沪宁钻孔灌注桩.docx

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沪宁钻孔灌注桩

沪宁城际铁路Ⅶ标6工区路基工程

编号：

HNCJ-7-ZJGF6-006

钻孔灌注桩施工作业指导书

单位：

编制：

复核：

审核：

2008年12月10日发布2008年12月15日实施

沪宁城际铁路路基工程

钻孔灌注桩施工作业指导书

1.适用范围

适用于新建沪宁城际铁路站前Ⅶ标6工区虹桥站及相关工程正线路基HQXDK14+867.3~HQXDK15+800钻孔灌注桩桩基施工。

2.作业准备

2.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全保证措施，提出应急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。

修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3.技术要求

3.1原材料进场应按要求进行检验，并符合设计要求；

3.2配合比设计及桩身强度应符合设计要求

4.施工程序与工艺流程

钻孔桩采用冲击式钻机成孔，主要施工工序有：

平整场地、桩位放样、护筒埋设，制备泥浆、钻孔、清孔、钢筋笼制作及就位、水下浇注等。

钻孔灌注桩施工工艺流程见框图。

钻孔灌注桩施工工艺框图

5.施工要求

5.1施工准备

5.1.1钻孔场地：

在旱地上，场地采用人工清除杂物，人工配合机械整平钻机平台；在浅水中，宜用筑岛法施工，筑岛面积要能保证钻机正常作业和灌注砼需要。

5.1.2桩位放样：

测定桩位和地面标高，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。

钻孔灌注桩分项作业进度指针

分项

工程

钻机

定位

钻进

第一次清孔

吊放

钢筋笼

安装

导管

第二次清孔

灌注

水下砼

合计

单桩作业时间

2h

7h

3h

2h

2h

2h

4h

22h

钻机的综合成桩能力按1天/1根（桩长50m）计算

5.1.3护筒埋设：

护筒用10mm厚钢板制成，筒径比桩径大20~40mm左右。

采用人工挖土埋设，其四周夯填粘土，护筒顶宜高出施工水位或地下水位2.0m以上，其高度满足孔内泥浆面高度的要求。

护筒安放好后，用吊锤球法对其倾斜度进行检查，要求不大于1%。

5.1.4钻孔泥浆：

在开钻前，选择和备足良好的粘土（优先采用膨润土〉供造浆使用，为了提高泥浆的粘度和胶体率，可通过试验在泥浆中投入适量的添加剂，并保证护筒内泥浆顶标高始终高于筒外水位或地下水位至少2.0m以上。

5.2钻孔

5.2.l钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查维修，确保各种设备温正常运转后才可以进场施工。

就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。

泥浆保持孔内水位高于地下水位，入孔泥浆比重控制在1.1~1.3范围内，如遇到易拥地层，泥浆比重可提高到1.2~1.4左右。

5.2.2钻进前每个孔位应针对不同地质层选用不同的冲程及适当的泥浆，并做好相应的原始记录。

钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法见下表。

钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差

检查方法

1

护筒顶面位置

50mm

测量检查

2

护筒倾斜度

1%

3

孔位中心

50mm

4

桩倾斜度

1%

5

孔深

符合图纸要求

查灌注前记录

6

清孔后

泥浆指

标

泥浆比重

1.05-1.10

泥浆比重计

7

粘度

16-22S

泥浆粘度计

8

含砂率

不大于4%

泥浆含砂量计

9

沉渣

柱桩不大5cm，摩擦桩不大于10cm

测量检查

5.2.3开始钻进时，进尺需适当控制，使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口明塌。

钻进深度超过钻头全高加冲秤后，方可进行正常冲程。

5.2.4钻进过程中随时注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与设计院提供的地质剖面图相对照，遇到不一致时，及时报告监理工程师处理。

5.2.5钻孔作业分班进行、连续施工，不得中断。

因特殊情况必须停钻时，孔应加盖保护，并将钻头提到离孔底5m左右处，以防埋钻。

5.2.6经常检查泥浆的主要指标。

5.2.7钻孔一次完成，遇有事故，立即处理。

在终孔24小时以前及时通报监理工程师，当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔位等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经现场监理工程师认可，方可进行孔底清理矛和日灌注水下砼的准备工作。

5.3成孔检查

5.3.1孔径和孔形检测

用螺纹钢φ25钢筋制作，其外径等于钻孔的设计孔径，长度等于孔径4~6倍，为保证探孔器能顺利到达孔底，需在主筋上加焊帮条钢筋加重。

5.3.2孔深和孔底沉碴检测孔深和孔底沉碴采用标准测锤检测。

测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20~22cm，重量4~6kg。

5.4清孔

5.4.1钻孔达到要求深度后，应采用抽渣法进行清孔，避免延时过长，泥浆渣沉淀，造成清孔困难或坍孔。

5.4.2清孔时注意事项：

在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头高出地下位或河流水位2.0mm左右，防止坍孔；清孔后，检查孔中提取的泥浆比重，粘度，含砂率等的平均值，应符合质量标准要求，其中比重为1.05～1.15，粘度16~22S，含砂率2.5%；在灌注水下砼前应允许沉渣厚度符合设计要求，柱桩不大于5cm，摩擦桩应不大于10cm，同时还应采取一切措施缩短清孔后至灌注水下砼的时间。

5.4.3不得用加深孔底深度的方法来代替清孔。

5.5钢筋笼的加工及安放

5.5.l钢筋笼加工采用钢筋加工厂集中加工和现场加工，分节预制，按设计图纸的规定来制作相应的加强筋，然后按规定根数布置主筋与加强筋，排列好后将主筋按规定的问距焊接在加强筋上，再按规定的间距焊接箍筋。

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法见下表：

钢筋骨架加工允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差

检验方法

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±100mm

尺量检查

2

钢筋骨架直径

±20mm

3

主钢筋间距

±0.5mm

尺量检查不少于5处

4

加强筋间距

±20mm

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±20mm

6

钢筋骨架要垂直度

1%

吊线尺量检查

注：

d为钢筋直径，单位为mm

5.5.2钻孔完毕成孔检查后，立即下放钢筋笼，每下完一节用钢管或方木固定，钢管或方木不能直接固定在钢护筒，要在钢护筒外侧垫方木，高度要高出护筒15cm以上，再用吊车吊住另一节进行孔口焊接。

吊放钢筋骨架入孔时，下落速度应均匀，切勿撞击孔壁。

5.5.3骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。

具体方法：

利用护筒上的护桩拉十字丝，钢筋笼加劲圈上拉十字丝，用吊锤球使其中心重合，然后在钢筋笼加劲圈上点焊砼垫块（预制垫块时预埋φ8短钢筋），顺着护筒慢慢下放。

用φ25钢筋做的可调节长度的吊环通过钢管固定在方木上，下面卡在最上面的加劲圈上。

5.5.4钢筋笼安放完毕后，对沉淀厚度再次进行检查，以保证其符合要求。

5.6灌筑水下砼

5.6.l耐久C25砼采用自动计量拌和，砼运输车输送。

砼坍落度控制在18~22cm。

5.6.2导管吊装前要进行试拼，并进行水密性试验，保证导管连接严密。

接口连接牢固，封闭严密，内壁光滑圆顺，同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌桩前进行升降实验。

5.6.3首批砼用剪球法泄放。

在漏斗下口设置小混凝土球（直径比导管小2~2.5cm），上盖钢板，要求钢板用橡胶包裹，保证脸不能通过钢板漏下去。

当漏斗内储足首批灌筑的砼量后拉起钢板上的吊环，使砼猝然落下，压住小塑料球迅速落至孔底并把导管裹住，混凝土球浮出。

保证首批初灌砼将导管埋深不小1m，并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中深度可适当加大。

首批砼所需数量据公式V≥πd2h1/4+πD2H/4计算，钻孔孔径0.8米，据上式首批砼为：

2.13m3.

5.6.4灌筑应连续进行，一气呵成。

边灌筑砼边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2.0米。

5.6.5为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3米至高于钢筋笼底1米之间，且砼表面在钢筋笼底部土下1米之间时，应放慢砼灌注速度。

5.6.6灌筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，待灌筑至规定标高才一次提出导管，拔管时徐徐提拔及反插，保证桩芯砼密实度。

5.6.7为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌0.5~1m。

6、劳动组织

6.1劳动组织方式：

采用架子队组织模式。

6.2每个作业班组配备人员情况

每个作业班组配备人员情况表

作业组

人数

主要工作内容

班长

1

负责指挥协调各工序操作联系，控制操作规程排除施工中各种障碍。

技术员

1

负责施工、技术、质量、填写施工记录。

操作员

3

按施工图施工工艺正确操纵钻头和提升，检查维修机械，负责使用联络信号。

司泵

1

统计材料用量，记录浇灌时间，清洗导管。

上料工

4

负责将混凝土送入料斗内，拆除导管，保证施工连续。

电工

1

负责机械设备的安装和安全使用。

记录员

1

负责记录数据，操纵电器控制仪表，使用联络信号，兼质量检查员工作。

7.材料要求

7.1灌注用混凝土采用外购京沪高速铁路土建工程十工区第二作业区的混凝土，运输距离在7Km左右。

7.2混凝土灌注桩试桩采用C30耐久性（防腐）混凝土，要求塌落度在18~22之间。

7.3钢筋笼制作采用甲供钢筋，经过试验合格后方可使用，成品在钢筋场地经专业质检工程师和监理工程师验收合格后运至现场用于施工

8.设备机具配置

计划进场钻机4~6台，同时现场配备仪器另有含气量仪和塌落度筒，泥浆比重仪、黏度仪、测绳、卷尺等。

9.质量控制及检验

钻孔灌注桩现已被广泛应用于铁路施工中。

钻孔灌注桩施工可以变水下作业为水上施工，可简化施工、缩短工期、降低成本，但施工质量难以控制，发生事故后又较难处理。

先将灌注桩施工常见几类问题的预防处理措施介绍如下：

9.1坍孔的控制

在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，表示已坍孔。

一旦坍孔，钻孔便无法正常进行，易造成埋钻事故。

控制措施：

（1）在松散粉砂土或流砂中钻孔时，应选用较大比重粘度的泥浆。

一般选用优质黄泥浆，并放慢进尺速度（钻孔进尺的平均速度一般控制在6～7米每小时为宜）来稳定孔壁。

（2）根据不同地质，调整泥浆比重，确保泥浆有足够的稠度和孔内外水位差，维护孔壁稳定。

泥浆的比重控制在1.25～1.30左右，数量不少于单桩井孔体积的2倍。

若有部分孔内的粘土满足造浆要求时，在进行孔内造浆的钻进过程中，刚开始孔口6～7米范围内，不宜加过多的水来调节泥浆比重，只要孔内的泥浆能满足钻头正常钻进就可以，让钻渣自然形成浓稠的低质泥浆护壁，特别是护住护筒底脚处的井壁（这一位置最易坍塌）。

　　（3）清孔采用泥浆反循环时应指定专人负责补水，保证钻孔内的水头高度，中段6～7米可输入高压水承压清孔，下段6～7米输入优质泥浆，这样既有效地保证了施工质量，又节省了费用较高的黄泥和膨润土用量。

 （4）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯实填密，重新钻孔。

　（5）发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂砾和黄土混合物到坍孔处以上1-2米。

如坍孔严重时，应全部回填，待回填物沉积密实后，再进行钻进。

9.2钻孔偏斜的控制

　　 钻孔偏斜会使灌注桩施工时钢筋笼难吊入或造成桩的承载力小于设计要求。

造成钻孔偏斜的原因有：

钻孔中遇有较大孤石或探头石；在有倾斜度的软硬地层交界处，钻头受力不均；扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；钻杆弯曲，接头不正。

　　 控制措施：

（1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮轮轴、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条直线上，并经常检查校正。

（2）主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架向中钻进。

（3）钻杆、接头应逐个检查，及时调正。

主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时进行调直。

（4）在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。

（5）在偏斜处，吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。

9.3缩孔的控制

　　 孔径小于设计孔径的现象称为缩孔。

缩孔造成钢筋笼的混凝土保护层过小及降低桩承载力的质量问题。

造成缩孔的原因有：

钻具焊补不及时，严重磨损的钻锥往往钻出比设计桩径混凝土稍小的孔；钻进地层中有软塑土，遇土膨胀后使孔径缩小。

　　 控制措施：

（1）经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。

有软塑土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。

（2）采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。

9.4掉钻和埋钻的控制

掉钻、埋钻会延误工期，造成人力和财力的浪费。

（l）掉钻是因为在施工过程中接钻杆时因为工人操作不当，把钻头掉落孔内

（2）埋钻基本有两个原因：

一是因为塌孔造成埋钻；二是长时间暂停施工时未将钻头提高，同时泥浆循环也被关闭，致使孔内泥浆发生沉淀而埋钻；

　　 控制措施：

（1）防止出现塌孔现象，塌孔的控制措施上部已叙述；

（2）在暂停施工时必须要按技术交底要求把钻头提离孔底5m以上；

（3）掉钻宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。

（4）埋钻时，较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度、钻渣、进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查、计算，并控制适当的进尺。

若已严重埋钻，但通过辅助外力能提出钻头时，应停钻提出钻头，清除钻渣；如是塌孔或其他原因造成的埋钻，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂，再提出钻头。

9.5清孔后孔底沉淀超厚的控制

清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度。

产生孔底沉淀超厚的原因主要有：

在进行泥浆反循环清孔时，泥浆池的设置不符合反循环对二级沉淀的设置，致使孔内排出的泥浆未能有效经过分离泥渣就又入孔，而不能降低泥浆的相对密度，灌注混凝土时，会有部分泥浆成分沉淀至孔底使桩尖沉淀层加厚；还有是泥浆反循环压力过小，又不能有效翻动孔底沉淀物。

　　 控制措施：

（l）清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适合方法，应达到降低泥浆相对密度、清除钻渣、沉淀层或尽量减少其厚度的目的。

（2）按技术规定设置泥浆沉淀池；

（3）反循环泥浆泵的设备功率，应能保证有效扰动孔底沉渣的要求

（4）清孔后，应从孔口、孔中部和孔底部分提取泥浆，测定要求的各项指标。

三部分指标的平均值应符合质量标准的要求。

（3）柱承桩清孔后，将取样盒吊到孔底。

灌注水下混凝土前，取出样盒检查沉淀在盒内的渣土，其厚度应不大于设计规定。

9.6导管进水

9.6.1主要原因

（1）首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。

（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

　　（3）导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

9.6.2预防和处理方法

　　为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。

万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：

（1）若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，必要时需将钢筋笼提出采取复钻清除。

然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。

（2）若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。

如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。

为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。

由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。

以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。

　　若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。

导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。

　　若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或捶击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。

9.7卡　管

　　在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。

卡管有以下两种情况：

（1）初灌时隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

　　处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。

如仍不能下落时，则需将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。

一旦有混凝土拌和物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。

　　提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。

（2）机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。

其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。

　　当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。

然后以粘土掺沙砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。

9.8塌　孔

　　在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是塌孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测。

如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提，或探深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生塌孔。

塌孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起塌孔。

　　发生坍塌孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头，移开重物、排除振动等，防止继续塌孔。

然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续塌孔，可恢复正常灌注。

　　如塌孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位,再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。

9.9埋　管

　　导管无法拔出成为埋管，其原因是：

导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩擦阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。

　　预防办法：

应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6～8m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。

若埋管事故已发生，初时可用葫芦组、千斤顶试拔。

如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。

此桩灌注完成后，上下断层间，应采取压浆补强方法处理补强

10.安全及环保要求

10.1安全管理措施

10.1.1钻机支设要稳固，拉线位置合理，钻机操作过程中避免钻机摇摆过大。

施工中密切注意钻机支垫沉降情况，如有沉降立即停止钻孔，及时处理后再继续钻进。

10.1.2施工人员避免距离孔井太近，时刻注意井口坍塌情况。

井口采取防护措施，避免人、物坠入井中。

夜间井口附近设照明设施。

10.1.3混凝土灌注过程中注意行车安全，吊车灌注过程中采取防护措施。

吊车臂下严禁人员停留、工作或穿行。

施工现场人员配戴安全帽。

吊车运行中设专人指挥，吊车司机操作不能过急，服从指挥人员指挥。

10.1.4钢筋加工现场焊接机械设置在防雨和通风良好的地方。

焊接现场不准堆放易燃易爆物品。

使用焊接机械按规定穿戴防护用品。

10.1.5施工现场临时用电线路沿路边和建筑物边缘埋设，电缆埋设时，表面距地面的距离不小于0.5米，电缆上下铺软土，厚度不小于10cm。

低压电缆架空敷设时，架空高度不低于2cm，接头处绝缘良好，并采取防水措施。

10.1.6配电箱和开关箱安装牢固，便于操作、维修。

落地安装的配电箱和开关箱，设备地点平坦且高出地面，附近不堆放杂物。

配电箱、开关箱内安装的接触器、刀闸等电气设备动作灵活，接触良好可靠，触点没有严重烧蚀现象。

10.2环保保证措施

10.2.1施工现场应安排工人每天进行卫生清理，做到整洁有续，无污水，污物，出口畅通，不积水，不发臭，不污染周围环境。

10.2.2建筑施工垃圾及时清理。

10.2.3进场施工时进行必要的洒水，减少扬尘污染。

10.2.4泥浆处理：

施工结束后，泥浆将用自卸车运出现场，确保现场施工现场清洁，不污染周边环境。