锅炉运转层平台施工方案.docx
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锅炉运转层平台施工方案
锅炉运转层平台施工方案
1、工程概况及主要工程量
1.1工程概况
2#锅炉运转层平台顶标高为17.95m,结构形式为钢梁柱,板为现浇钢筋砼,各层楼板采用H型钢梁——现浇钢筋砼板组合结构,混凝土为C25,板厚为120mm。
钢筋:
HPB235一级钢筋,HRB335二级钢筋,
本工程±0.000米相当于绝对标高991.000m。
1.2主要工程量
2#锅炉运转层平台主要工程量见下表:
序号
项目
单位
数量
备注
1
钢筋
t
47
2
模板
m2
2160
3
混凝土
m3
230
4
预埋件
t
0.7
2、施工作业指导书编制目的及依据:
2.1编制目的
为保证各分项工程的施工质量,及合理组织施工。
在施工方案中对各分项工程的施工方法、施工技术措施、质量标准、安全技术措施都做了明确的说明,要求施工人员在施工中必须严格执行,以确保各分项工程施工安全、高质量、高效率实施。
2.2编制依据
2.2.1施工、验收规范及引用资料
《电力建设安全工作规程》
《电力建设安全健康与环境管理工作规定》
《钢筋焊接及验收规范》
《建筑施工手册》
《施工组织总设计》
《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204
相关图纸
3、施工作业所具备的条件
3.1施工条件
3.1.1施工图纸会审完毕,涉及问题得到明确。
3.1.2人员已全部到位,并经三级安全教育,体检合格。
3.1.3施工方案批准,并依据施工方案交底,安全、技术交底齐全。
3.1.4机械设备、小型手工器具配备齐全,试运正常。
3.1.5电、道路、通讯已完善,并畅通。
特殊作业人员进行培训,并取得相应资格上岗证书。
3.2参加作业人员的资格及要求
3.2.1作业人员具备作业能力,身体健康,体检合格。
。
3.2.2特殊作业人员必须持证上岗,熟悉本工种的操作常识和规程。
3.2.3遵守国家法律、法规和本公司的规章制度,服从公司管理人员的指挥和安排。
3.2.4具备一定的安全常识,并做好“三不伤害”。
3.2.5采取一切可能采取的措施,严格把关,精心操作,精心施工,确保施工质量。
3.3现场人员配置
3.3.1人员组成:
项目负责人1人
技术负责人1人
质量负责人1人
安全负责人1人
施工人员40人
3.3.2所有参加施工的人员必须经过三级安全教育,考试合格后上岗。
特种作业人员如电工、焊工、铆工、起重工、吊车司机等还应经过专业技术培训、考核,持证上岗。
3.3.3施工前,所有人员必须参加技术、安全交底,并履行签字程序。
3.3.4分工明确、各负其职、相互监督。
3.4机械设备
主要仪器设备见下表
序号
仪器、设备名称
型号
单位
数量
级别
1
水准仪
NA2
台
1
S3
2
钢筋切断机
φ40
台
3
3
钢筋弯曲机
φ40
台
3
4
钢筋调直机
φ14
台
1
5
木工圆锯机
MJ-106
台
3
6
木工压刨机
400-800
台
3
7
混凝土泵车
37m杆
台
1
8
混凝土罐车
6m3
台
3
9
龙门吊
10t
台
1
10
电焊机
ZX7-400S
台
4
11
平板式振捣器
台
3
12
四轮车
台
1
13
卷扬机
3T
台
1
3.5环境因素的识别和评价
现今生活中,对环境保护的重要性越来越为我们所认识。
因此要对我们施工和生活的环境能识别并能进行正确的评价。
3.5.1日常使用完的电池、损坏的日光灯、墨盒等属于有害废弃物:
污染土地
3.5.2氧气、乙炔的使用:
1)污染大气2)影响人身安全
3.5.3生产生活污水排放:
污染水源
3.6重要环境因素的控制措施
3.6.1有害废弃物:
要有分类垃圾箱,垃圾集中分类处理。
3.6.2氧气、乙炔的使用:
1)防止泄露,2)施工时要严格按操作规程施工
3.6.3污水:
污水具有固定排放处,排水系统完好。
4、施工作业指导书的确定
4.1施工流程图
加工场钢筋、模板加工→脚手架搭设→平台模板铺设→埋件加工安装→平台钢筋绑扎→混凝土浇筑→混凝土养护及拆模
4.2根据本工程的特点,选择如下施工方法:
4.2.1由测量人员根据厂区坐标在平台上放出混凝土标高。
4.2.2砼工程采取搅拌站集中搅拌,现场泵送与罐送相结合的方法。
4.2.3平台模板采用δ=15mm覆膜多层复合木模板.
4.2.4钢筋采用在加工厂统一加工,现场随用随拉的方法。
4.2.5材料的水平运输由四轮车来承担,垂直运输由卷扬机来承担。
4.3根据2#锅炉运转层平台结构型式和特点,确定施工计划如下:
3月20日开工,4月25日结束。
5、施工作业指导书的具体实施程序
施工工艺流程
模板铺设→平台埋件位置放线→平台钢筋绑扎→平台埋件安装→平台混凝土浇筑
5.1施工轴线控制
5.1.1由专业人员将锅炉标高分别引至钢结构框架柱上,并用红油漆做出明显标记。
5.1.2埋件安装后,复合整个轴线的准确性,无误后,方可浇筑混凝土。
5.2脚手架工程
5.2.1脚手架采用φ48*3.5mm钢管搭设。
要求钢管平直、无弯曲,无凹陷等影响受力的缺陷。
排架立杆的间距采用1500mm×1500mm,步距为1500mm,立杆用对接卡扣进行连接,不允许搭接,注意相邻立杆的对接不可在同一高度上,应相互错开500mm,并且保证接头不在同一层内,接头用一字扣件连接并拧紧,并且要保证立杆的垂直度偏差不超过30mm,横杆的水平度偏差不超过45mm。
立杆不得使用弯曲、开裂、有孔的脚手管。
此脚手架要求纵横向均设置剪刀撑。
剪刀撑沿脚手架纵向外侧每七根立杆设一道剪力撑,剪刀撑与地面夹角为450,在脚手架转角处沿高度方向通长设置剪力撑,中间每隔6跨(7根立杆)通长设置,剪刀撑斜杆除两端与立杆相连外,中间与横杆连接点不少于2个,在脚手架横向方向,每框架梁两侧设剪刀撑,剪刀撑加设时需保证支模的需要。
剪刀撑的接长采用搭接,搭接长度1000㎜,扣件不少于两个。
5.2.2脚手架拆除
脚手架拆除时划出工作区域,设警戒线,防止非作业人员进入此范围。
严格遵守拆除顺序,由上而下,先搭者后拆,后搭者先拆,先拆护身栏杆、密目网、安全网,再拆脚手板、剪刀撑,最后拆小、大横杆,立杆。
拆除过程中,设专人监护工作区域及他人的进入。
有统一指挥人员负责拆除的协调,提醒施工人员的配合和呼应,拆除下的脚手管统一放在脚手架上,严禁向下抛。
拆除脚手架前应清理脚手架上的杂物。
拆除脚手架作业必须由上而下逐层进行,严禁上下同时作业;拆除下的脚手架不准向下抛弃。
拆除脚手架过程中应二人或四人一组分别拆除不同部位的脚手架,防止人员集中。
5.3模板工程
5.3.1模板的支设
平台板模板采用复合木模板支设。
木模板的配制应根据设计图纸的详细尺寸和部位进行,其配制应由专业施工人员负责进行加工配置,根据其结构形式、特点及现场施工条件对模板进行设计加工配制。
模板加工时,选用表面平整、厚度一致、无变形、无弯曲模板,木方采用50×80mm,将与模板接合面用压刨刨平,且木方厚度一致,用铁钉将木方、模板连成整体,所用的模板应随时清洗,以保证混凝土外观质量,模板支设必须牢固,尺寸必须准确,拉线调直,并保证其不变形,模板拼缝处刮平刮光并夹海绵胶条,并用环氧树脂配制腻子粉将钉眼和拼缝处刮平刮光。
钢梁间距在2.5m以内者采用吊模,模板加固方法如下图:
钢梁间距在2.5m以上者采用脚手架模板支设,单片模板加固方法如下图:
5.3.2支设模板时,要严格控制模板的平整度及标高轴线位置的准确性。
模板的平整度采用水平尺进行检验。
5.3.3平台模板验算
a)、荷载计算:
楼板标准荷载为:
楼板模板自重力:
0.3KN/m2
平台混凝土自重力:
23*0.12=3KN/m2
平台钢筋自重力:
1.1*0.12=0.132KN/m2
施工人员及设备(均布荷载)2.5KN/m2(集中荷载)2.5KN/m2
b)强度验算
永久荷载分项系数取1.2,可变荷载分项系数取1.4;由于模板及其支架中不确定的因素较多,荷载取值难以准确,不考虑荷载设计值的折减。
已知模板宽度为0.2m。
则设计均布荷载分别为:
模板以1m为计算单元,按三跨连续梁计算,按最不利荷载布置,有表2-14,可查得:
总竖向设计荷载:
q=7.62KN/m2
Km=-0.177,Kw=0.99Mmax=Km*q*l2=-0.177*7.62*0.2*0.2=-0.05KN
截面抵抗矩为:
W=M/fm=0.05*106/13=3846mm2
选用模板截面为200*15mm,Wn=7500mm3符合要求。
c)挠度验算
w=Kwql4/100EI=0.99*7.62*2004/100*9.5*103*56230=0.23≤200/400=0.5mm,符合要求。
5.3.4顶撑计算
木顶撑主要承受平台板传来的竖向荷载,按两端铰接轴心受压杆件计算,顶撑中间两个方向设水平拉条。
顶撑截面为50×80mm,间距为200mm,在中间设水平拉条,l0=l/2=3000/2=1500mm,
i=h(1/12)1/2=23.1mm;则λ=l0/i=1500/23.1=64.94
(1)强度验算
N=7.62*0.2=1.523KNN/An=1.523*103/50*80=0.38<10N/mm2符合要求
(2)稳定性验算
∵λ<91,φ=1/[1+(λ/65)2]=0.5σ=N/ΦA0=1.523/0.5*0.5*0.8=7.62<10N/mm2符合要求
5.3.5模板拆除
待混凝土同条件试块达100%时方可拆除模板。
施工人员接到技术人员的通知后,方可拆除所通知拆除部位的模板,先拆除支撑体系,模板在拆除过程中,严禁大面积拆除模板和大面积拆除模板支撑体系,严禁猛撬,当模板有松动现象时,应有人抬扶,然后逐块拆除,并逐块用绳将模板吊起或放下至指定地点,拆除过程中要保护模板的完好性,杜绝模板自由散落。
5.4钢筋工程
5.4.1基本要求:
钢筋绑扎前,要核对成品的钢筋型号、规格、尺寸和数量是否与设计相符,用22#绑丝进行绑扎。
因钢筋较长,作业层以上应用钢管作临时加固,以保证钢筋位置正确。
钢筋绑扎时,受力筋位置正确,箍筋弯钩叠合处应交错布置在四角纵向钢筋上或梁的上部钢筋上,箍筋与主筋的交叉点均应扎牢,箍筋间距符合要求。
5.4.1.1本工程采用的钢筋,有Φ-HPB235(Ⅰ级)、Φ-HRB335(Ⅱ级)。
钢筋保护层厚度为15mm。
5.4.1.2所用钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单,每捆钢筋均应有标志,表面不得有裂纹油污及铁锈等;进场的钢筋应按炉(批)号及不同规格分批检验,按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验,合格后方可使用;
5.4.1.3钢筋在加工过程中,如发现脆断或力学性能显著不正常等现象,尚应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验;
5.4.1.4超长钢筋采用拖挂车运输,钢筋在运输及储存时,不得损坏标志,并应按批分别堆放整齐,避免锈蚀和油污。
5.4.2钢筋加工:
5.4.2.1根据图纸及规范的要求,以及结构抗震节点的要求,制成钢筋料表,按表下料加工,加工完的钢筋要分区堆放,挂上标牌;
5.4.2.2钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸设计要求,钢筋的表面应洁净、无损伤,搭接长度及弯钩要符合规范要求。
5.4.3钢筋绑扎:
5.4.3.1钢筋绑扎时按设计要求留足保护层。
保护层采用同强度水泥砂浆垫块,将钢筋垫起。
5.4.3.2水平钢筋绑扎前,先在主筋上按设计要求的间距划线,以保证箍筋位置的准确。
钢筋绑扎严格按规范执行,绑扎点除符合规范要求外应保证绑扎后的钢筋骨架稳定,必要时可采用架设剪刀撑的方法进行加固。
5.5混凝土工程
本工程混凝土由搅拌中心集中供应。
搅拌中心由HZS75A型混凝土搅拌站组成,完全能够满足现场混凝土工程的需要。
本工程混凝土施工为特殊过程,施工过程中控制程序如下:
5.5.1混凝土工为特殊工种,施工人员施工前应进行技术培训,重点部位及施工难点混凝土浇筑前进行技术交底。
5.5.2在施工前对混凝土施工机械:
搅拌机、泵车、地泵、罐车(由搅拌站负责)、振捣器认真检修、测试,施工过程中及时保养,保证混凝土施工的连续性。
5.5.3原材料的选择:
水泥:
采用普通硅酸盐水泥。
进厂的水泥要有出厂合格证及检验报告。
砂:
选用天然中砂,以400m3或600T为一验收批进行检验,合格方可使用,砂在运输装卸和堆放过程中应防止混杂质,并应按产地、种类分别堆放。
石子:
选用粒径5~31.5mm碎石,以400m3或600T为一验收批,每批至少应进行颗粒级配,含泥量及针、片状颗粒含量检验。
见下表。
在运输、装卸和堆放过程中应防止混入杂质。
石子中针片状颗含量≤15%,含泥量≤1.0%。
外加剂:
根据施工季节不同,本工程混凝土外加剂采用高效泵送减水剂,以保证不同季节混凝土强度增长的需要。
根据产品说明及试验室试配情况确定掺量。
水:
拌合混凝土用水要使用清洁的饮用水,要求水中不含有能影响水泥正常硬化的有害物质。
5.5.4混凝土的搅拌
混凝土采用搅拌站集中搅拌,应严格按照选定的施工配合比进行搅拌。
1)选用的普通硅酸盐42.5水泥,在进厂前要进行检验和复测,严禁使用不合格的水泥。
要采用同品种、同规格的水泥。
2)选用级配良好的河砂,选用连续级配的石灰岩碎石,碎石中不得含有有机杂质,
3)掺入的外加剂必须符合现行国家标准的要求。
混凝土搅拌时设专人添加外加剂,添加外加剂时使用标准称量工具,确保添加量准确。
4)混凝土搅拌时,应严格掌握各种材料的配合比,严格控制混凝土的搅拌时间,自全部拌合料装入搅拌机内起到卸料止,一般不少于1.5~2分钟。
混凝土搅拌前,加水空转数分钟,将集水倒净,使拌桶充分润湿,搅拌第一罐时,考虑到桶壁上的砂浆损失,石子用量按配合比规定减半。
混凝土浇注前,必须根据施工现场的实际浇注情况确定混凝土的塌落度、水灰比等技术参数,并要求、监督混凝土搅拌站的实际搅拌情况。
搅拌过程中,严格控制水灰比和坍落度,未经试验人员同意不得随意加减用水量。
在混凝土搅拌前要求搅拌计量系统必须经计量局检验符合要求,方可进行搅拌,外加剂与水泥一并加入。
混凝土原材料应严格执行配合比,计量允许偏差:
材料名称
允许偏差
水泥、掺合料
±2%
粗、细骨料
±3%
水、外加剂
±2%
5.5.5混凝土运输
为保证混凝土浇筑的连续性,采用3台混凝土搅拌运输车进行运输,为防止混凝土在运输过程中发生离析、灰浆流失、坍落度变化等现象,应尽量缩短运输时间,保证在最短的时间内将混凝土从搅拌地点运至浇筑地点,保证混凝土运输至浇筑地点并卸时的坍落度不低于120mm。
混凝土浇灌前首车必须经坍落度过验证,检查混凝土的和易性及配比情况,浇筑过程中随时注意每罐车砼的稠度变化,遇有异常情况立即停止浇筑工作,检查原因,作出正确的处理。
并按要求留置试块。
混凝土施工属特殊过程,应尽量作好过程控制,减少/避免质量通病的产生。
5.5.6混凝土浇筑
混凝土浇筑前,对支设完的模板内进行清扫(支设模板时,柱底留置清扫孔)。
且要检查模板、钢筋、预埋件(等)的中心线、边线、对角线、位置、长度、规格、数量、标高等,无误后方可进行混凝土的浇筑。
本工程混凝土标号C23,采用泵送混凝土浇筑。
混凝土的浇筑时,由一侧进行浇筑,边浇筑边振捣。
混凝土振捣以使混凝土泛浆且表面不下沉及无气泡出现为原则,振捣时间为20~30秒,振捣间距为300mm,采用“行列式”的次序移动,杜绝只振柱混凝土外侧,而不振柱中部的现象。
混凝土浇筑,由一端向另一端进行,对于已浇筑完的板,要立即进行抹面工序,用木抹搓平压实,防止干缩裂缝产生。
混凝土塌落度严格控制在140~180mm范围内,现场试验室工作人员及技术人员随时跟踪检测,如发现塌落度超出要求范围,试验室立即进行调整配合比。
施工过程中随浇捣进度将混凝土表面抹平压光,待混凝土达到终凝时加以覆盖并浇水养护。
混凝土浇注过程中一定要控制好混凝土灰面标高,在模板四周用白色油漆做好标记,模板四角必设,模板中间按1000mm间距设置。
5.5.7混凝土振捣
混凝土浇筑前,要求对所用振捣器检查修理一遍,留足备用。
采用平板式振捣器,为达到振捣密实,振捣器的操作要做到全面、均匀,以使上下振捣均匀。
每点振捣时间以2030s为宜,但主要应视混凝土表面不在显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准。
振捣时,不要振动模板,不要碰撞钢筋、铁件等。
5.5.8保证混凝土施工工艺的措施影响混凝土施工工艺的因素很多,但总体说来不外乎“人、机、料、法、环”等五个方面。
所以本工程就有针对性的从这五个方面入手提高混凝土施工工艺。
a>、所有参加施工的工人必须经过培训,有一技之长至少在本工作领域有一定技能,能够独立进行自己专业领域的施工。
工程开工前必须由技术人员进行交底,初步了解工作内容,图纸要求,掌握工作要点和工艺要求,尤其要了解可能影响工程质量的薄弱环节和避免方法,明确在施工中应注意的事项。
要求特殊工种持证上岗。
b>、混凝土施工前对泵车、罐车及振捣棒进行检查,确保施工的连续性。
c>、作好混凝土浇灌前验证过程,提前发现问题解决问题。
及时索要混凝土强度报告及原材料试验报告等,确保商品混凝土质量。
d>、夜间施工要有足够照明。
雨期施工按施工组织设计中的要求执行。
5.5.9施工缝留设及处理
5.5.9.1施工缝的处理
施工缝处理,在钢筋绑扎前,应清除施工缝处的水泥膜,表面上松动砂石和软弱砼层,同时还应加以凿毛,在混凝土浇筑前,用水冲洗干净并充分湿润,残留在砼表面的积水应予清除。
5.5.10混凝土养护
为保证混凝土在浇筑后有适宜的硬化条件,防止混凝土在早期由于干缩而产生裂缝,在混凝土浇筑后12小时内,加以覆盖养护,养护采用保温法进行养护,采用塑料布覆盖养护的混凝土,其敞露的全部表面应用塑料布覆盖严密,并保证塑料布内有凝结水。
5.5.11混凝土试块制作
每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土,取样不得少于一次;每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时,取样不得少于一次;当一次连续浇筑超过1000m3时,同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于1次;每次取样应至少留置一组标准养护试件,同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
试件强度试验的方法应符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法》(GBJ81-85)的规定。
认真做好工地试件的管理工作,从试模选择、试件取样、成型、编号以至养护等,要指定专人负责,以提高试件的代表性,正确的反映混凝土结构和构件的强度。
5.6剪力钉焊接
有混凝土楼面的钢梁均设置抗剪连接件,抗剪件采用HILTIX-HVB95型剪力钉,HILTI剪力钉采用专用工具安装,具体布置位置为主梁双排、次梁单排,间距均为300mm,双排间距为150mm。
6.施工质量保证措施
6.1规定质量标准,作业结果的检验和达标要求
质量目标:
分项工程合格率100%
6.2质量检查标准
6.2.1模板安装的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
施工目标
预埋件(预留孔)
中心线位移
≤5
≤2
水平高差
≤3
≤1
平面外形(长宽)尺寸偏差
+5~-8
+2~-5
相邻两板高低差
≤1
≤1
表面平整度
≤3
≤1
6.1.2钢筋绑扎位置允许偏差(mm)
项目
允许偏差
施工目标
受力钢筋间距偏差
±10
±5
受力钢筋排距偏差
±5
±2
受力钢筋保护层偏差
墙、板
±5
±2
钢筋弯起点位置偏差
±20
±10
6.1.3现浇混凝土结构的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
施工目标
层面标高偏差
台板部位②
(0~-10)+10~0
(0~-5)+5~0
其它部位
0~-20
0~-10
表面平整度
≤8
≤4
预埋件、预留孔
中心线位移
≤10
水平高差
≤5
平面外形(长、宽)尺寸偏差
±10
±5
6.2规定检查项目等级、方式及负责检查和监控的人员,质量控制点
结构部分分四级验收,分别为施工班组自检(一级)、建筑公司(二级)、项目部工程部(质检)(三级)、监理单位和甲方(四级)。
负责检查和监控的人员有,班组长、技术人员、建筑公司及项目经理部质检人员、工程监理和甲方检查人员。
6.3规定施工项目质量薄弱环节的预防措施、纠正措施
对混凝土质量的检查:
1)、作好组成材料的检查:
检查水泥、外加剂合格证,砼组成材料进场实验报告。
2)、作好施工中检查:
检查该组成材料的质量和用量,每一工作班至少两次。
检查砼搅拌地点及浇筑地点坍落度,每工作班至少两次。
每一工作班内,如砼在配比有变化时,应及时检查。
砼搅拌时间应及时检查。
3)、试块制作:
标准养护试块应在浇筑地点随机抽取,每工作班取样不少于一组。
6.4质量保证措施
6.4.1建立严格的自检制度和质量保证体系。
定期组织施工人员的质量管理学习和规程、法规学习。
6.4.2实行奖惩制度。
6.4.3特殊作业人员持证上岗。
6.4.4组织施工人员学习国家法律、法规,施工人员应进行每年一度有关质量方面的学习,提高质量意识。
6.4.5严格控制所进材料的保管,所进材料需有出厂合格证明,出厂检验编号、出厂材质单。
6.4.6脚手架
6.4.6.1使用的钢管、扣件应无裂纹,脚手管应平顺,紧固螺母在紧固时应松紧自如,并且螺丝要拧紧。
6.4.6.2脚手管立杆不得使用弯曲、变形的脚手管。
6.4.6.3脚手架立杆间距、横杆竖向间距应符合作业指导书要求,并且要保证每一行、列的平整度。
6.4.6.4严格执行验收制度,验收合格后才能使用。
6.4.7钢筋
6.4.7.1首先核对钢筋的出厂合格证书,钢筋进场后进行复检,复检合格后才能使用。
6.4.7.2螺纹连接套应有出厂合格证,套出的钢筋丝扣应加盖保护。
6.4.7.3钢筋排距间距用同底筋相同直径的钢筋垫起。
6.4.8模板
6.4.8.1模板错缝现象要杜绝且模板接缝要严密。
6.4.8.2严禁拼配变形、损坏的模板。
6.4.8.3保证模板的平整度
6.4.9混凝土
6.4.9.1严格控制混凝土各掺量的用量,减小误差。
6.4.9.2混凝土计量器具定期检查,设备、机具定期维修。
6.4.9.3混凝土浇筑过程应检查坍落度,如和要求不符及时调整。
6.4.9.4混凝土浇筑过程中,设随班值班人员。
6.5质量控制点及要求
6.5.1钢筋下料时,短于300mm的钢筋不可再次下料,钢筋焊接及接头位置留设,依据措施及规范要求全程监督。
6.6应注意的质量问题
在施工过程中,应严格注意以下质量关键点,杜绝质量问题的出现,为业主提供优质产品。
6.6.1轴线错位:
定位轴线,主要尺寸线及高程控制点必须经四级验收合格,才可进入下道工序。
6.6.2钢筋的品种、数量、规格与设计相符,并认真领会设计意图,严格按照设计施工,加强监督检查。
6.6.3模板拼装制作工艺差:
认真绘制配板图,组织加工,拼装时细节问题要处理好。
对拉螺栓孔的设置间距应一致。
6.6.4砼施工工艺差:
应由专业人员振捣,振捣时间充分,由专人及时压实赶光。
6.6.5成品及半成品的防护
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
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