于家沟大桥桩基工艺性实验施工方案.docx
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于家沟大桥桩基工艺性实验施工方案
目录
1桩基工艺性实验施工的目的1
2编制依据1
3桩基工艺性实验施工概述1
4施工组织2
4.1桩基工艺性实验施工人员配置2
4.2桩基工艺性实验施工机具准备4
4.3主要材料准备4
5施工方案6
5.1施工工艺流程6
5.2开孔前的施工准备6
5.2.1技术准备6
5.2.2作业条件准备7
5.2.3场地处理7
5.2.4测量放样7
5.2.5护筒施工8
5.2.6泥浆制备8
5.2.7水源电力情况9
5.3桩基成孔9
5.3.1钻机就位9
5.3.2钻进9
5.3.3终孔及检孔10
5.3.4清孔11
5.4钢筋笼加工及安装11
5.5导管埋深及首批混凝土13
5.6混凝土浇筑13
5.7桩基检测15
6施工控制措施15
6.1质量控制措施15
6.1.1防坍孔措施15
6.1.2护筒底部漏浆的措施16
6.1.3防缩径措施16
6.1.4防偏斜孔措施16
6.1.5冲孔施工过程中防止钢丝绳断裂或脱丝措施17
6.1.6卡锤17
6.1.7防断桩及缺陷桩措施18
6.2安全防护措施19
6.3环保控制措施19
7实验记录和分析总结20
7.1实验记录内容20
7.2总结分析20
1桩基工艺性实验施工的目的
桩基工艺性实验施工利于工区掌握现场实际情况,编制科学可行的施工组织设计;利于规范操作工艺、履行专业流程,提高施工质量。
通过桩基工艺性实验的施工,摸索泥浆配比、机械性能、钻进速度,了解地层情况,掌握各工序的衔接情况,为大面积开钻掌握第一手资料。
验证施工工艺的可行性、科学性、严谨性;进行施工总结,指导科学施工。
2编制依据
(1)国家法律、法规和铁道部规章制度;
(2)沈丹客专TJ-3标指导性施工组织设计;
(3)沈丹客专TJ-3标实施性施工组织设计;
(4)现场施工调查;
(5)设计图纸;
(6)施工指南。
3桩基工艺性实验施工概述
结合本工程施工准备情况,选择于家沟大桥6号墩右线大里程方向桩基(该桩基坐标为(4513511.373,471499.206),里程位置为DK131+011.70右偏6.21m。
)作为桩基工艺性实验,见图。
桩基设计为嵌岩桩,桩底持力层为变粒岩,桩顶标高189.693m,桩底标高167.693m,设计桩长22.0m,桩尖承载力1200MPa,嵌入基岩深度不小于1.5m。
桩长22m,桩径均为1m,钢筋根数24根φ16受力钢筋、1根φ10箍筋、8根Φ20架立筋,单桩混凝土设计方量为17.28m³。
桩位地层地质情况自上而下分别为粗角砾土层、风化等级W4的变粒岩层、风化等级W3的变粒岩层、风化等级W2的变粒岩层,各土层分布状况见地质柱状图。
桩基工艺性实验计划于2010年8月10开钻,5天完成施工,根据地层岩性,采用十字冲击钻成孔工艺。
4施工组织
4.1桩基工艺性实验施工人员配置
为保证桩基工艺性实验顺利施工,配备足够的管理人员、技术工种和其他操作人员,工区成立桩基工艺性实验施工领导小组,组织机构明确,责任落实到人。
将工程按工序划分,配备钻孔桩成孔工班,钢筋施工工班,混凝土灌注工班,机械设备工班,实现专业化、技术化、全面化操作管理体系。
表4-1桩基工艺性实验领导小组成员名单
序号
职务
姓名
备注
1
组长
李国光
全面负责
2
副组长
刘啟良
主管安全、协调
3
副组长
刘春生
主管技术
4
成员
黄云
架子队长
5
成员
舒胜华
现场技术
6
成员
席连强
现场负责
7
成员
蒲鹏
现场安全
表4-2主要施工人员配备情况表
序号
岗位
数量(人)
备注
1
架子队队长
1
2
架子队副队长
1
3
技术负责人
1
4
现场负责人
1
5
机械负责人
2
6
试验负责人
1
7
安全、环保负责人
1
8
现场技术负责人
1
9
质量监控负责人
1
10
物资负责人
1
11
质检工程师
1
12
工班长
2
13
普通工人
14
14
起重工
2
15
机械修理工
1
16
合计
31
4.2桩基工艺性实验施工机具准备
为保证实验桩施工的顺利实施,已进场设备如表:
表4-2主要施工机械设备配备表
序号
机械
名称
规格型号
数量
用途
1
挖掘机
lm3
1台
场地平整
2
自卸车
5t以上
3辆
处理场地、粘土运输
3
冲击钻
C-7
1台
桩基钻孔
4
冲击钻
C-6
1台
备用
5
25T汽车吊
浦沅25t
1辆
辅助施工
6
泥浆净化器
FX500-PU
1套
泥浆净化
7
泥浆泵
150PNL
1套
泥浆处理
8
平板车
康明斯10T
1台
钢筋笼转运
9
拌合站
HZS-120
2套
混凝土拌和(其中一套备用)
10
砼运输车
8m3
3辆
混凝土运输
11
卷板机
WB11-20X2000
1套
钢护筒卷制
12
钢筋成型机
(弯曲、切断、调直)
2台
钢筋制作
13
交流电焊机
BX1-500
3台
钢筋笼加工及护筒导向架制作
14
发电机组
250kW、150kW
3台
1备用、1拌合及钢筋、1成孔
15
探孔器
D200
1个
成孔检测
16
导管
30
2套
备用1套
17
水车
6m3
1辆
路面洒水
18
泥浆运输车
6m3
1辆
泥浆处理
4.3主要材料准备
(1)造浆材料:
水、能满足造浆要求塑性指数Ip≥17的黏土或膨润土、添加剂等。
(2)原材料:
钢筋、水泥、沙子、碎石、水等,由材料员和试验人员按规定的频次检验,确定原材料是否符合质量标准。
(3)外加剂:
经过配合比试验确定外加剂。
(4)辅助材料:
钢板、型钢。
表4-3混凝土配合比表
材料名称
规格种类
C30桩基础每方用量
C35桩基每方用量
C40桩基每方用量
水泥(Kg)
P.O42.5
200
211
223
粉煤灰(Kg)
F类
120
127
134
矿渣粉(Kg)
S95
80
84
89
细骨料(Kg)
河砂
793
765
737
粗骨料(Kg)
5~25
1051
1057
1061
外加剂(Kg)
缓凝剂
4.00
4.22
4.46
拌合水(Kg)
156
156
156
5施工方案
5.1施工工艺流程
图5-1桩基工艺性实验施工工艺框图
5.2开孔前的施工准备
5.2.1技术准备
(1)施工人员要熟悉施工图纸、相关规范、施工现场的情况、水文地质资料,根据地质情况及进度要求选择C-7冲击钻,编制钻孔灌注桩基施工组织设计,并报审完成。
(2)由工区总工程师组织向各职能部门及施工技术人员进行书面技术、安全、环保交底。
(3)开工前,对设计单位移交的导线点、永久的水准点进行复测;按施工现场的实际情况加密导线点和水准点,并与相邻标段联测。
(4)根据坐标控制点和水准控制点进行桩位和高程放样。
(5)按照设计图纸及沈丹铁路客专专项施工技术规程的要求,完成基桩混凝土配合比。
5.2.2作业条件准备
(1)混凝土配合比已批准,拌和站已标定,各种材料已检验,各种机械设备均能正常使用。
(2)开工前施工现场完成“三通一平”,施工用的临时设施准备就绪,特别是施工便道要保持畅通,钻机、吊车、混凝土罐车能够到孔位。
(3)挖好泥浆池、备好造浆材料,布置好出渣道路。
(4)现场技术员对操作工人进行三级技术、安全、环保交底。
(5)做好必要的安全、环保防护设施。
5.2.3场地处理
桩基工艺性实验施工的场地,参照施工图纸及施工便道走向进行事先整平,清除地面以上一切障碍物(包括石块、树根和垃圾等),孔位回填素土(不得回填杂填土)至整平高程,采用打夯机夯打密实。
保证施工机械施钻时不倾斜,移位时不陷车;要求在桩位空隙间开挖排水沟,开挖尺寸以既能排水,又不影响钻机移位。
5.2.4测量放样
本工区测量控制网已复测完成,并已建立加密控制网。
放样时首先放出桩中心,并将桩中心引至四周后插打定位桩,之后定出护筒位置,安装护筒到位后,复测桩中心位置,并通过在护筒上涂油漆固定桩中心位置,以便钻机就位对中时使用。
图5-2-4测量定位示意图
5.2.5护筒施工
(1)护筒用6mm的钢板制作,其内径大于钻头直径400mm。
为增加刚度防止变形,在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
(2)护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m,护筒顶高出地下水位1.5m~2.0m左右(同时高出地面0.5m),本处护筒高度设置为2m,护筒顶高出地面0.5m。
5.2.6泥浆制备
(1)根据现场实际情况,本工程拟采用优质泥浆。
各项指标如下:
相对密度:
1.1~1.3、粘度(s):
16~22、含砂率(%):
≤4、PH值:
>6.5、胶体率(%):
≥95、失水率(ml/30min):
14~20。
(2)根据桩基的分布位置分别设置制浆池、储浆池及沉淀池,并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%,使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻渣沉淀。
(3)采用冲击钻机自行制浆。
泥浆造浆材料选用优质粘土,必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂,保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验,对全部桩基的泥浆进行合理配备。
(4)施工中钻渣随泥浆从孔内排出进入沉淀池,人工用网筛将钻渣捞出。
然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内,形成不断的循环。
钻孔弃渣(废泥浆)放置到指定地方,不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放,以避免污染环境。
5.2.7水源电力情况
(1)生活及施工用水利用芦家南沟隧道所打深井解决;
(2)施工电力干线未架设,目前采用150KW的发电机解决施工用电。
5.3桩基成孔
5.3.1钻机就位
检查钻机的完好性,检查钻孔的配套设备,在护筒安装好后,将钻机稳定地安装在孔的一侧,钻机下垫放枕木,垫木不得压在孔口钢护筒上。
调整钻机,使钻锤起吊滑轮缘、钻锤中心和桩孔三者中心在同一垂线上,固定好钻机,安放钻头前首先需要对护筒内进行开挖,挖深宜大于钻头高度,以确保钻头可以下放,准备钻进。
5.3.2钻进
开钻前,先调节泥浆性能,使泥浆的相对密度达到1.1~1.3,粘度达到16~22s。
开钻后,保持钻锤稳定,采用小冲程慢速冲进。
钻进过程中,均匀地放松钢丝绳。
一般在松软土层每次可松绳5cm~8cm,在密实坚硬土层每次可松绳3cm~5cm。
防止松绳过少,形成“打空锤”,使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载,遭受破坏;松绳过多,减少冲程,降低钻机速度,严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
同时,不断向孔内补充泥浆,维持孔内的水头高度。
每正常钻进12小时后,提钻检查钻头、钻架及钢丝绳,对钻头进行修补。
钻头修补后下钻钻进,要缓慢下放钻头,钻头不能顺利下放时,采用小冲程冲击扫孔,时刻防止发生卡钻事故。
钻头放至孔底,先采用小冲程钻进,冲击顺利后再利用大冲程正常钻进。
钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况,立即将钻锤提离至孔底5m以上,以防埋钻。
在钻孔排渣、提钻、除土或因其它原因停钻后,保持孔内有规定的水头和符合要求的泥浆密度和粘度,以防坍孔。
因故停止钻进,严禁钻头留在孔内,以防埋钻,且孔口加护盖。
再次开钻,由低冲程逐渐加大到正常冲程,以免卡钻。
钻进过程中每钻进2米或地层变化时,用取渣筒在孔底捞取钻渣样品,查明土类并记录,以便与地质剖面图相核对。
当钻孔至砂层等易塌地层时采用加大泥浆比重并增加泥浆的粘度,减慢钻孔速度等方法通过该地层。
钻孔过程中指派专人定时检查泥浆的各项指标,了解每天的钻进、进尺、土层情况,并请现场质检工程师旁站监督,发现问题及时解决。
在钻孔施工过程中要注意以下事项:
(1)钻孔前应结合地质剖面图,按不同土层选用适当的钻头、冲程、泥浆配比。
(2)钻机安装就位后,底座及钻架应稳定,准确对中,经检验合格后方能开钻。
钻进过程中,每班组进行至少2次以上底座和钻架的检查,并在记录上标出检查内容及时间。
钻进过程中不应产生位移及沉陷,否则应找出原因,及时处理。
(3)钻孔时及时填写钻孔施工记录,交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。
(4)钻孔作业分班连续进行;经常对钻孔泥浆进行试验,不合要求时,及时调整;随时捞取渣样,检查土层是否有变化,当土层变化时及时报相关部门及人员并记入记录表中,且与地质剖面图核对。
(5)钻进过程应随时注意向孔内补充泥浆,维持孔内的水头高度。
孔径及倾斜率符合要求。
(6)定期检查钻头磨损情况,必要时进行修补或更换。
(7)因故停止钻进,孔口应加护盖。
严禁钻头留在孔内,以防埋钻。
(8)在任何情况下,最大冲程不宜超过3m,防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。
(9)为正确提升钻锤的冲程,宜在钢丝绳上油漆长度标志。
(10)在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时,应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
(11)本桥地质勘探资料显示岩面倾斜,在施工过程中注意检查孔身垂直度,若出现倾斜现象采取回填片石措施重新钻孔进行处理。
5.3.3终孔及检孔
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前,均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
(1)孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后,下入钢筋笼前进行的,是根据桩径制做笼式井径器入孔检测,笼式井径器用Φ20的钢筋制作,其外径等于钢筋笼直径加100毫米,但不得大于钻孔的设计孔径,长度等于孔径的4~6倍(冲击钻成孔)。
其长度与孔径的比值选择,可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时,将井径器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
(2)孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤,锤底直径13cm~15cm,高20~22cm,质量4kg~6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
(3)成孔竖直度检测
冲击钻采用井径检测仪。
5.3.4清孔
清孔处理的目的是使孔底沉渣(虚土)厚度、泥浆含渣量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求,为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后,经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,即可进行第一次清孔。
(1)使用冲击钻钻孔时,除用抽渣筒清孔外,也可采用换浆法清孔,直至孔内泥浆指标满足要求。
(2)清孔应达到以下标准:
孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度:
柱桩≤5cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
5.4钢筋笼加工及安装
(1)钢筋骨架制作:
钢筋笼骨架在制作场内分节制作。
①采用胎具成型法:
用槽钢和钢板焊成组合胎具,每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。
上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接,并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离,即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧,按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋,全部焊完后,拆下上横梁、立梁,滚出钢筋骨架,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固。
②钢筋骨架保护层的设置
绑扎混凝土预制块:
保护层厚度70mm,混凝土预制块半径为7cm厚度为3cm,中间留有1cm小孔,单做一根钢筋穿过垫块小孔直接焊到主筋来固定垫块。
靠孔壁的一面制成弧面,靠骨架的一面制成平面,沿钻孔竖向每隔2米设置一道。
图5-4-1垫块施工图片
(2)钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
①钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方,以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序,挂上标志牌,便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点,各支承点高度相等;采用人工抬运时,应多设抬棍,并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入,各抬棍受力尽量均匀。
②钢筋笼入孔时,由吊车或钻机吊装。
钢筋笼在钢筋制作场分节制作,运至现场进行吊装,分节长度根据桩长确保焊接接头错开、制作方便、节约材料为原则。
在安装钢筋笼时,采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼长度大于6m时,应采取措施对起吊点予以加强,以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,保持垂直,轻放、慢放入孔,入孔后应徐徐下放,不宜左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时,穿进钢管,将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上,再起吊第二节骨架与第一节骨架连接,连接采用直螺纹连接。
连接时上、下主筋位置对正,保持钢筋笼上下轴线一致:
先连接一个方向的两根接头,然后稍提起,以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直,再连接其它所有的接头,接头位置必须按50%接头数量错开至少20d连接。
接头连接好后,骨架吊高,抽出支撑钢管后,下放骨架。
如此循环,使骨架下至设计标高。
5.5导管埋深及首批混凝土
导管底部至孔底间距控制在30~50cm,首批灌注混凝土的料斗存储方量满足导管初次埋置深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要。
拟采用的储料斗容积为2m3,以保证首批砼浇注时导管埋入砼中具有足够的深度,并能把孔底沉渣完全冲入之砼表面。
封底时,先在储料斗内装满混凝土,然后拔掉木塞,连续放料。
首批砼灌注完成后,吊开储料斗换小料斗再进行砼灌注,混凝土罐车直接卸料至漏斗内靠砼自重落差灌注。
5.6混凝土浇筑
(1)采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。
导管用直径300mm的钢管,壁厚5mm,每节长2.0~2.5m,配节长度1.5、1.0、0.8、0.5m,由管端粗丝扣、法兰螺栓连接,接头处用橡胶圈密封防水。
导管使用前,应进行接长密闭试验。
下导管时应防止碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
(2)水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18~22cm之间,并有很好的的和易性。
混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
(3)水下灌注时先灌入的首批混凝土,其数量必须经过计算,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
为保证首批混凝土灌注数量,导管上口加设储料斗。
(4)砼灌注过程中,导管埋入混凝土的深度不得少于1m,一般控制在2~6m以内。
(5)灌注水下混凝土时,随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度,以控制导管埋入深度和桩顶标高。
测锤法:
用绳系重锤吊入孔中,使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面,根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
测砣一般制成圆锥形,锤重不宜小于4kg,测绳采用质轻、拉力强,遇水不伸缩,标有尺度之测绳。
钢管取样盒法:
用多节长1m~2m的钢管相互拧紧接长,钢管最下端设一铁盒,上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。
当灌注的混凝土面接近桩顶时,将钢管取样盒插入混合物内,牵引细绳将活盖打开,混合物进入盒内,然后提出钢管,鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣,由此确定混凝土表面的准确位置。
当混凝土灌注距离设计桩顶3m时,必须采用钢管取样盒法探测。
(6)在混凝土灌注过程中,要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝固,致使测深不准。
同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升,及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度,做好详细的混凝土施工灌注记录,正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细,同时以灌入的混凝土数量校对,防止错误。
(7)施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰盘卡住钢筋管架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定)。
拆除导管动作要快,拆装一次时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中,要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净,堆放整齐。
混凝土浇筑应注意以下事项:
①灌注开始后,应连续紧凑的进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉人孔内,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测深不准确。
同时应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
②导管拆除动作要快,时间一般不超过15min。
要防止橡胶垫、工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
③当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口,处于钢筋笼底口3m以下和lm以上处,并徐徐灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。
④当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
⑤为减少以后凿除桩头的工作量,在灌注结束后,混凝土凝结前,挖除多余的一段桩头,但应保留至少10~20cm,待混凝土强度达到100%以后采用人工凿除。
⑥在灌注混凝土时,每根桩应至少留取4组混凝土试件。
如换工作班时,每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。
⑦做好桩基工艺性实验水下混凝土灌注记录和砼施工值班记录。
5.7桩基检测
对钻孔桩桩身全部进行无损检测。
检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》(TB10218)的规定。
6施工控制措施
6.1质量控制措施
加强测量:
护筒沉设过程中严密监控其偏位及垂直度,尤其刚开始入土1倍直径深度左右。
以及时掌握护筒的偏位和竖直度。
采用导向装置:
护筒沉设前安装导向装置,保证护筒沉设过程中平面位置的稳定性。
通过导向架保证护筒的精确度。
加强护筒沉设前的准备:
护筒沉设前准确放出桩位、找平护筒范围的岛面,保证护筒初入土状态时的垂直度。
采用合理的振沉工艺:
依据护筒入土深度,入土土层性质,采用合理沉桩机振幅、档位和速度插打护筒至设计标高。
6.1.1防坍孔措施
选择合理的钻进参数和泥浆性能指标、冲程等进行钻孔施工。
选择具有丰富施工经验的技术工人参与施工;强调以预防为主的指导思想,避免塌孔事故的发生。
根据不同土层选择与之相适应的钻进方法。
当钻至护筒下口附近1m时,提钻抛填粘土反复护壁。
当环境水位变化时,或钻至砂砾土层漏浆严重时,及时调整孔内泥浆水头或用膨润土掺锯末造浆补充水头。
当钻孔过程中如发现发生小面积坍孔时,应立即制浆,提高泥浆
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