起升高度。

十三）防喷器液压吊装装置调试（表28）

1、调试前的准备

1）对保养点进行保养（吊装装置上5个滑轮润滑点、2处动力行走齿轮润滑点）；

2）检查并确认吊装绳索是否固定、连接可靠；

3）检查并确认以下各液压管线连接正确、可靠：

吊装装置间的管线连接、吊装装置与液压操纵箱间的管线连接、液压操纵箱与液压站间的管线连接；

4）开启液压站，检查供油压力为16Mpa；

2、功能调试：

分别进行以下功能试验，检查各功能的可靠性。

1）左、右两侧分别起升、下放；

2）左、右两侧同步起升、下放；

3）左、右两侧同步前移、后移动；

4）左、右两侧有限分离距离（最大1m）时的前移、后移动；

5）控制操纵箱液压阀的大小，调节机构的运动（起升、下放、前移、后移）速度。

3、负载调试：

检查运动的平稳性、液压元器件及管路连接的可靠性。

1）左、右两侧分别悬重25吨重物，进行起升、下放；

2）悬重40吨重物（或防喷器组），左右两侧进行同步起升、下放、前移、后移。

十四）液压提升机的调试（表29）

1、检查提蓝外侧上下运动的电缆是否安装牢靠；

2、点动按钮开关，检查电动机转动方向是否正确、提蓝钢丝绳接头处和滑轮处运动是否正常、滚轮与导轨之间的运动是否正常；

3、分别在地面、提蓝内、顶端（司钻偏房）进行控制提蓝升降、制动，检验三位操作是否一致、电器是否互锁；

4、负载15KN，将提蓝上下运动数次，包括中间起动、制动，检查运动的平稳性、制动是否可靠、液压元器件及管路连接的可靠性；

5、检查行程开关的可靠性：

挑起行程开关，观察提蓝是否停车。

二、钻机整机性能试验

一）绞车提升下放试验（表24）

上、下运动游车，绞车依次从低档到高档运行，每个档位不少于5次，检查下列各项：

1.各阀件应操作准确、灵活，性能可靠；

2.绞车应运转情况良好，提升、下放时游动系统运行平稳；

3.排绳器钢丝绳张紧适度，排绳整齐，运行良好；滚筒缠绳不乱；

4.刹车系统应安全可靠。

二）防碰功能试验（表16）

1、过卷阀防碰功能试验：

根据使用要求调节好过卷阀的位置，绞车挡位I档低速上提游车，检查：

游车运动到防碰高度时，过卷阀是否正常动作，同时滚筒低速离合器是否立即放气、盘刹紧急刹车工作，游车停止上行。

该过程所用时间应在3s以内；

2、重锤钢丝绳防碰功能试验：

绞车挡位I档低速上提游车，检查：

游车碰到钢丝绳后，防碰阀是否正常动作，同时滚筒低速离合器是否立即放气、盘刹紧急刹车工作，游车停止上行。

该过程所用时间应在3s以内；

3、游车自动防碰装置试验：

1）设置游车防止上碰、下砸的的上、下限（以钻台面为基准），如上限30m，下限3m；

2）防止游车上碰功能试验：

由低位向上运动游车（速度适当），当游车运动到28m时，声光报警装置启动，听到报警声，绞车电机开始减速，同时游车也开始减速；当游车运动到30m时，液压盘刹紧急刹车启动，实现绞车的紧急刹车；

3）防止游车下砸转盘功能试验：

由高位向下运动游车（速度适当），当游车运动到5m时，声光报警装置启动，听到报警声；当游车运动到2m时，液压盘刹紧急刹车启动，实现绞车的紧急刹车。

三）刹车盘水冷却系统试验（表23）

启动冷却水泵，检查下列各项：

1、管线应连接正确，进、回水畅通；

2、水泵应工作正常，无杂音、无泄漏；

3、各部密封应可靠，无渗漏现象。

高低速端的水气葫芦温度正常，温升不超过35°C。

四）转盘驱动装置试验（表17）

按照转盘独立驱动、联合驱动2种形式分别进行试验。

1、独立驱动：

启动转盘电动机并使其转速接近其额定转速220r/min，运转0.5h，检查下列各项：

1）转盘驱动箱是否运行平稳，密封可靠；

2）润滑油泵运转正常，油压在0.20~0.35Mpa之间；

3）转盘惯刹是否可靠，反应快；

4）转盘是否运转平稳，有无异常响声和渗漏现象；

5）油池及各轴承温升不超过45°C。

2、联合驱动：

在进行联合驱动时，应将转盘直流电动机输入装置与转盘驱动箱脱开，连接好从绞车到转盘传动箱的传动链条，同时还应将司钻房气控箱上“转盘离合”旋塞开关打开。

控制绞车分别以Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ档速度驱动转盘各1h，检查下列各项：

1）盘驱动箱是否运行平稳，密封可靠；

2）润滑油泵运转正常，油压在0.20~0.35Mpa之间；

3）传转盘离